1.1 Scopul funcțional și caracteristicile tehnice ale piesei

Pentru a compila o calitate proces tehnologicÎnainte de a fabrica o piesă, este necesar să se studieze cu atenție designul și scopul acesteia în mașină.

Piesa este o axă cilindrică. Cele mai mari cerințe privind acuratețea formei și locației, precum și rugozitatea, sunt plasate pe suprafețele suporturilor de osie destinate așezării rulmenților. Deci precizia jurnalelor pentru rulmenți trebuie să corespundă clasei a VII-a. Cerințele ridicate pentru precizia locației acestor fuseli de osie unul față de celălalt rezultă din condițiile de funcționare ale axei.

Toate suporturile de osie sunt suprafețe de rotație de o precizie relativ ridicată. Aceasta determină fezabilitatea utilizării operațiunilor de strunjire numai pentru acestea pretratament, iar prelucrarea finală pentru a asigura precizia dimensională specificată și rugozitatea suprafeței trebuie efectuată prin șlefuire. Pentru a asigura cerințe ridicate pentru precizia amplasării fuselor de osie, prelucrarea finală a acestora trebuie efectuată într-o singură instalație sau, în cazuri extreme, pe aceleași baze.

Axele cu acest design sunt utilizate destul de larg în inginerie mecanică.

Axele sunt proiectate pentru a transmite cuplul și a monta pe ele diverse piese și mecanisme. Sunt o combinație de aterizare lină și non-aterizare, precum și suprafețe de tranziție.

Cerințele tehnice pentru axe sunt caracterizate de următoarele date. Dimensiunile diametrale ale jurnalelor de aterizare se realizeaza conform IT7, IT6, alte jurnale conform IT10, IT11.

Proiectarea axei, dimensiunile și rigiditatea acesteia, cerințele tehnice, programul de producție sunt principalii factori care determină tehnologia de fabricație și echipamentele utilizate.

Partea este un corp de revoluție și constă din simplu elemente structurale, prezentate sub forma unor corpuri de revoluție secțiune rotundă diferite diametre și lungimi. Există un filet pe ax. Lungimea axului este de 112 mm, diametrul maxim este de 75 mm, iar cel minim este de 20 mm.

Bazat pe scop constructiv piese dintr-o mașină, toate suprafețele acestei piese pot fi împărțite în 2 grupuri:

suprafețe principale sau de lucru;

suprafețe libere sau nefuncționale.

Aproape toate suprafețele osiei sunt considerate de bază deoarece interacționează cu suprafețele corespunzătoare ale altor părți ale mașinii sau sunt direct implicate în procesul de lucru al mașinii. Aceasta explică cerințele destul de ridicate pentru precizia prelucrării pieselor și gradul de rugozitate indicat în desen.

Se poate observa că designul piesei corespunde pe deplin scopului său de service. Dar principiul fabricabilității designului nu este doar de a satisface cerințele operaționale, ci și cerințele pentru fabricarea cât mai rațională și economică a produsului.

Piesa are suprafete usor accesibile pentru prelucrare; rigiditatea suficientă a piesei permite prelucrarea acesteia pe mașini cu cele mai productive condiții de tăiere. Această piesă este avansată din punct de vedere tehnologic, deoarece conține profile simple de suprafață, prelucrarea sa nu necesită dispozitive și mașini special concepute. Suprafețele osiilor sunt prelucrate prin strunjire, găurire și mașini de șlefuit. Precizia dimensională și rugozitatea suprafeței necesare sunt obținute cu un set relativ mic de operații simple, precum și cu un set de freze și roți de șlefuit standard.

Fabricarea unei piese necesită forță de muncă, ceea ce este asociat, în primul rând, cu asigurarea specificatii tehnice lucrul piesei, precizia dimensională necesară, rugozitatea suprafețelor de lucru.

Deci, piesa este avansată tehnologic în ceea ce privește metodele de proiectare și procesare.

Materialul din care este realizată axa, oțelul 45, aparține grupului de oțeluri de structură cu carbon mediu. Folosit pentru piese cu încărcare medie care funcționează la viteze mici și la presiuni specifice medii.

Compoziția chimică a acestui material este rezumată în Tabelul 1.1.

Tabelul 1.1

7
CU	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni	Ca
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Să ne oprim puțin asupra proprietăților mecanice ale produselor laminate și ale forjatelor, necesare analizelor ulterioare, pe care le vom rezuma și în Tabelul 1.2.

Tabelul 1.2

Să dăm câteva proprietăți tehnologice.

Temperatura de la începutul forjarii este de 1280 C°, la sfârșitul forjarii este de 750 C°.

Acest oțel are o sudabilitate limitată

Prelucrabilitate prin așchiere - în stare laminată la cald la HB 144-156 și σ B = 510 MPa.

1.2 Determinarea tipului de producție și a dimensiunii lotului piesei

Sarcina pentru proiectul de curs indică un program anual de producție de produse în valoare de 7.000 de bucăți. Folosind formula sursei, determinăm programul anual de producție pentru piese în bucăți, ținând cont de piesele de schimb și eventualele pierderi:

unde P este programul anual de producție a produsului, buc.;

P 1 – program anual pentru fabricarea pieselor, buc. (acceptăm 8000 buc.);

b – numărul de piese fabricate suplimentar pentru piese de schimb și pentru a compensa eventualele pierderi, în procente. Puteți lua b=5-7;

m – numărul de părți ale acestui nume din produs (acceptăm 1 bucată).

buc.

Mărimea programului de producție în termeni fizici cantitativi determină tipul de producție și are o influență decisivă asupra naturii procesului tehnologic, asupra alegerii echipamentelor și sculelor, asupra organizării producției.

În inginerie mecanică există trei tipuri principale de producție:

Producție unică sau individuală;

Productie in serie;

Producţie în masă.

Pe baza programului de producție, putem ajunge la concluzia că în acest caz avem producție de masă. În producția de masă, produsele sunt fabricate în loturi sau serii care se repetă periodic.

În funcție de dimensiunea loturilor sau a seriei, există trei tipuri de producție de lot pentru mașini de dimensiuni medii:

Producție la scară mică cu numărul de produse într-o serie de până la 25 de bucăți;

Productie la scara medie cu numarul de produse dintr-o serie fiind de 25-200 de bucati;

Producție la scară largă cu numărul de produse într-o serie care depășește 200 de bucăți;

O trăsătură caracteristică a producției de masă este că produsele sunt fabricate în loturi. Numărul de piese dintr-un lot pentru lansare simultană poate fi determinat folosind următoarea formulă simplificată:

unde N este numărul de semifabricate din lot;

P – program anual pentru fabricarea pieselor, buc.;

L – numărul de zile pentru care este necesară aprovizionarea cu piese în depozit pentru a asigura montajul (presupunând L = 10);

F – numărul de zile lucrătoare într-un an. Puteți lua F=240.

buc.

Cunoscând volumul anual de producție de piese, determinăm că această producție aparține producției pe scară largă (5000 - 50000 buc.).

În producția de masă, fiecare operație a procesului tehnologic este atribuită unui anumit loc de muncă. Majoritatea locurilor de muncă efectuează mai multe operații care se repetă periodic.

1.3 Alegerea unei metode de obținere a unei piese de prelucrat

Metoda de obținere a semifabricatelor inițiale ale pieselor de mașină este determinată de proiectarea piesei, de volumul de producție și de planul de producție, precum și de rentabilitatea producției. Inițial, din varietatea de metode de obținere a semifabricatelor inițiale, sunt selectate mai multe metode care oferă tehnologic posibilitatea obținerii unui semifabricat pentru o anumită piesă și permit ca configurația semifabricatului inițial să fie cât mai apropiată de configurația piesei finite. . Selectarea unei piese de prelucrat înseamnă alegerea unei metode pentru obținerea acesteia, stabilirea cotelor pentru prelucrarea fiecărei suprafețe, calcularea dimensiunilor și indicarea toleranțelor pentru inexactitățile de fabricație.

Principalul lucru atunci când alegeți o piesă de prelucrat este să asigurați calitatea specificată a piesei finite la costul minim al acesteia.

Soluția corectă la problema alegerii pieselor de prelucrat, dacă din punct de vedere al cerințelor tehnice și al capacităților sunt aplicabile diferite tipuri ale acestora, poate fi obținută numai ca urmare a calculelor tehnice și economice prin compararea opțiunilor de cost ale piesei finite pentru unul sau altul tip de piesa de prelucrat. Procesele tehnologice de obținere a semifabricatelor sunt determinate de proprietățile tehnologice ale materialului, formele de proiectare și dimensiunile pieselor și programul de producție. Trebuie acordată preferință pieselor de prelucrat caracterizate cea mai bună utilizare metal și costuri mai mici.

Să luăm două metode de obținere a spațiilor libere și, după ce le-am analizat pe fiecare, să alegem metoda dorita primirea spațiilor libere:

1) primirea piesei de prelucrat din închiriere

2) obținerea unei piese de prelucrat prin ștanțare.

Ar trebui să alegeți metoda cea mai „reușită” de obținere a unei piese de prelucrat prin calcul analitic. Să comparăm opțiunile pe baza valorii minime a costurilor date pentru fabricarea piesei.

Dacă piesa de prelucrat este fabricată din oțel laminat, atunci costul piesei de prelucrat este determinat de greutatea materialului laminat necesar pentru fabricarea piesei și de greutatea așchiilor. Costul unei țagle obținute prin laminare este determinat de următoarea formulă:

unde Q este masa piesei de prelucrat, kg;

S – prețul 1 kg material piesa de prelucrat, frec.;

q – masa piesei finite, kg;

Q = 3,78 kg; S = 115 rub.; q = 0,8 kg; S evacuare = 14,4 kg.

Să înlocuim datele inițiale în formula:

Să luăm în considerare opțiunea de a obține o piesă de prelucrat prin ștanțare pe un material care condensează gaz. Costul piesei de prelucrat este determinat de expresia:

Unde C i este prețul unei tone de ștanțare, rub.;

K T – coeficient în funcție de clasa de precizie de ștanțare;

К С – coeficient în funcție de grupa de complexitate ștanțare;

К В – coeficient în funcție de masa matrițelor;

K M – coeficient în funcție de gradul materialului de ștanțare;

K P – coeficient în funcție de programul anual de producție pentru ștanțare;

Q – masa piesei de prelucrat, kg;

q – masa piesei finite, kg;

S deșeuri – prețul 1 tonă de deșeuri, frec.

Cu i = 315 rub.; Q = 1,25 kg; KT = 1; KC = 0,84; K V = 1; KM = 1; KP = 1;

q = 0,8 kg; S evacuare = 14,4 kg.

Efectul economic pentru compararea metodelor de producere a pieselor de prelucrat, în care procesul tehnologic de prelucrare mecanică nu se modifică, poate fi calculat utilizând formula:

unde S E1, S E2 – costul semifabricatelor comparabile, rub.;

N – program anual, buc.

Definim:

Din rezultatele obținute reiese clar că varianta avantajoasă din punct de vedere economic este obținerea piesei de prelucrat prin ștanțare.

Producția unei piese de prelucrat prin ștanțare diverse tipuri echipamentul este o metodă progresivă, deoarece reduce semnificativ alocațiile pentru prelucrare în comparație cu obținerea unei piese de prelucrat din material laminat și se caracterizează, de asemenea, printr-un grad mai mare de precizie și productivitate mai mare. În timpul procesului de ștanțare, materialul este de asemenea compactat, iar fibra materialului este direcționată de-a lungul conturului piesei.

După ce ați rezolvat problema alegerii unei metode de obținere a unei piese de prelucrat, puteți trece la următorii pași munca de curs, ceea ce ne va conduce treptat la compilarea directă a procesului tehnologic de fabricare a piesei, care este scopul principal al lucrării de curs. Alegerea tipului de piese de prelucrat și a metodei de producere a acesteia au cel mai direct și foarte semnificativ impact asupra naturii proiectării procesului tehnologic de fabricare a piesei, deoarece în funcție de metoda aleasă pentru obținerea piesei de prelucrat, cantitatea de alocația pentru prelucrarea piesei poate fluctua într-un interval semnificativ și, prin urmare, nu se modifică setul de metode, utilizate pentru tratarea suprafeței.

1.4 Scopul metodelor și etapelor de prelucrare

Alegerea metodei de prelucrare este influențată următorii factori care trebuie luate în considerare:

forma și dimensiunea piesei;

precizia prelucrării și curățenia suprafeței pieselor;

fezabilitatea economică a metodei de prelucrare alese.

Ghidați de punctele de mai sus, vom începe să identificăm un set de metode de prelucrare pentru fiecare suprafață a piesei.

Figura 1.1 Schiță a unei piese care indică straturile îndepărtate în timpul prelucrării

Toate suprafețele osiilor au cerințe de rugozitate destul de ridicate. Slefuirea suprafetelor A, B, C, D, D, E, Z, I, K se imparte in doua operatii: slefuire bruta (preliminara) si slefuire de finisare (finala). La strunjirea grosieră, eliminăm cea mai mare parte din alocație; prelucrarea se realizează cu o adâncime mare de tăiere și avans mare. Schema care asigură cel mai scurt timp de procesare este cea mai profitabilă. La finisarea strunjirii, eliminăm o mică parte din alocație, iar ordinea prelucrării suprafeței este menținută.

La procesare pe strung Este necesar să se acorde atenție prinderii puternice a piesei și a tăietorului.

Pentru a obține rugozitatea specificată și calitatea necesară a suprafețelor G și I, este necesar să se folosească șlefuirea fină, în care precizia prelucrării suprafețelor cilindrice externe atinge clasa a treia, iar rugozitatea suprafeței ajunge la 6-10 clase.

Pentru o mai mare claritate, să notăm schematic metodele de prelucrare selectate pentru fiecare suprafață a piesei:

A: strunjire brută, strunjire de finisare;

B: strunjire grosieră, strunjire de finisare, tăiere filet;

B: strunjire grosieră, strunjire de finisare;

G: strunjire grosieră, strunjire fină, șlefuire fină;

D: strunjire grosieră, strunjire de finisare;

E: strunjire grosieră, strunjire de finisare;

F: gaurire, frezare, alezare;

Z: strunjire grosieră, strunjire de finisare;

I: strunjire grosieră, strunjire fină, șlefuire fină;

K: strunjire grosieră, strunjire de finisare;

L: gaurire, frecare;

M: gaurire, frecare;

Acum puteți trece la următoarea etapă a cursurilor, legată de selecția bazelor tehnice.

1.5 Selectarea bazelor și secvența de procesare

În timpul prelucrării, piesa de prelucrat trebuie să ocupe și să mențină o anumită poziție față de piesele mașinii sau dispozitivului pe tot parcursul procesului. Pentru a face acest lucru, este necesar să excludeți posibilitatea a trei mișcări rectilinie piesa de prelucrat în direcția axelor de coordonate selectate și trei mișcări de rotație în jurul acestor axe sau axe paralele (adică, privați piesa de prelucrat de șase grade de libertate).

Pentru a determina poziția unei piese de prelucrat rigide, sunt necesare șase puncte de referință. Pentru a le plasa, sunt necesare trei suprafețe de coordonate (sau trei combinații de suprafețe de coordonate care le înlocuiesc în funcție de forma și dimensiunea piesei de prelucrat, aceste puncte pot fi localizate pe suprafața de coordonate în diferite moduri);

Se recomanda alegerea bazelor de proiectare ca baze tehnologice pentru a evita recalcularea dimensiunilor operationale. Axa este o parte cilindrică, ale cărei baze de proiectare sunt suprafețele de capăt. În majoritatea operațiunilor, bazăm piesa conform următoarelor scheme.

Figura 1.2 Schema de instalare a unei piese de prelucrat într-o mandrina cu trei fălci

În acest caz, la instalarea piesei de prelucrat în mandrina: 1, 2, 3, 4 – bază de ghidare dublă, care ia patru grade de libertate – mișcare față de axa OX și axa OZ și rotație în jurul axelor OX și OZ; 5 – baza de susținere privează piesa de prelucrat de un grad de libertate – mișcare de-a lungul axei OY;

6 – bază de susținere, privând piesa de prelucrat de un grad de libertate și anume de rotație în jurul axei OY;

Figura 1.3 Schema de instalare a piesei de prelucrat într-o menghină

Luând în considerare forma și dimensiunile piesei, precum și precizia prelucrării și finisajul suprafeței, au fost selectate seturi de metode de prelucrare pentru fiecare suprafață a arborelui. Putem determina succesiunea tratamentului de suprafață.

Figura 1.4 Schița unei piese cu denumiri de suprafață

1. Operațiune de strunjire. Piesa de prelucrat este instalată pe suprafața de 4 in

Mandrina cu 3 fălci cu autocentrare cu opritor la capătul 5 pentru strunjirea brută a capătului 9, suprafață 8, capăt 7, suprafață 6.

2. Operațiune de strunjire. Întoarcem piesa de prelucrat și o instalăm într-o mandrină cu 3 fălci cu autocentrare de-a lungul suprafeței 8, cu accent pe capătul 7 pentru strunjirea brută a capătului 1, suprafeței 2, capătului 3, suprafeței 4, capătului 5.

3. Operațiune de strunjire. Piesa de prelucrat este instalată pe suprafața de 4 in

Mandrina cu 3 fălci cu autocentrare, cu accent pe capătul 5 pentru strunjirea de finisare a capătului 9, suprafeței 8, capătului 7, suprafeței 6, teșirii 16 și canelurii 19.

4. Operațiune de strunjire. Întoarcem piesa de prelucrat și o instalăm într-o mandră cu 3 fălci cu autocentrare de-a lungul suprafeței 8 cu un opritor la capătul 7 pentru finisarea strunjirii capătului 1, suprafeței 2, capătului 3, suprafeței 4, capătului 5, teșiturilor 14, 15 și caneluri 17, 18.

5. Operațiune de strunjire. Instalăm piesa de prelucrat într-o mandrină cu 3 fălci cu autocentrare de-a lungul suprafeței 8, cu accent pe capătul 7, pentru găurirea și frecarea suprafeței 10, tăind firele pe suprafața 2.

6. Operațiune de foraj. Așezăm piesa într-o menghină de-a lungul suprafeței 6, cu accent pe capătul 9 pentru găurirea, frezarea și alezarea suprafețelor 11, suprafețele de găurire și frezare 12 și 13.

7. Operatie de macinare. Piesa este instalată de-a lungul suprafeței 4 într-o mandrină cu 3 fălci cu autocentrare, cu un opritor la capătul 5 pentru suprafața de șlefuire 8.

8. Operatie de macinare. Piesa este instalată de-a lungul suprafeței 8 într-o mandrină cu 3 fălci cu autocentrare, cu un opritor la capătul 7 pentru șlefuirea suprafeței 4.

9. Scoateți piesa din dispozitiv și trimiteți-o pentru inspecție.

Suprafețele piesei de prelucrat sunt prelucrate în următoarea secvență:

suprafața 9 – strunjire brută;

suprafața 8 – strunjire brută;

suprafața 7 – strunjire brută;

suprafața 6 – strunjire brută;

suprafața 1 – strunjire brută;

suprafața 2 – strunjire brută;

suprafața 3 – strunjire brută;

suprafața 4 – strunjire brută;

suprafața 5 – strunjire brută;

suprafata 9 – strunjire de finisare;

suprafata 8 – strunjire de finisare;

suprafata 7 – strunjire de finisare;

suprafata 6 – strunjire de finisare;

suprafața 16 – teșitură;

suprafața 19 – ascuți canelura;

suprafata 1 – strunjire de finisare;

suprafata 2 – strunjire de finisare;

suprafata 3 – strunjire de finisare;

suprafata 4 – strunjire de finisare;

suprafața 5 – strunjire fină;

suprafața 14 – teșitură;

suprafața 15 – teșitură;

suprafața 17 – ascuți canelura;

suprafața 18 – ascuți canelura;

suprafata 10 – gaurire, frecare;

suprafața 2 – tăierea filetului;

suprafata 11 – gaurire, frecare, alezare;

suprafata 12, 13 – gaurire, frecare;

suprafața 8 – măcinare fină;

suprafața 4 – măcinare fină;

După cum puteți vedea, prelucrarea suprafețelor piesei de prelucrat se realizează în ordine de la metode mai aspre până la metode mai precise. Ultima metodă de prelucrare în ceea ce privește acuratețea și calitatea trebuie să îndeplinească cerințele desenului.

1.6 Dezvoltarea procesului tehnologic al traseului

Piesa reprezintă o axă și aparține corpurilor de rotație. Prelucram piesa de prelucrat obtinuta prin matritare. La procesare folosim următoarele operațiuni.

010. Întoarcerea.

1. suprafața de șlefuire 8, capătul de tăiere 9;

2. macinați suprafața 6, tăiați capătul 7

Material tăietor: ST25.

Grad lichid de răcire: 5% emulsie.

015. Întoarcere.

Prelucrarea se realizează pe un strung cu turelă model 1P365.

1. slefuire suprafața 2, tăiere capăt 1;

2. suprafața de șlefuire 4, capătul de tăiere 3;

3. tăiați capătul 5.

Material tăietor: ST25.

Grad lichid de răcire: 5% emulsie.

Piesa se bazează pe o mandrina cu trei fălci.

Folosim un suport ca instrument de măsurare.

020. Întoarcere.

Prelucrarea se realizează pe un strung cu turelă model 1P365.

1. măcinați suprafețele 8, 19, capătul de tăiere 9;

2. șlefuirea suprafețelor 6, tăierea capătului 7;

3. îndepărtați teșirea 16.

Material tăietor: ST25.

Grad lichid de răcire: 5% emulsie.

Piesa se bazează pe o mandrina cu trei fălci.

Folosim un suport ca instrument de măsurare.

025. Întoarcere.

Prelucrarea se realizează pe un strung cu turelă model 1P365.

1. șlefuiți suprafețele 2, 17, capătul de tăiere 1;

2. măcinați suprafețele 4, 18, capătul de tăiere 3;

3. tăierea capătului 5;

4. teșitură 15.

Material tăietor: ST25.

Grad lichid de răcire: 5% emulsie.

Piesa se bazează pe o mandrina cu trei fălci.

Folosim un suport ca instrument de măsurare.

030. Întoarcere.

Prelucrarea se realizează pe un strung cu turelă model 1P365.

1. găuriți, tăiați o gaură – suprafața 10;

2. tăiați firul – suprafața 2;

Material de gaurire: ST25.

Grad lichid de răcire: 5% emulsie.

Piesa se bazează pe o mandrina cu trei fălci.

035. Foraj

Prelucrarea se realizează pe o mașină de găurit jig 2550F2.

1. burghiu, freza 4 gauri trepte Ø9 – suprafata 12 si Ø14 – suprafata 13;

2. găuriți, frezați, alezați o gaură Ø8 – suprafața 11;

Material foraj: R6M5.

Grad lichid de răcire: 5% emulsie.

Partea este ținută într-o menghină.

Folosim un manometru ca instrument de măsurare.

040. Măcinare

1. macinati suprafata 8.

Piesa se bazează pe o mandrina cu trei fălci.

Folosim un suport ca instrument de măsurare.

045. Măcinare

Prelucrarea se efectuează pe mașină de șlefuit cilindrică 3T160.

1. macinati suprafata 4.

Selectați o roată de șlefuit pentru prelucrare

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

Piesa se bazează pe o mandrina cu trei fălci.

Folosim un suport ca instrument de măsurare.

050. Vibroabraziv

Prelucrarea se realizează într-o mașină vibroabrazivă.

1. tociți marginile ascuțite, îndepărtați bavurile.

055. Flushing

Spalatul se face in baie.

060. Control

Ele controlează toate dimensiunile, verifică rugozitatea suprafețelor, absența crestăturilor și atenuarea marginilor ascuțite. Se folosește o masă de control.

1.7 Alegerea echipamentelor, accesoriilor, instrumentelor de tăiere și de măsurare

prelucrare de tăiere a piesei de prelucrat pe ax

Alegerea echipamentului mașinii este una dintre cele mai importante sarcini la dezvoltarea unui proces tehnologic de prelucrare a unei piese de prelucrat. Productivitatea fabricării pieselor, utilizarea economică a spațiului de producție, mecanizarea și automatizarea depind de alegerea corectă a acesteia. muncă manuală, electricitate și în cele din urmă costul produsului.

În funcție de volumul producției de produs, mașinile sunt selectate în funcție de gradul de specializare și productivitate ridicată, precum și mașinile cu control numeric computerizat (CNC).

Atunci când se dezvoltă un proces tehnologic de prelucrare a unei piese de prelucrat, este necesar să se selecteze corect dispozitivele care ar trebui să contribuie la creșterea productivității muncii, a preciziei prelucrării, la îmbunătățirea condițiilor de lucru, la eliminarea marcajului preliminar al piesei de prelucrat și la alinierea lor atunci când sunt instalate pe mașină.

Utilizarea mașinilor-unelte și a sculelor auxiliare la prelucrarea pieselor de prelucrat oferă o serie de avantaje:

îmbunătățește calitatea și acuratețea prelucrării pieselor;

reduce intensitatea muncii de prelucrare a pieselor din cauza scădere bruscă timpul petrecut la instalare, aliniere și fixare;

extinde capacitățile tehnologice ale mașinilor;

creează posibilitatea prelucrării simultane a mai multor piese de prelucrat fixate într-un dispozitiv comun.

Atunci când se dezvoltă un proces tehnologic pentru prelucrarea unei piese de prelucrat, alegerea instrument de tăiere, tipul, designul și dimensiunile acestuia sunt în mare măsură determinate de metodele de prelucrare, proprietățile materialului care este prelucrat, precizia de prelucrare necesară și calitatea suprafeței prelucrate a piesei de prelucrat.

Atunci când alegeți o unealtă de tăiere, ar trebui să vă străduiți să utilizați o unealtă standard, dar, atunci când este cazul, ar trebui să utilizați o unealtă specială, combinată, cu formă, care vă permite să combinați prelucrarea mai multor suprafețe.

Alegerea corectă a părții de tăiere a sculei are mare valoare pentru a crește productivitatea și a reduce costurile de procesare.

La proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare a unei piese de prelucrat, pentru controlul interoperațional și final al suprafețelor prelucrate, este necesar să se utilizeze un instrument de măsurare standard, ținând cont de tipul de producție, dar în același timp, atunci când este cazul, un control special și trebuie folosit instrument de măsurare sau dispozitiv de testare.

Metoda de control ar trebui să contribuie la creșterea productivității controlerului și a operatorului de mașină, să creeze condiții pentru îmbunătățirea calității produselor și reducerea costurilor acestora. În producția individuală și în masă, se folosește de obicei un instrument de măsurare universal (șublere vernier, instrumente de adâncime, micrometre, inclinometre, indicatori etc.)

În producția de masă și la scară largă, se recomandă utilizarea unor calibre limită (capse, dopuri, șabloane etc.) și metode de control activ care au primit răspândităîn multe ramuri ale ingineriei mecanice.

1.8 Calculul dimensiunilor de operare

Prin operare se înțelege dimensiunea marcată pe schița operațională și care caracterizează dimensiunea suprafeței de tratat sau poziție relativă suprafețe prelucrate, linii sau puncte ale piesei. Calculul dimensiunilor operaționale se rezumă la sarcina de a determina corect valoarea alocației operaționale și valoarea toleranței operaționale, ținând cont de caracteristicile tehnologiei dezvoltate.

Dimensiunile operaționale lungi sunt înțelese ca dimensiuni care caracterizează prelucrarea suprafețelor cu o alocație unilaterală, precum și dimensiunile dintre axe și linii. Calculul dimensiunilor lungi de funcționare se efectuează în următoarea secvență:

1. Pregătirea datelor inițiale (pe baza desenului de lucru și a hărților operaționale).

2. Întocmirea unei scheme de prelucrare pe baza datelor inițiale.

3. Construirea unui grafic al lanțurilor dimensionale pentru determinarea cotelor, desenului și dimensiunilor operaționale.

4. Întocmirea unei foi de calcul a dimensiunilor de operare.

Pe diagrama de prelucrare (Figura 1.5) plasăm o schiță a piesei indicând toate suprafețele unei structuri geometrice date întâlnite în timpul procesului de prelucrare de la piesa de prelucrat la piesa finită. În partea de sus a schiței sunt indicate toate dimensiunile lungi ale desenului și dimensiunile desenului cu toleranțe (C), iar în partea de jos toate toleranțele operaționale (1z2, 2z3, ..., 13z14). Sub schița din tabelul de prelucrare există linii dimensionale care caracterizează toate dimensiunile piesei de prelucrat, orientate cu săgeți unilaterale, astfel încât nici o săgeată să nu se apropie de una dintre suprafețele piesei de prelucrat și doar o săgeată să se apropie de celelalte suprafețe. Următoarele sunt liniile de cotă care caracterizează dimensiunile prelucrării. Dimensiunile operaționale sunt orientate în direcția suprafețelor de prelucrat.

Figura 1.5 Schema de procesare a piesei

Pe graficul structurilor originale care conectează suprafețele 1 și 2 cu margini ondulate care caracterizează cantitatea de alocație 1z2, suprafețele 3 și 4 cu margini suplimentare care caracterizează cantitatea de alocație 3z4 etc. Desenăm și margini groase ale dimensiunilor desenului 2c13, 4c6, etc.

Figura 1.6 Graficul structurilor inițiale

Partea de sus a graficului. Caracterizează suprafața unei piese. Numărul din cerc indică numărul suprafeței de pe diagrama de procesare.

Marginea graficului. Caracterizează tipul de conexiuni între suprafețe.

"z" - Corespunde cu valoarea alocației operaționale, iar "c" - cu dimensiunea desenului.

Pe baza schemei de procesare dezvoltate, se construiește un grafic al structurilor arbitrare. Construcția unui arbore derivat începe de la suprafața piesei de prelucrat, la care nu sunt desenate săgeți pe diagrama de prelucrare. În Figura 1.5, o astfel de suprafață este indicată de numărul „1”. Din această suprafață desenăm acele margini ale graficului care o ating. La sfârșitul acestor margini indicăm săgețile și numerele acelor suprafețe pe care sunt desenate dimensiunile indicate. În mod similar, completăm graficul conform schemei de procesare.

Figura 1.7 Graficul structurii derivate

Partea de sus a graficului. Caracterizează suprafața unei piese.

Marginea graficului. Veriga constitutivă a lanțului dimensional corespunde mărimii operaționale sau dimensiunii piesei de prelucrat.

Marginea graficului. Veriga de închidere a lanțului dimensional corespunde mărimii desenului.

Marginea graficului. Veriga de închidere a lanțului dimensional corespunde alocației operaționale.

Punem un semn („+” sau „–”) pe toate marginile graficului, ghidați de următoarea regulă: dacă o margine a graficului intră cu săgeata într-un vârf cu un număr mai mare, atunci punem un semn „+” pe această muchie dacă o margine a graficului intră cu săgeata într-un vârf cu un număr mai mic, atunci punem un semn „–” pe această margine (Figura 1.8). Luăm în considerare că nu cunoaștem dimensiunile operaționale, iar conform schemei de prelucrare (Figura 1.5) determinăm aproximativ valoarea mărimii operaționale sau dimensiunea piesei de prelucrat, folosind în acest scop dimensiunile desenului și minimele operaționale. permise, care constau din valorile microrugozității (Rz), adâncimea stratului de deformare (T) și abaterea spațială (Δpr) rezultate din operația anterioară.

Coloana 1. În orice ordine, rescriem toate dimensiunile desenului și alocațiile.

Coloana 2. Indicăm numărul de operații din succesiunea executării lor folosind tehnologia rutei.

Coloana 3. Indicați numele operațiunilor.

Coloana 4. Indicăm tipul de mașină și modelul acesteia.

Coloana 5. Așezăm schițe simplificate într-o poziție constantă pentru fiecare operație, indicând suprafețele de prelucrat conform tehnologiei de frezare. Suprafețele sunt numerotate în conformitate cu schema de procesare (Figura 1.5).

Coloana 6. Pentru fiecare suprafață prelucrată în această operație, indicați dimensiunea operațională.

Coloana 7. Nu efectuăm tratament termic al piesei în timpul acestei operațiuni, așa că lăsăm coloana goală.

Coloana 8. Se completează în cazuri excepționale, când alegerea bazei de măsurare este limitată de condițiile pentru comoditatea controlului mărimii de funcționare. În cazul nostru, graficul rămâne liber.

Coloana 9. Indicăm opțiuni posibile suprafete care pot fi folosite ca baze tehnologice tinand cont de recomandarile date la.

Selectarea suprafetelor folosite ca baze tehnologice si de masurare incepe cu ultima operatie in ordinea inversa procesului tehnologic. Scriem ecuațiile lanțurilor dimensionale folosind graficul structurilor originale.

După selectarea bazelor și dimensiunilor operaționale, se trece la calcularea valorilor nominale și la selectarea toleranțelor pentru dimensiunile operaționale.

Calculul dimensiunilor lungi de funcționare se bazează pe rezultatele lucrărilor pentru optimizarea structurii dimensiunilor de funcționare și se efectuează în conformitate cu succesiunea lucrărilor. Pregătirea datelor inițiale pentru calcularea dimensiunilor de funcționare se realizează prin completarea coloanelor

13-17 hărți pentru selectarea bazelor și calcularea dimensiunilor operaționale.

Coloana 13. Pentru a închide legăturile lanțurilor dimensionale, care sunt dimensiuni de desen, notăm valorile minime ale acestor dimensiuni. Pentru a închide legăturile care reprezintă alocații operaționale, indicăm valoarea alocației minime, care este determinată de formula:

z min = Rz + T,

unde Rz este înălțimea neregulilor obținute în operația anterioară;

T – adâncimea stratului defect format în timpul operației anterioare.

Valorile lui Rz și T sunt determinate din tabele.

Coloana 14. Pentru verigile de închidere ale lanțurilor dimensionale, care sunt dimensiuni de desen, notăm valorile maxime ale acestor dimensiuni. Nu stabilim încă valorile maxime ale cotelor.

Coloanele 15, 16. Dacă toleranța pentru dimensiunea operațională necesară are semnul „–”, atunci în coloana 15 punem numărul 1, dacă „+”, atunci în coloana 16 punem numărul 2.

Coloana 17. Indicăm aproximativ valorile dimensiunilor operaționale determinate, folosim ecuațiile lanțurilor dimensionale din coloana 11.

1. 9A8 = 8с9 = 12 mm;

2. 9A5 = 3с9 – 3с5 = 88 – 15 = 73 mm;

3. 9A3 = 3с9 = 88 mm;

4. 7A9 = 7z8 + 9A8 =0,2 + 12 = 12mm;

5. 7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 = 112 + 12 – 88 = 36 mm;

6. 10A7 = 7A9 + 9z10 = 12 + 0,2 = 12 mm;

7. 10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 = 12 – 12 + 73 + 0,2 = 73 mm;

8. 10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 = 12 – 12 + 88 + 0,2 = 88 mm;

9. 6A10 = 10A7 + 6z7 = 12 + 0,2 = 12 mm;

10. 6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 = 12 – 12 + 36 + 0,2 = 36 mm;

11. 1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 = 88 – 12 + 0,5 = 77 mm;

12. 1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 = 0,2 + 77 + 12 = 89 mm;

13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0,5 + 77 + 36 = 114 mm.

Coloana 18. Introducem valorile de toleranta acceptate conform tabelului de precizie 7 pentru dimensiunile operationale, tinand cont de recomandarile expuse in. După introducerea toleranțelor în coloana 18, puteți determina valorile maxime ale cotelor și le puteți introduce în coloana 14.

Valoarea lui ∆z se determină din ecuațiile din coloana 11 ca sumă a toleranțelor asupra dimensiunilor operaționale care alcătuiesc lanțul dimensional.

Coloana 19. În această coloană trebuie să introduceți valorile nominale ale dimensiunilor de funcționare.

Esența metodei de calcul a valorilor nominale ale dimensiunilor operaționale se rezumă la rezolvarea ecuațiilor lanțului dimensional scris în coloana 11.

1. 8с9 = 9А89А8 =

2. 3с9 = 9А39А3 =

3. 3с5 = 3с9 – 9А5

9А5 = 3с9 – 3с5 =

Acceptăm: 9A5 = 73 -0,74

3с5 =

4. 9z10 = 10A7 – 7A9

10A7 = 7A9 + 9z10 =

Acceptăm: 10A7 = 13,5 -0,43 (ajustare + 0,17)

9z10 =

5. 4z5 = 10A4 – 10A7 + 7A9 – 9A5

10A4 = 10A7 – 7A9 + 9A5 + 4z5 =

Acceptăm: 10A4 = 76,2 -0,74 (ajustare + 0,17)

4z5 =

6. 2z3 = 10A2 – 10A7 + 7A9 – 9A3

10A2 = 10A7 – 7A9 + 9A3 + 2z3 =

Acceptăm: 10A2 = 91,2 -0,87 (ajustare + 0,04)

2z3 =

7. 7z8 = 7A9 – 9A8

7A9 = 7z8 + 9A8 =

Acceptăm: 7A9 = 12,7 -0,43 (ajustare: + 0,07)

7z8 =

8. 3с12 = 7А12 – 7А9 + 9A3

7А12 = 3с12 +7А9 – 9А3 =

Acceptăm: 7A12 = 36,7 -0,62

3с12=

9. 6z7 = 6A10 – 10A7

6A10 = 10A7 + 6z7 =

Acceptăm: 6A10 = 14,5 -0,43 (ajustare + 0,07)

6z7 =

10. 12z13 = 6A13 – 6A10 + 10A7– 7A12

6A13 = 6A10 – 10A7 + 7A12 + 12z13 =

Acceptăm: 6A13 = 39,9 -0,62 (ajustare + 0,09)

12z13 =

11. 1z2 = 6A10 – 10A2 + 1A6

1A6 = 10A2 – 6A10 + 1z2 =

Acceptăm: 1A6 = 78,4 -0,74 (ajustare + 0,03)

1z2 =

12. 13z14 = 1A14 – 1A6 – 6A13

1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 =

Acceptăm: 1A14 = 119,7 -0,87 (ajustare + 0,03)

13z14 =

13. 10z11 = 1A11 – 1A6 – 6A10

1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 =

Acceptăm: 1A11 = 94,3 -0,87 (ajustare + 0,03)

10z11 =

După calcularea valorilor nominale ale dimensiunilor, le introducem în coloana 19 a cardului de selecție de bază și, cu cotele de procesare, le notăm în coloana „notă” a Schemei de procesare (Figura 1.5).

După ce completăm coloana 20 și coloana „aprox.”, aplicăm valorile obținute ale dimensiunilor operaționale cu toleranțe schițelor procesului tehnologic de traseu. Aceasta completează calculul valorilor nominale ale dimensiunilor operaționale lungi.

Hartă pentru selectarea bazelor și calcularea dimensiunilor operaționale

Închiderea link-urilor

Operațiunea nr.

Numele operațiunii

Echipament model

prelucrare

Funcționează

Bazele

Ecuații ale lanțurilor dimensionale

Legături de închidere ale lanțurilor dimensionale

Dimensiuni de operare

Suprafețe prelucrate

Adâncime termică strat

Selectat din condițiile de confort de măsurare

Opțiuni tehnologice bazele

Nr tehnic acceptat. si masura. bazele

Desemnare

Dimensiuni limită

Marca de toleranță și aprox.

valoarea de exploatare

Magnitudinea

Nominal

sens

min

max

magnitudinea

Se va pregăti.

GCM

13z14=1A14–1A–6A13

10z11=1A11–1A6-6A10

1z2=6A10–10A2+1A6

Cotitură

1P365

12z13=6A13–6A10+10A7–7A12

Figura 1.9 Harta pentru selectarea bazelor și calcularea dimensiunilor de operare

Calculul dimensiunilor operaționale cu alocație față-verso

Atunci când se prelucrează suprafețe cu adaos pe două fețe, este recomandabil să se calculeze dimensiunile operaționale folosind o metodă statistică de determinare a valorii adaosului operațional în funcție de metoda de prelucrare aleasă și de dimensiunea suprafețelor.

Pentru a determina valoarea alocației operaționale folosind metoda statică, în funcție de metoda de prelucrare, vom folosi tabele sursă.

Pentru a calcula dimensiunile operaționale cu o alocație cu două fețe, pentru astfel de suprafețe elaborăm următoarea schemă de calcul:

Figura 1.10 Amenajarea indemnizațiilor de exploatare

Întocmirea unei foi pentru calcularea dimensiunilor diametrale de lucru.

Coloana 1: Indică numărul de operații în funcție de tehnologia dezvoltată în care este prelucrată această suprafață.

Coloana 2: Metoda de prelucrare este indicată în conformitate cu cardul operațional.

Coloanele 3 și 4: Se indică denumirea și valoarea adaosului de operare diametral nominal, adoptată conform tabelelor în conformitate cu metoda de prelucrare și dimensiunile piesei de prelucrat.

Coloana 5: Este indicată desemnarea mărimii operaționale.

Coloana 6: Conform schemei de procesare acceptată, se întocmesc ecuații pentru a calcula dimensiunile de funcționare.

Completarea declarației începe cu operația finală.

Coloana 7: Este indicată dimensiunea de operare acceptată cu toleranță. Valoarea calculată a mărimii de funcționare necesare este determinată prin rezolvarea ecuației din coloana 6.

Fișă pentru calcularea dimensiunilor operaționale la prelucrarea diametrului exterior al axei Ø20k6 (Ø20)

	Nume operațiuni	Indemnizație de funcționare		Dimensiunea de operare
	Nume operațiuni	Desemnare	Magnitudinea	Desemnare	Formule de calcul	Dimensiune aproximativă
1	2	3	4	5	6	7
Zag	Ștampilare	Ø24
10	Strunjire (degroșare)	D10	D10=D20+2z20
20	strunjire (finisare)	Z20	0,4	D20	D20=D45+2z45
45	Măcinare	Z45	0,06	D45	D45=la naiba rr

Fișă pentru calcularea dimensiunilor operaționale la prelucrarea diametrului exterior al unei axe Ø75 -0,12

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Ștampilare	Ø79
10	Strunjire (degroșare)	D10	D10=D20+2z20	Ø75,8 –0,2
20	strunjire (finisare)	Z20	0,4	D20	D20=la naiba. rr

Fișă pentru calcularea dimensiunilor operaționale la prelucrarea diametrului exterior al axei Ø30k6 (Ø30)

Fișă pentru calcularea dimensiunilor operaționale la prelucrarea diametrului exterior al arborelui Ø20h7 (Ø20 -0,021)

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Ștampilare	Ø34
15	Strunjire (degroșare)	D15	D15=D25+2z25	Ø20,8 –0,2
25	strunjire (finisare)	Z25	0,4	D25	D25=la naiba rr	Ø20 -0,021

Foaie pentru calcularea dimensiunilor operaționale la prelucrarea găurilor Ø8Н7 (Ø8 +0,015)

Fișă pentru calculul dimensiunilor operaționale la prelucrarea găurilor Ø12 +0,07

Fișă pentru calculul dimensiunilor operaționale la prelucrarea găurilor Ø14 +0,07

Fișă pentru calculul dimensiunilor operaționale la prelucrarea găurilor Ø9 +0,058

După calcularea dimensiunilor operaționale diametrale, vom trasa valorile acestora pe schițele operațiilor corespunzătoare descrierii rutei procesului tehnologic.

1.9 Calculul condițiilor de tăiere

La atribuirea modurilor de tăiere se ia în considerare natura prelucrării, tipul și dimensiunea sculei, materialul piesei sale de tăiere, materialul și starea piesei de prelucrat, tipul și starea echipamentului.

Când se calculează condițiile de tăiere, sunt setate adâncimea de tăiere, avansul minut și viteza de tăiere. Să dăm un exemplu de calcul al condițiilor de tăiere pentru două operații. Pentru alte operații, modurile de tăiere sunt atribuite conform vol. 2, p. 265-303.

010. Strunjire brută (Ø24)

Moara model 1P365, material prelucrat – otel 45, material scule ST 25.

Cuțitul este echipat cu o inserție din carbură ST 25 (Al 2 O 3 +TiCN+T15K6+TiN). Utilizarea unei inserții din carbură, care nu necesită reșlefuire, reduce timpul necesar pentru schimbarea sculelor, în plus, baza acestui material este îmbunătățită T15K6, ceea ce crește semnificativ rezistența la uzură și rezistența la temperatură a ST 25.

Geometria piesei de tăiere.

Toți parametrii piesei de tăiere sunt selectați din sursă Dispozitiv de tăiere: α = 8°, γ = 10°, β = +3°, f = 45°, f 1 = 5°.

2. Grad lichid de răcire: 5% emulsie.

3. Adâncimea de tăiere corespunde cantității de alocație, deoarece alocația este eliminată dintr-o singură mișcare.

4. Avizarea calculată este determinată pe baza cerințelor de rugozitate (p. 266) și este specificată conform pașaportului mașinii.

S = 0,5 rpm.

5. Tărie, p.268.

6. Viteza de tăiere proiectată este determinată din durata de viață a sculei, avans și adâncime de tăiere specificate de la pagina 265.

unde C v, x, m, y – coeficienți [5], p. 269;

T – durata de viață a sculei, min;

S – avans, rpm;

t – adâncimea de tăiere, mm;

К v – coeficient luând în considerare influența materialului piesei de prelucrat.

K v = K m v ∙K p v ∙K și v,

K m v – coeficient care ține cont de influența proprietăților materialului care se prelucrează asupra vitezei de tăiere;

Кп v = 0,8 – coeficient luând în considerare influența stării suprafeței piesei de prelucrat asupra vitezei de tăiere;

K și v = 1 este un coeficient care ține cont de influența materialului sculei asupra vitezei de așchiere.

K m v = K g ∙,

unde K g este un coeficient care caracterizează grupul de oțel în funcție de prelucrabilitate.

K m v = 1∙

K v = 1,25 ∙0,8 ∙1 = 1,

7. Viteza de rotație estimată.

unde D este diametrul prelucrat al piesei, mm;

V Р – viteza de tăiere proiectată, m/min.

Conform pașaportului mașinii luăm n = 1500 rpm.

8. Viteza reală de tăiere.

unde D este diametrul prelucrat al piesei, mm;

n – viteza de rotație, rpm.

9. Componenta tangenţială a forţei de tăiere Pz, H se determină folosind formula sursă, p. 271.

Р Z = 10∙С р ∙t x ∙S у ∙V n ∙К р,

unde Р Z – forța de tăiere, N;

C p, x, y, n – coeficienți, p. 273;

S – avans, mm/tur;

t – adâncimea de tăiere, mm;

V – viteza de taiere, rpm;

K r – factor de corecție (K r = K mr ∙K j r ∙K g r ∙K l r, – valorile numerice ale acestor coeficienți din, pp. 264, 275).

K p = 0,846∙1∙1,1∙0,87 = 0,8096.

P Z = 10∙300∙2,8∙0,5 0,75∙113 -0,15∙0,8096 = 1990 N.

10. Putere de la ,p.271.

unde Р Z – forța de tăiere, N;

V – viteza de taiere, rpm.

Puterea motorului electric al mașinii 1P365 este de 14 kW, astfel încât puterea de antrenare a mașinii este suficientă:

N res.< N ст.

3,67 kW<14 кВт.

035. Foraj

Găurirea unei găuri Ø8 mm.

Mașină model 2550F2, material prelucrat – oțel 45, material sculă R6M5. Prelucrarea se realizează într-o singură trecere.

1. Justificarea clasei materialului și a geometriei piesei tăiate.

Materialul părții de tăiere a sculei este R6M5.

Duritate 63...65 HRCе,

Rezistența finală la încovoiere s p = 3,0 GPa,

Rezistența la tracțiune s in = 2,0 GPa,

Rezistența finală la compresiune s compresă = 3,8 GPa,

Geometria piesei de tăiere: w =10° – unghiul de înclinare al dintelui șurubului;

f = 58° - unghiul principal,

a = 8° - unghi de ascuțire spate.

2. Adâncimea de tăiere

t = 0,5∙D = 0,5∙8 =4 mm.

3. Avizarea calculată se determină pe baza cerințelor de rugozitate .с 266 și se precizează conform pașaportului mașinii.

S = 0,15 rpm.

4. Durabilitate p. 270.

5. Viteza de tăiere proiectată este determinată de durata de viață specificată a sculei, avans și adâncimea de tăiere.

unde C v, x, m, y sunt coeficienți, p.278.

T – durata de viață a sculei, min.

S – avans, rpm.

t – adâncimea de tăiere, mm.

K V este un coeficient care ia în considerare influența materialului piesei de prelucrat, starea suprafeței, materialul sculei etc.

6. Viteza de rotație estimată.

unde D este diametrul prelucrat al piesei, mm.

V r – viteza de tăiere proiectată, m/min.

Conform pașaportului mașinii luăm n = 1000 rpm.

7. Viteza reală de tăiere.

unde D este diametrul prelucrat al piesei, mm.

n - viteza de rotație, rpm.

8. Cuplu

M cr = 10∙С M ∙ D q ∙ S y ∙K r.

S – avans, mm/tur.

D – diametrul de gaurire, mm.

M cr = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

9. Forța axială P o, N po , s. 277;

Р o = 10∙С Р ·D q ·S y ·К Р,

unde С Р, q, у, K р, sunt coeficienți p.281.

P o = 10∙68 8 1 0,15 0,7 0,92 = 1326 N.

9. Putere de tăiere.

unde M cr - cuplul, N∙m.

V – viteza de taiere, rpm.

0,46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Măcinare

Mașină model 3T160, material prelucrat – oțel 45, material sculă – electrocorindon normal 14A.

Slefuire prin scufundare cu periferia roții.

1. Marca materialului, geometria piesei de tăiere.

Selectați un cerc:

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

2. Adâncimea de tăiere

3. Avansul radial S р, mm/tur este determinat de formula de la sursă, p. 301, fila. 55.

S Р = 0,005 mm/tur.

4. Viteza cercului V K, m/s este determinată de formula de la sursă, pagina 79:

unde D K este diametrul cercului, mm;

D K = 300 mm;

n K = 1250 rpm – viteza de rotație a axului de rectificat.

5. Viteza de rotație estimată a piesei de prelucrat n s.r.r.p.m se va determina folosind formula din sursă, p. 79.

unde V Z.R – viteza selectată a piesei de prelucrat, m/min;

V Z.R se va determina din tabel. 55, p. 301. Să luăm V Z.P = 40 m/min;

d W – diametrul piesei de prelucrat, mm;

6. Puterea efectivă N, kW va fi determinată conform recomandării din

sursa pagina 300:

pentru șlefuire prin tăiere cu adâncime cu periferia unei roți

unde coeficientul C N și exponenții r, y, q, z sunt dați în tabel. 56, p. 302;

V Z.R – viteza piesei de prelucrat, m/min;

S P – avans radial, mm/tur;

d W – diametrul piesei de prelucrat, mm;

b – lățimea de șlefuire, mm este egală cu lungimea secțiunii piesei de prelucrat de șlefuit;

Puterea motorului electric al mașinii 3T160 este de 17 kW, astfel încât puterea de antrenare a mașinii este suficientă:

N tăiat< N шп

1,55 kW< 17 кВт.

1.10 Raționalizarea operațiunilor

Calculul și standardele de timp tehnologice sunt determinate prin calcul.

Există un standard de timp pentru bucată T SHT și un standard de timp de calcul. Rata de calcul este determinată de formula de la pagina 46:

unde T buc – timpul standard al piesei, min;

T p.z.

– timp pregătitor și final, min;

n - numărul de piese din lot, buc.

T buc = t principal + t aux + t serv + t banda,

unde t main – timp tehnologic principal, min;

tvsp – timp auxiliar, min;

t obsl – timp de service la locul de muncă, min;

banda t – timp de pauze și odihnă, min.

Timpul tehnologic principal pentru operațiunile de strunjire și găurire este determinat de formula de la pagina 47:

unde L este lungimea estimată de prelucrare, mm;

Numărul de treceri;

S min – avans de sculă minut;

a este numărul de piese procesate simultan.

Durata estimată a procesării este determinată de formula:

L = L res + l 1 + l 2 + l 3.

unde L cut – lungime de tăiere, mm;

l 1 – lungimea cablului sculei, mm;

l 2 – lungimea de penetrare a sculei, mm;

l 3 – lungimea depășirii sculei, mm.

Timpul de serviciu pentru un loc de muncă este determinat de formula:

t inspecție = t inspecție tehnică + t inspecție organizațională,

unde întreținere tehnică – timp de întreținere, min;

t org.obsl – timpul de service organizațional, min.

unde este coeficientul determinat conform standardelor. Acceptăm.

t org.obsl – timpul de service organizațional, min.

Timpul de pauză și odihnă este determinat de formula:

Prezentăm calculul standardelor de timp pentru trei operațiuni diferite

010 Întoarcere

Să determinăm mai întâi durata estimată a procesării. l 1, l 2, l 3 se vor determina conform datelor din tabelele 3.31 si 3.32 de la pagina 85.

L = 12 + 6 +2 = 20 mm.

S min = S rev ∙n, mm/min,

unde S rev – avans invers, mm/rev;

n – numărul de rotații, rpm.

S min = 0,5∙1500 = 750 mm/min.

min.

Timpul auxiliar constă din trei componente: pentru instalarea și scoaterea unei piese, pentru tranziție și pentru măsurare. Acest timp este determinat de cărțile 51, 60, 64 de la paginile 132, 150, 160 de:

t setat/eliminat = 1,2 min;

t tranziție = 0,03 min;

tmeas = 0,12 min;

tvsp = 1,2 + 0,03 + 0,12 = 1,35 min.

Timp de întreținere

min.

Timp de serviciu organizațional

min.

Orele de pauză

min.

Timp standard de bucată per operație:

T buc = 0,03 + 1,35 + 0,09+ 0,07 = 1,48 min.

035 Foraj

Găurirea unei găuri Ø8 mm.

Să determinăm durata estimată a procesării.

L = 12 + 10,5 + 5,5 = 28 mm.

L = 12 + 6 +2 = 20 mm.

S min = 0,15∙800 = 120 mm/min.

Timpul tehnologic principal:

min.

Prelucrarea se realizează pe o mașină CNC. Timp de ciclu funcţionare automată mașina conform programului este determinată de formula:

T c.a = T o + T mv, min,

unde T o este timpul principal de funcționare automată a mașinii, T o = t principal;

T mv – timp mașină-auxiliar.

T mv = T mv.i + T mv.x, min,

unde T mv.i – timp mașină-auxiliar pentru schimbarea automată a sculei, min;

T mv.x – timp mașină-auxiliar pentru efectuarea mișcărilor auxiliare automate, min.

T mv.i se determină conform Anexei 47, .

Acceptăm T mv.x = T o /20 = 0,0115 min.

T c.a = 0,23 + 0,05 + 0,0115 = 0,2915 min.

Rata de timp a piesei este determinată de formula:

unde T in – timp auxiliar, min. Determinat de harta 7, ;

a tech, a org, a exc – timp de întreținere și odihnă, determinat de , harta 16: a tech + a org + a exc = 8%;

T in = 0,49 min.

040. Măcinare

Definiția timpului de bază (tehnologic):

unde l este lungimea piesei prelucrate;

l 1 – cantitatea de avans și depășire a sculei conform hărții 43, ;

i – numărul de treceri;

S – avans sculă, mm.

min

Definiția timpului auxiliar, vezi cardul 44,

T in =0,14+0,1+0,06+0,03=0,33 min

Determinarea timpului pentru întreținerea locului de muncă, odihnă și nevoi naturale:

unde un obs și un dept sunt timpul pentru deservirea locului de muncă, odihnă și nevoi naturale ca procent din timpul de funcționare conform cardului 50, :

a obs = 2% și a otd = 4%.

Determinarea normei de timp al piesei:

T w = T o + T v + T obs + T dept = 3,52 + 0,33 + 0,231 = 4,081 min

1.11 Comparația economică a 2 opțiuni de operare

La dezvoltarea unui proces tehnologic de prelucrare se pune sarcina de a alege dintre mai multe variante de prelucrare cea care oferă cea mai economică soluție. Metodele moderne de prelucrare mecanică și o mare varietate de mașini-unelte fac posibilă crearea diferitelor opțiuni tehnologice care asigură fabricarea de produse care îndeplinesc pe deplin toate cerințele desenului.

În conformitate cu prevederile de evaluare a eficienței economice a noii tehnologii, cea mai profitabilă opțiune este cea pentru care suma costurilor de capital curente și reduse pe unitatea de producție este minimă. Componentele sumei costurilor date ar trebui să includă numai acele costuri care își schimbă valoarea la trecerea la o nouă versiune a procesului tehnologic.

Suma acestor costuri, raportată la orele de funcționare a mașinii, poate fi numită costuri prezente orare.

Luați în considerare următoarele două opțiuni pentru a efectua o operație de strunjire, în care prelucrarea se efectuează pe diferite mașini:

1. conform primei opțiuni, strunjirea brută a suprafețelor exterioare ale piesei se efectuează pe un strung universal de șuruburi, model 1K62;

2. Conform celei de-a doua opțiuni, strunjirea brută a suprafețelor exterioare ale piesei se efectuează pe un strung cu turelă model 1P365.

1. Operația 10 este efectuată pe o mașină 1K62.

Valoarea caracterizează eficiența echipamentului. O valoare mai mică pentru compararea mașinilor cu productivitate egală indică faptul că mașina este mai economică.

Valoarea costurilor orare reduse

unde - salariile de bază și suplimentare, precum și angajamentele de asigurări sociale ale operatorului și tehnicianului de service pentru ora fizică de lucru a utilajelor care se întrețin, copeici/oră;

Coeficientul multi-mașină, luat în funcție de starea reală din zona luată în considerare, se presupune a fi M = 1;

Costuri orare pentru funcționarea locului de muncă, copeici/oră;

Coeficient standard de eficiență economică a investițiilor de capital: pentru inginerie mecanică = 2;

Investiții de capital orare specifice în mașină, copeici/oră;

Investiții de capital orare specifice în clădire, copeici/oră.

Salariile de bază și suplimentare, precum și contribuțiile la asigurările sociale pentru operator și tehnician de service pot fi determinate folosind formula:

, kop/h,

unde este tariful orar al unui operator de mașini din categoria corespunzătoare, copeici/oră;

1,53 – coeficient total, reprezentând produsul următorilor coeficienți parțiali:

1.3 – coeficientul de conformitate cu standardele;

1,09 – coeficient salarial suplimentar;

1.077 – coeficientul contribuțiilor la asigurările sociale;

k – coeficient ținând cont de salariul ajustatorului, luăm k = 1,15.

Valoarea costurilor orare pentru funcționarea locului de muncă în cazul unei scăderi

Sarcina mașinii trebuie ajustată folosind coeficientul dacă mașina nu poate fi reîncărcată. În acest caz, costul orar ajustat este:

, kop/h,

unde este costul orar de funcționare a locului de muncă, copeici/oră;

Factorul de corecție:

Ponderea costurilor semifixe în costurile orare la locul de muncă, acceptăm;

Factorul de sarcină al mașinii.

unde Т ШТ – timp bucată per operație, Т ШТ = 2,54 min;

t B – cursa de evacuare, ia t B = 17,7 min;

m P – numărul acceptat de mașini pe operațiune, m P = 1.

;

unde sunt costurile orare ajustate practice la locul de muncă de bază, copeici;

Coeficientul mașinii, care arată de câte ori costurile asociate cu funcționarea unei anumite mașini sunt mai mari decât costurile similare ale mașinii de bază. Acceptăm.

kop/oră

Investiția de capital pentru mașină și clădire poate fi determinată de:

unde C este valoarea contabilă a mașinii, luăm C = 2200.

, kop/h,

Unde F este suprafața de producție ocupată de mașină, luând în considerare permisele:

unde este suprafața de producție ocupată de mașină, m2;

Coeficient luând în considerare suprafața suplimentară de producție, .

kop/oră

Costul de prelucrare pentru operația în cauză:

, politist.

poliţist.

2. Operația 10 este efectuată pe o mașină 1P365.

C = 3800 rub.

T SHT = 1,48 min.

kop/oră

poliţist.

După ce am comparat opțiunile de efectuare a unei operații de strunjire pe diverse mașini, ajungem la concluzia că strunga de strung cu turelă model 1P365 ar trebui făcută pentru strunga de strung exterioară a piesei. Deoarece costul prelucrării unei piese este mai mic decât în cazul în care este efectuată pe o mașină model 1K62.

2. Proiectarea mașinilor-unelte speciale

2.1 Date inițiale pentru proiectarea mașinilor-unelte

În acest proiect de curs a fost dezvoltată o mașină-uneltă pentru operațiunea nr. 35, în care găurirea, frezarea și alezarea găurilor se realizează cu ajutorul unei mașini CNC.

Tipul de producție, programul de producție, precum și timpul petrecut în funcționare, care determină nivelul de viteză al dispozitivului la instalarea și scoaterea piesei, au influențat decizia de mecanizare a dispozitivului (piesa este prinsă în căpușe folosind un cilindru pneumatic).

Dispozitivul este utilizat pentru a instala doar o singură piesă.

Să ne uităm la aspectul piesei din dispozitiv:

Figura 2.1 Schema de instalare a unei piese într-o menghină

1, 2, 3 – baza de montare – privează piesa de prelucrat de trei grade de libertate: mișcarea de-a lungul axei OX și rotația în jurul axelor OZ și OY; 4, 5 – bază de sprijin dublă – privează două grade de libertate: mișcarea de-a lungul axelor OY și OZ; 6 – baza de sprijin – previne rotirea in jurul axei OX.

2.2 Schema schematică a mașinii-unelte

Ca mașină-uneltă vom folosi o menghină echipată cu o antrenare pneumatică. Acționarea pneumatică asigură forța constantă de strângere a piesei, precum și fixarea și detașarea rapidă a piesei de prelucrat.

2.3 Descrierea proiectării și a principiului de funcționare

O menghină universală cu autocentrare, cu două fălci mobile, înlocuibile, este proiectată pentru asigurarea pieselor de tip axă la găurirea, frecarea și alezarea găurilor. Să luăm în considerare proiectarea și principiul de funcționare al dispozitivului.

La capătul stâng al corpului 1 al menghinei se află un manșon adaptor 2, iar pe acesta o cameră pneumatică 3. O diafragmă 4 este prinsă între cele două capace ale camerei pneumatice, care este fixată rigid pe un disc de oțel 5, la rândul său, fixat de o tijă 6. Tija 6 a camerei pneumatice 3 este conectată printr-o tijă 7 cu un sucitor 8, la capătul drept al căreia se află o cremalieră 9. Cremată 9 este în plasă cu o roată dințată. roata 10, iar o roată dințată 10 este în plasă cu o cremalieră mobilă superioară 11, pe care este instalată și fixată falca mobilă dreaptă cu doi știfturi 23 și două șuruburi 17 12. Capătul inferior al știftului 14 intră în canelura inelului la capătul stâng al sucitorului 8, capătul său superior este presat în orificiul fălcii mobile din stânga 13. Prismele de prindere înlocuibile 15, corespunzătoare diametrului axei care se prelucrează, sunt fixate cu șuruburi 19 pe fălcile mobile 12 și 13. Camera pneumatică 3 este atașată la manșonul adaptor 2 folosind 4 șuruburi 18. La rândul său, manșonul adaptor 2 este atașat la corpul dispozitivului de fixare 1 folosind șuruburile 16.

Când aerul comprimat intră în cavitatea din stânga a camerei pneumatice 3, diafragma 4 se îndoaie și deplasează tija 6, tija 7 și sucitorul 8 spre dreapta Sucitorul 8 cu degetul său 14 mută buretele 13 spre dreapta și cu capătul său de cremalieră din stânga, rotind angrenajul 10, deplasează cremalierul superior 11 cu buretele 12 spre stânga. Astfel, fălcile 12 și 13, în mișcare, prind piesa de prelucrat. Când aerul comprimat intră în cavitatea dreaptă a camerei pneumatice 3, diafragma 4 se îndoaie în cealaltă direcție și tija 6, tija 7 și ruloul 8 sunt deplasate spre stânga; sucitorul 8 desfășoară fălcile 12 și 13 cu prismele 15.

2.4 Calculul montajului mașinii

Calculul puterii dispozitivului

Figura 2.2 Schema de determinare a forțelor de strângere a piesei de prelucrat

Pentru a determina forța de strângere, să descriem piesa de prelucrat într-o manieră simplificată în dispozitiv și să descriem momentele din forțele de tăiere și forța de strângere necesară.

În figura 2.2:

M – cuplul pe burghiu;

W – forța de prindere necesară;

α – unghiul prismei.

Forța necesară pentru fixarea piesei de prelucrat este determinată de formula:

, N,

unde M este cuplul pe burghiu;

α – unghiul prismei, α = 90;

Se consideră coeficientul de frecare pe suprafețele de lucru ale prismei ;

D – diametrul piesei de prelucrat, D = 75 mm;

K – factor de siguranță.

K = k 0 ∙k 1 ∙k 2 ∙k 3 ∙k 4 ∙k 5 ∙k 6 ,

unde k 0 este factorul de siguranță garantat, pentru toate cazurile de prelucrare k 0 = 1,5

k 1 – coeficient care ține cont de prezența unor nereguli aleatorii pe piesele de prelucrat, ceea ce presupune o creștere a forțelor de așchiere, luăm k 1 = 1;

k 2 – coeficient ținând cont de creșterea forțelor de așchiere de la ștergerea progresivă a sculei de tăiere, k 2 = 1,2;

k 3 – coeficient ținând cont de creșterea forțelor de tăiere în timpul tăierii intermitente, k 3 = 1,1;

k 4 – coeficient ținând cont de variabilitatea forței de strângere la utilizarea sistemelor de pârghii pneumatice, k 4 = 1;

k 5 – coeficient ținând cont de ergonomia elementelor de prindere manuală, luăm k 5 = 1;

k 6 este un coeficient care ține cont de prezența momentelor care tind să rotească piesa de prelucrat, luăm k 6 =1.

K = 1,5∙1∙1,2∙1,1∙1∙1∙1 = 1,98.

Cuplu

М= 10∙С М ∙ D q ∙ S у ∙К р.

unde С М, q, у, K р, sunt coeficienți, p.281.

S – avans, mm/tur.

D – diametrul de gaurire, mm.

M = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

Să determinăm forța Q asupra tijei camerei pneumatice cu diafragmă. Forța asupra tijei se modifică pe măsură ce aceasta se mișcă, deoarece la un anumit punct al mișcării diafragma începe să exercite rezistență. Lungimea cursei raționale a tijei, la care nu există o schimbare bruscă a forței Q, depinde de diametrul de proiectare D, grosimea t, materialul și designul diafragmei, precum și de diametrul d al discului suport.

În cazul nostru, luăm diametrul părții de lucru a diafragmei D = 125 mm, diametrul discului suport d = 0,7∙D = 87,5 mm, diafragma este din material cauciucat, grosimea diafragmei este t = 3 mm.

Forța în poziția inițială a tijei:

, N,

Unde p este presiunea din camera pneumatică, luăm p = 0,4∙10 6 Pa.

Forța asupra tijei atunci când se deplasează cu 0,3D:

, N.

Calculul dispozitivelor pentru precizie

Pe baza preciziei dimensiunii menținute a piesei de prelucrat, următoarele cerințe sunt impuse dimensiunilor corespunzătoare ale dispozitivului.

Atunci când se calculează precizia dispozitivelor de fixare, eroarea totală la procesarea unei piese nu trebuie să depășească valoarea de toleranță T a dimensiunii, adică.

Eroarea totală a dispozitivului se calculează folosind următoarea formulă:

unde T este toleranța mărimii efectuate;

Eroare de poziționare, deoarece în acest caz nu există nicio abatere a poziției efectiv realizate a piesei față de cea necesară;

Eroare de fixare, ;

Eroare la instalarea dispozitivului de fixare pe mașină, ;

Eroare la poziția piesei din cauza uzurii elementelor de fixare;

Uzura aproximativă a elementelor de instalare poate fi determinată prin formula:

unde U 0 – uzura medie a elementelor de instalare, U 0 = 115 µm;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 – respectiv, coeficienți care țin cont de influența materialului piesei de prelucrat, a echipamentelor, a condițiilor de prelucrare și a numărului de instalații a piesei de prelucrat.

k1 = 0,97; k2 = 1,25; k3 = 0,94; k4 = 1;

Acceptăm microni;

Eroare de înclinare sau deplasare a sculei, deoarece nu există elemente de ghidare în dispozitiv;

Un coeficient care ia în considerare abaterea împrăștierii valorilor cantităților componente de legea distribuției normale,

Coeficient care ține cont de reducerea valorii limită a erorii de poziționare atunci când se lucrează la mașini configurate,

Un coeficient care ia în considerare ponderea erorii de procesare în eroarea totală cauzată de factori independenți de dispozitiv,

Precizie economică de prelucrare = 90 microni.

3. Proiectarea echipamentelor speciale de testare

3.1 Date inițiale pentru proiectarea unui dispozitiv de control

Dispozitivele de testare și măsurare sunt utilizate pentru a verifica conformitatea parametrilor piesei fabricate cu cerințele documentației tehnologice. Se acordă preferință dispozitivelor care fac posibilă determinarea abaterii spațiale a unor suprafețe în raport cu altele. Acest dispozitiv îndeplinește aceste cerințe, deoarece. măsoară cursa radială. Aparatul are un design simplu, este ușor de utilizat și nu necesită controlere înalt calificate.

Piesele de tip osie transmit în majoritatea cazurilor cupluri semnificative mecanismelor. Pentru ca acestea să funcționeze impecabil timp îndelungat, este de mare importanță precizia ridicată în execuția suprafețelor principale de lucru ale osiei în dimensiuni diametrale.

Procesul de inspecție implică în primul rând o verificare continuă a deformarii radiale a suprafețelor exterioare ale osiei, care poate fi efectuată folosind un dispozitiv de inspecție multidimensional.

3.2 Schema schematică a mașinii-unelte

Figura 3.1 Schema schematică a dispozitivului de control

Figura 3.1 prezintă o diagramă schematică a unui dispozitiv pentru controlul deformarii radiale a suprafețelor exterioare ale părții osiei. Diagrama prezintă principalele părți ale dispozitivului:

1 – corpul aparatului;

2 – suport frontal;

3 – contrapunctură;

4 – stand;

5 – capete indicatoare;

6 – parte controlată.

3.3 Descrierea proiectării și a principiului de funcționare

Pe corpul 1, cu ajutorul șuruburilor 13 și șaibelor 26, se fixează un cap 2 cu un dorn 20 și un contrapunt 3 cu un centru de retur fix 23, pe care este montată axa supusă încercării. Poziția axială a axei este fixată de un centru de retur fix 23. Axa este presată împotriva acestuia din urmă printr-un arc 21, care este situat în orificiul axial central al penei 5 și acționează asupra adaptorului 6. Pena 5 este montat în capul 2 cu capacitatea de a se roti în raport cu axa longitudinală datorită bucșelor 4 de la capătul din stânga. În suportul 5, este instalată o roată de mână 19 cu un mâner 22, care este asigurată de o șaibă 8 și un știft 28, cuplul de la roata de mână 19 este transmis la pană 5 cu ajutorul unei chei 27. La adaptorul 6, mișcarea de rotație în timpul măsurării este transmisă printr-un știft 29, care este presat în pană 5. În plus, , la celălalt capăt al adaptorului 6, un dorn 20 cu o suprafață de lucru conică este introdus pentru alinierea precisă fără joc a axei, deoarece aceasta din urmă are un orificiu axial cilindric cu un diametru de 12 mm. Conicitatea dornului depinde de toleranța T și de diametrul orificiului axei și este determinată de formula:

mm.

În două rafturi 7, atașate la corpul 1 cu șuruburi 16 și șaibe 25, este instalat un arbore 9, de-a lungul căruia consolele 12 se mișcă și sunt fixate cu șuruburi 14. Pe consolele 12, știfturile 10 sunt instalate folosind șuruburile 14, pe care sunt șuruburi 15, piulițe 17 și șaibe 24 alocate IG 30.

Două IG 30 sunt utilizate pentru a verifica deformarea radială a suprafețelor exterioare ale axei, căruia i se dă una sau două spire și se numără valorile maxime ale IG 30, care determină deplasarea. Dispozitivul oferă o productivitate ridicată a procesului de control.

3.4 Calculul dispozitivului de control

Cea mai importantă condiție pe care trebuie să o îndeplinească dispozitivele de control este asigurarea preciziei de măsurare necesare. Precizia depinde în mare măsură de metoda de măsurare adoptată, de gradul de perfecțiune al schemei de circuit și al designului dispozitivului, precum și de precizia fabricării acestuia. Un factor la fel de important care influențează acuratețea este precizia suprafeței utilizate ca bază de măsurare pentru piesele controlate.

unde este eroarea de fabricație a elementelor de instalare și amplasarea acestora pe corpul dispozitivului, luăm mm;

Eroarea cauzată de inexactitatea în fabricarea elementelor de transmisie se consideră mm;

Eroarea sistematică, ținând cont de abaterile dimensiunilor instalației față de cele nominale, se ia în mm;

Bazat pe eroare, acceptăm;

Eroarea în deplasarea bazei de măsurare a piesei din poziția specificată este luată ca mm;

Eroare de fixare, accept mm;

Eroarea de la golurile dintre axele pârghiilor este luată ca ;

Eroarea de abatere a elementelor de instalare de la forma geometrică corectă este luată ca ;

Eroarea metodei de măsurare este mm.

Eroarea totală poate fi de până la 30% din toleranța parametrului controlat: 0,3∙T = 0,3∙0,1 = 0,03 mm.

0,03 mm ≥ 0,0034 mm.

3.5 Elaborarea unei scheme de configurare pentru operațiunea nr. 30

Dezvoltarea unei hărți de configurare vă permite să înțelegeți esența instalării unei mașini CNC atunci când efectuați o operație cu o metodă automată de obținere a unei precizii date.

Ca dimensiuni de ajustare luăm dimensiunile corespunzătoare mijlocului câmpului de toleranță al mărimii operaționale. Valoarea de toleranță pentru dimensiunea de ajustare este acceptată

T n = 0,2 * T op.

unde Т n – toleranță asupra mărimii de reglare.

T op – toleranță pentru dimensiunea de operare.

De exemplu, în această operație ascuțim o suprafață Ø 32,5 -0,08, apoi dimensiunea de reglare va fi egală cu

32,5 – 32,42 = 32,46 mm.

Tn = 0,2 * (-0,08) = - 0,016 mm.

Dimensiune de reglare Ø 32,46 -0,016.

Dimensiunile rămase sunt calculate în același mod.

Concluzii asupra proiectului

Conform misiunii pentru proiectul de curs, a fost proiectat un proces tehnologic de fabricare a arborelui. Procesul tehnologic contine 65 de operatii, pentru fiecare dintre acestea fiind indicate moduri de taiere, standarde de timp, echipamente si accesorii. Pentru operația de găurire a fost proiectată o mașină unealtă specială care să asigure precizia necesară în fabricarea piesei, precum și forța de strângere necesară.

La proiectarea procesului tehnologic de fabricare a unui arbore, a fost elaborată o diagramă de configurare pentru operația de strunjire nr. 30, care vă permite să înțelegeți esența instalării unei mașini CNC atunci când efectuați o operație cu o metodă automată de obținere a unei precizii date.

Pe parcursul implementării proiectului a fost întocmită o notă de calcul și explicație, care descrie în detaliu toate calculele necesare. De asemenea, decontarea și nota explicativă conține anexe, care includ fișe operaționale, precum și desene.

Referințe

1. Manualul tehnologului în inginerie mecanică. În 2 volume / ed. A.G. Kosilova și R.K. Meshcheryakov.-ed. a IV-a, revizuită. si suplimentare – M.: Inginerie mecanică, 1986 – 496 p.

2. Granovsky G.I., Granovsky V.G. Tăierea metalelor: manual de inginerie mecanică. si instrumentare specialist. universități _ M.: Mai sus. şcoală, 1985 – 304 p.

3. Marasinov M.A. Ghid pentru calcularea dimensiunilor operaționale - Rybinsk. RGATA, 1971.

4. Marasinov M.A. Proiectarea proceselor tehnologice în inginerie mecanică: Tutorial.- Iaroslavl 1975.-196 p.

5. Tehnologia ingineriei mecanice: Manual pentru finalizarea unui proiect de curs / V.F. Bezyazychny, V.D. Korneev, Yu.P. Chistiakov, M.N. Averianov - Rybinsk: RGATA, 2001. - 72 p.

6. Standarde generale de construcție de mașini pentru întreținerea auxiliară, la locul de muncă și standarde pregătitoare și finale pentru standardizarea tehnică a mașinilor-unelte. Productie in serie. M, Inginerie mecanică 1964.

7. Anserov M.A. Accesorii pentru mașini de tăiat metal. Ediția a IV-a, corectată. și suplimentar L., Inginerie mecanică, 1975

Este ușor să trimiți munca ta bună la baza de cunoștințe. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

Postat pe http://www.allbest.ru/

detaliu de proiectare a procesului tehnologic

1. Partea de proiectare

1.1 Descrierea unității de asamblare

1.2 Descrierea proiectării pieselor incluse în proiectarea unității

1.3 Descrierea modificărilor proiectelor propuse de student

2. Partea tehnologică

2.1 Analiza capacității de fabricație a designului piesei

2.2 Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu pentru fabricarea unei piese

2.3 Selectarea echipamentelor și instrumentelor tehnologice utilizate

2.4 Dezvoltarea schemelor de bază

1 . Partea de design

1 . 1 Descrierea proiectării unei unități sau unități de asamblare

Piesa adaptorului, pentru care procesul de fabricație va fi proiectat ulterior, este o parte integrantă a unei unități de asamblare, cum ar fi o supapă, care, la rândul său, este utilizată în echipamentele moderne (de exemplu, un filtru de ulei într-o mașină). Un filtru de ulei este un dispozitiv conceput pentru a curăța uleiul de motor de particulele mecanice, rășini și alte impurități care îl poluează în timpul funcționării unui motor cu ardere internă. Aceasta înseamnă că sistemul de ungere al motoarelor cu ardere internă nu se poate lipsi de un filtru de ulei.

Figura 1. 1 - Supapă BNTU 105081. 28.00 Sat

Piese: Arc (1), bobină (2), adaptor (3), vârf (4), dop (5), șaibă 20 (6), inel (7), (8).

Pentru a asambla ansamblul „Supapă”, trebuie să efectuați următorii pași:

1. Înainte de asamblare, verificați suprafețele pentru curățenie, precum și pentru absența substanțelor abrazive și a coroziunii între piesele de împerechere.

2. La instalare, protejați inelele de cauciuc (8) de distorsiuni, răsuciri și deteriorări mecanice.

3. La asamblarea canelurilor pentru inelele de cauciuc din piesa (4), lubrifiați cu unsoare Litol-24 GOST 21150-87.

4. Respectați standardele de strângere în conformitate cu OST 37.001.050-73, precum și cerințele tehnice pentru strângere în conformitate cu OST 37.001.031-72.

5. Supapa trebuie etanșată la alimentarea cu ulei în orice cavitate, cu cea de-a doua înfundată, cu o vâscozitate de 10 până la 25 cSt la o presiune de 15 MPa apariția picăturilor individuale la îmbinarea vârfului (4); adaptorul (3) nu este un semn de respingere.

6. Respectați alte cerințe tehnice în conformitate cu STB 1022-96.

1 . 2 Descrierea designului piesei, incluse în proiectarea unității (unitate de asamblare)

Un arc este un element elastic conceput pentru a acumula sau absorbi energie mecanică. Arcul poate fi realizat din orice material care are rezistență și proprietăți elastice suficient de ridicate (oțel, plastic, lemn, placaj, chiar și carton).

Arcurile din oțel de uz general sunt fabricate din oțeluri cu conținut ridicat de carbon (U9A-U12A, 65, 70) aliate cu mangan, siliciu, vanadiu (65G, 60S2A, 65S2VA). Pentru arcurile care funcționează în medii agresive se utilizează oțel inoxidabil (12Х18Н10Т), bronz beriliu (BrB-2), bronz siliciu-mangan (BrKMts3-1), bronz staniu-zinc (BrOTs-4-3). Arcurile mici pot fi înfășurate din sârmă gata făcută, în timp ce cele puternice sunt fabricate din oțel recoapt și sunt întărite după turnare.

O șaibă este un element de fixare plasat sub un alt element de fixare pentru a crea o suprafață de susținere mai mare, pentru a reduce deteriorarea suprafeței piesei, pentru a preveni auto-deșurubarea dispozitivului de fixare și, de asemenea, pentru a etanșa conexiunea cu garnitura.

Designul nostru folosește o șaibă GOST 22355-77

Spool, spool valve - un dispozitiv care direcționează fluxul de lichid sau gaz prin deplasarea părții mobile în raport cu ferestrele din suprafața pe care alunecă.

Designul nostru folosește bobina 4570-8607047

Material bobină - Oțel 40Х

Un adaptor este un dispozitiv, dispozitiv sau piesă concepută pentru a conecta dispozitive care nu au altă metodă de conectare compatibilă.

Figura 1. 2 Schița piesei „Adaptor”.

Tabelul 1. 1

Tabel rezumativ al caracteristicilor suprafeței piesei (adaptor).

Nume suprafete	Precizie (Calitate)	Rugozitate,	Nota
Capăt (plat) (1)			Denivelarea finală nu este mai mare de 0,1 în raport cu axa.
Filet exterior (2)
Canelură (3)
Cilindrică interior (4)
Cilindrică exterior (5)			Abaterea de la perpendicularitate nu mai mult de 0,1 față de (6)
Capăt (plat) (6)
Filet interior (7)
Cilindrică interior (9)
Canelură (8)
Cilindrică interior (10)

Tabelul 1. 2

Compoziția chimică a oțelului Oțel 35GOST 1050-88

Materialul care a fost ales pentru fabricarea piesei în cauză este oțelul 35GOST 1050-88. Steel 35 GOST1050-88 este un oțel carbon structural de înaltă calitate. Este folosit pentru piese cu rezistență redusă care suferă de solicitări reduse: axe, cilindri, arbori cotiți, biele, axe, pinioane, tije, traverse, arbori, anvelope, discuri și alte piese.

1 . 3 DESPREredactarea modificărilor proiectelor propuse de elev

Piesa adaptorului respectă toate normele acceptate, standardele de stat, standardele de proiectare și, prin urmare, nu necesită modificări și îmbunătățiri, deoarece acest lucru va duce la creșterea numărului de operațiuni tehnologice și echipamente utilizate, rezultând o creștere a timpului de procesare, ceea ce va conduce la o creștere a costului unei unități de producție, ceea ce nu este fezabil din punct de vedere economic.

2 . Partea tehnologica

2 . 1 Analiza fabricabilității proiectării pieselor

Fabricabilitatea unei piese este înțeleasă ca un set de proprietăți care determină adaptabilitatea acesteia la atingerea costurilor optime în timpul producției, exploatării și reparațiilor pentru indicatorii de calitate, volumul de producție și performanța muncii dați. Analiza fabricabilității unei piese este una dintre etapele importante în dezvoltarea unui proces tehnologic și se realizează, de regulă, în două etape: calitativ și cantitativ.

O analiză calitativă a piesei adaptoare pentru fabricabilitate a arătat că aceasta conține un număr suficient de dimensiuni, tipuri, toleranțe și rugozitate pentru fabricarea sa, că este posibil să se apropie piesa de prelucrat cât mai aproape de dimensiunile și forma piesei, și capacitatea de a o prelucra cu unelte de tăiere. Materialul piesei este St35GOST 1050-88, este disponibil pe scară largă și răspândit. Greutatea piesei este de 0,38 kg, prin urmare nu este nevoie să folosiți echipamente suplimentare pentru prelucrarea și transportul acesteia. Toate suprafețele piesei sunt ușor accesibile pentru prelucrare, iar designul și geometria lor permit prelucrarea cu unelte standard. Toate găurile din piesă sunt traversate, prin urmare nu este nevoie să poziționați unealta în timpul procesării.

Toate teșiturile sunt realizate la același unghi, prin urmare, pot fi realizate cu o singură unealtă, același lucru este valabil și pentru caneluri (cutter de caneluri), piesa conține 2 caneluri pentru ca unealta să iasă la tăierea filetelor, acesta este un semn de fabricabilitate. Piesa este rigidă, deoarece raportul dintre lungime și diametru este de 2,8 și, prin urmare, nu necesită accesorii suplimentare pentru a o asigura.

Datorită simplității designului, dimensiunilor reduse, greutății reduse și numărului mic de suprafețe prelucrate, piesa este destul de avansată tehnologic și nu prezintă dificultăți pentru prelucrarea mecanică. Determin fabricabilitatea unei piese folosind indicatori cantitativi care sunt necesari pentru determinarea coeficientului de precizie. Datele obținute sunt prezentate în Tabelul 2. 1.

Tabelul 2. 1

Numărul și precizia suprafețelor

Coeficientul de fabricabilitate pentru precizie este 0,91>0,75 Acest lucru arată cerințele scăzute pentru precizia suprafețelor piesei adaptorului și indică fabricabilitatea acestuia.

Pentru a determina rugozitatea, toate datele necesare sunt rezumate în tabelul 2. 2.

Tabelul 2. 2

Numărul și rugozitatea suprafețelor

Coeficientul de procesabilitate pentru rugozitate este 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

În ciuda prezenței caracteristicilor low-tech, conform analizei calitative și cantitative, partea adaptorului este în general considerată avansată tehnologic.

2 .2 Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu pentru fabricarea unei piese

Pentru a obține forma necesară a piesei, se folosește tăierea capetelor „la fel de curată”. Ascutim suprafata Ш28. 4-0. 12 pentru o lungime de 50. 2-0, 12, menținând R0. 4 max. Apoi ascuțim teșirea 2,5×30°. Ascutim canelura „B”, pastrand dimensiunile: 1. 4+0, 14; unghi 60°; Ш26. 5-0. 21; R0. 1; R1; 43+0. 1. Centrează capătul. Faceți o gaură Ø17 la o adâncime de 46. 2-0. 12. Gaura de la Ø14 la Ø17. 6+0. 12 până la adâncimea 46. 2-0. 12. Plictisitor Ш18. 95+0. 2 până la adâncimea 18. 2-0. 12. Alezarea canelurii „D”, menținând dimensiunile. Teșit alezat 1. 2×30°. Tăiem capătul la dimensiunea 84. 2-0, 12. Găuriți gaura Ø11 până la intrarea în gaura Ø17. 6+0. 12. Teșit frezat 2,5×60° în gaura Ø11. Ascuțiți Sh31. 8-0, 13 pentru lungimea 19 pentru filet M33Ch2-6g. Slefuire teșit 2,5×45°. Ascuțiți canelura „B”. Tăiați firul M33Ch2-6g. Slefuiți teșirea menținând dimensiunile Ø46, unghi 10°. Tăiați firul M20Х1-6H. Găuriți gaura Ø9. Îngropați o teșitură de 0,3×45° în gaura Ø9. Măcinați gaura Ø18+0,043 până la Ra0. 32. Măcinare Ш28. 1-0. 03 la Ra0. 32 cu șlefuirea capătului drept la dimensiunea 84. Măcinați W la Ra0.16.

Tabelul 2.4

Lista operațiilor mecanice

Operațiunea nr.	Numele operațiunii
	strunjire CNC
	strunjire CNC
	Strung de tăiere cu șuruburi.
	Foraj vertical
	Foraj vertical
	Slefuire interioara
	Slefuire cilindrica
	Slefuire cilindrica
	strung-șuruburi
	Control de către interpret

2 .3 Selectia echipamentelor si instrumentelor tehnologice folosite

În condițiile moderne de producție, uneltele de tăiere, utilizate la prelucrarea unor loturi mari de piese cu precizia necesară, joacă un rol important. În acest caz, indicatorii precum durabilitatea și metoda de ajustare la dimensiune sunt pe primul loc.

Alegerea mașinilor pentru procesul tehnologic proiectat se face după ce fiecare operațiune a fost dezvoltată în prealabil. Aceasta înseamnă că sunt selectate și determinate următoarele: metoda de prelucrare a suprafeței, precizia și rugozitatea, instrumentul de tăiere și tipul de producție, dimensiunile totale ale piesei de prelucrat.

Următoarele echipamente sunt utilizate pentru fabricarea acestei piese:

1. strung CNC ChPU16K20F3;

2. Strung de surub 16K20;

3. Masini de gaurit vertical 2N135;

4. Mașină de șlefuit interior 3K227V;

5. Mașină de șlefuit cilindrică semi-automată 3M162.

Strung CNC 16K20T1

Strungul CNC model 16K20T1 este proiectat pentru prelucrarea fină a pieselor, cum ar fi corpurile rotative, într-un ciclu semi-automat închis.

Figura 2. 1 - Strung CNC 16K20T1

Tabelul 2.5

Caracteristicile tehnice ale strungului CNC 16K20T1

Parametru	Sens
Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat, mm:
deasupra patului
deasupra etrierului
Lungimea maximă a piesei prelucrate, mm
Înălțimea centrelor, mm
Diametrul maxim al tijei, mm
Pas filet: metric, mm;
Diametrul orificiului axului, mm
Conic interior al axului Morse
Viteza de rotație a axului, rpm.
Avans, mm/tur. :
Longitudinal
Transversal
Con de orificiu Morse
Secțiune de tăiere, mm
Diametru mandrina (GOST 2675,80), mm
Puterea motorului electric de acţionare principală, kW
Dispozitiv de control numeric
Abaterea de la planeitatea suprafeței de capăt a probei, µm
Dimensiuni mașină, mm

Figura 2. 2 - Strung de șuruburi 16K20

Mașinile sunt proiectate pentru a efectua o varietate de operațiuni de strunjire și pentru tăierea filetelor: metrice, modulare, inch, pas. Denumirea modelului de mașină 16K20 dobândește indici suplimentari:

„B1”, „B2”, etc. - la schimbarea principalului caracteristici tehnice;

„U” - atunci când mașina este echipată cu un șorț cu un motor de mișcare accelerată încorporat și o cutie de alimentare, care oferă posibilitatea de a tăia fire de 11 și 19 fire pe inch fără a înlocui angrenajele înlocuibile în cutia de viteze;

„C” - atunci când mașina este echipată cu un dispozitiv de găurit și frezare destinat să execute lucrări de găurire, frezare și tăiere filete în unghiuri diferite pe piesele montate pe suportul mașinii;

„B” - la comandarea unei mașini cu un diametru mai mare pentru prelucrarea piesei de prelucrat deasupra patului - 630 mm și un suport - 420 mm;

„G” - atunci când comandați o mașină cu o nișă în pat;

„D1” - la comandarea unei mașini cu un diametru mai mare crescut al tijei care trece prin orificiul din ax 89 mm;

„L” - la comandarea unei mașini cu un preț de diviziune a cadranului cu mișcare transversală de 0,02 mm;

„M” - la comandarea unei mașini cu o acționare mecanizată a părții superioare a suportului;

„C” - la comandarea unei mașini cu dispozitiv digital de indexare și traductoare de deplasare liniară;

„RC” - la comandarea unei mașini cu dispozitiv digital de indexare și convertoare de deplasare liniară și cu control continuu al vitezei axului;

Tabelul 2. 6

Caracteristicile tehnice ale strungului de șurub 16K20

Numele parametrului	Sens
1 Indicatori ai piesei prelucrate pe mașină
1. 1 Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat: deasupra patului, mm
1. 2 Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat deasupra suportului, mm, nu mai puțin
1. 3 Lungimea maximă a piesei de prelucrat instalate (când este instalată în centre), mm, nu mai puțin deasupra adânciturii din cadru, mm, nu mai puțin
1. 4 Înălțimea centrelor deasupra ghidajelor de cadru, mm
2 Indicatoare ale sculei instalate pe mașină
2. 1 Înălțimea maximă a tăietorului instalat în suportul sculei, mm
3 Indicatoare ale mișcărilor principale și auxiliare ale mașinii
3. 1 Numărul de viteze ale axului: rotatie directa rotatie inversa
3. 2 Limite de frecvență axului, rpm
3. 3 Numărul de avansuri etrier longitudinal transversal
3. 4 Limite de avans etrier, mm/rev longitudinal transversal
3. 5 Limitele pasurilor firelor tăiate metric, mm modular, modular inch, numărul de fire pitch, pitch
3. 6 Viteza mișcărilor rapide ale etrierului, m/min: longitudinal transversal
4 Indicatori ai caracteristicilor de putere ale mașinii
4. 1 Cuplu maxim pe ax, kNm
4. 2
4. 3 Putere de acţionare cu mişcare rapidă, kW
4. 4 Putere de antrenare de răcire, kW
4. 5 Puterea totală instalată pe mașină motoare electrice, kW
4. 6 Consumul total de putere al mașinii, (maxim), kW
5 Dimensiunile și greutatea mașinii
5. 1 Dimensiuni totale ale mașinii, mm, nu mai mult:
5. 2 Greutatea mașinii, kg, nu mai mult
6 Caracteristicile echipamentelor electrice
6. 1 Tip de curent de alimentare	AC, trifazat
6. 2 Frecvența curentă, Hz



7 Nivel corectat de putere sonoră, dBa
8 Clasa de precizie a mașinii conform GOST 8

Figura 2. 3 - Mașină de găurit vertical 2T150

Mașina este proiectată pentru: găurire, alezare, frezare, alezare și filetare. O mașină de găurit verticală cu o masă care se mișcă de-a lungul unei coloane rotunde și o masă care se rotește pe ea. Mașina poate procesa piese mici pe o masă și piese mai mari pe o placă de bază. Alimentare manuală și mecanică a arborelui. Reglarea adâncimii de prelucrare cu oprire automată a avansului. Tăierea filetului cu inversare manuală și automată a arborelui la o adâncime dată. Prelucrarea pieselor mici pe masă. Controlul mișcării axului de-a lungul riglei. Răcire încorporată.

Tabelul 2. 7

Caracteristicile tehnice ale mașinii Mașină de găurit verticală 2T150

Cel mai mare diametru nominal de găurire, mm fontă SCh20
Cel mai mare diametru al firului tăiat, mm, din oțel
Precizia găurii după alezare
Conicitatea axului	Morse 5 AT6
Mișcarea maximă a arborelui, mm
Distanța de la capătul axului la masă, mm
Distanța maximă de la capătul axului la placă, mm
Mișcarea maximă a mesei, mm
Dimensiunea suprafetei de lucru, mm
Numărul de viteze ale axului
Limitele de viteză ale axului, rpm.
Numărul de avansuri ale axului
Viteza de avans a axului, mm/tur.
Cuplul maxim pe ax, Nm
Forța maximă de avans, N
Unghiul de rotație al mesei în jurul coloanei
Tăierea alimentului la atingerea adâncimii de găurire specificate	automat
Tipul curentului de alimentare	Alternant trifazat
Tensiune, V
Puterea de antrenare principală, kW
Puterea totală a motorului electric, kW
Dimensiunile totale ale mașinii (LxLxH), mm, nu mai mult
Greutatea mașinii (net/brut), kg, nu mai mult
Dimensiunile totale ale ambalajului (LxLxH), mm, nu mai mult

Figura 2. 4 - Mașină de șlefuit interioară 3K228A

Mașina de șlefuit interioară 3K228A este proiectată pentru șlefuirea cilindrice și conice, oarbe și prin găuri. Mașina 3K228A are o gamă largă de viteze de rotație pentru roți de șlefuit, ax de produs, valori de avans încrucișat și viteze de mișcare a mesei, asigurând prelucrarea pieselor în condiții optime.

Ghidajele cu role pentru mișcarea transversală a capului de șlefuit, împreună cu veriga finală - o bilă, pereche de șuruburi, asigură mișcări minime cu precizie ridicată. Un dispozitiv pentru șlefuirea capetelor produselor vă permite să procesați găuri și un capăt pe o mașină 3K228A într-o singură instalare a produsului.

Mișcarea transversală accelerată a capului de șlefuit reduce timpul auxiliar la reajustarea mașinii 3K228A.

Pentru a reduce încălzirea patului și a elimina transmiterea vibrațiilor către mașină, acţionarea hidraulică este instalată separat de mașină și conectată la aceasta cu un furtun flexibil.

Separatorul magnetic și filtrul transportor asigură curățarea de înaltă calitate a lichidului de răcire, ceea ce îmbunătățește calitatea suprafeței tratate.

Oprirea automată a avansului încrucișat după îndepărtarea alocației stabilite permite operatorului să controleze simultan mai multe mașini.

Tabelul 2.8

Caracteristicile tehnice ale mașinii de șlefuit interioare 3K228A

Caracteristică
Cel mai mare diametru al găurii șlefuite, mm
Lungimea maximă de șlefuire cu cel mai mare diametru al găurii de șlefuire, mm

Cel mai mare diametru exterior al produsului instalat fără carcasă, mm

Cel mai mare unghi al conului măcinat, grade.
Distanța de la axa axului produsului la oglinda de masă, mm
Cea mai mare distanță de la capătul noii roți a dispozitivului de șlefuit frontal până la capătul de susținere al axului produsului, mm
Puterea de antrenare principală, kW
Puterea totală a motoarelor electrice, kW
Dimensiuni masina: lungimelatimeinaltime, mm
Suprafața totală a mașinii cu echipament la distanță, m2
Greutate 3K228A, kg
Indicator de precizie a procesării mostrei de produs:
constanța diametrului în secțiune longitudinală, µm
rotunjime, µm
Rugozitatea suprafeței probei de produs:
cilindric intern Ra, µm
capăt plat

Figura 2. 5 - Polizor cilindric semi-automat 3M162

Tabelul 2.9

Caracteristicile tehnice ale mașinii de șlefuit cilindric semiautomate 3M162

Caracteristică	Nume

Cel mai mare diametru al piesei de prelucrat, mm
Lungimea maximă a piesei de prelucrat, mm
Lungime de șlefuire, mm




Precizie
Putere
Dimensiuni

Scule utilizate la fabricarea piesei.

1. Cutter (ing. toolbit) - un instrument de tăiere conceput pentru prelucrarea pieselor de diferite dimensiuni, forme, precizie și materiale. Este principala unealtă utilizată pentru lucrările de strunjire, rindeluire și crestare (și pe mașinile corespunzătoare). Cuțitul și piesa de prelucrat, fixate rigid în mașină, vin în contact una cu cealaltă ca urmare a mișcării relative, elementul de lucru al tăietorului este tăiat în stratul de material și ulterior tăiat sub formă de așchii. Odată cu avansarea suplimentară a tăietorului, procesul de așchiere se repetă și așchiile sunt formate din elemente individuale. Tipul de așchii depinde de viteza de avans a mașinii, viteza de rotație a piesei de prelucrat, materialul piesei de prelucrat, poziția relativă a tăietorului și a piesei de prelucrat, utilizarea lichidului de răcire și alte motive. În timpul funcționării, frezele sunt supuse uzurii, așa că trebuie reascuțite.

Figura 2. 6, Cutter GOST 18879-73 2103-0057

Figura 2. 7 Cutter GOST 18877-73 2102-0055

2. Burghiu - unealtă de tăiere cu o mișcare de tăiere rotativă și o mișcare de avans axială, concepută pentru a face găuri într-un strat continuu de material. Burghiile pot fi folosite și pentru găurire, adică pentru mărirea găurilor existente, pre-forate, și pentru găurire, adică obținerea unor adâncituri non-traversante.

Figura 2. 8 - Burghiu GOST 10903-77 2301-0057 (material R6M5K5)

Figura 2. 9 - Cutter GOST 18873-73 2141-0551

3. Roțile de șlefuit sunt concepute pentru curățarea suprafețelor curbate de sol și rugină, pentru șlefuirea și lustruirea produselor din metale, lemn, materiale plastice și alte materiale.

Figura 2. 10 - Disc abraziv GOST 2424-83

Instrument de control

Mijloace de control tehnic: etrier Vernier ШЦ-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Micrometru MK 25-1 GOST 6507-90; Ecartament GOST 9244-75 18-50.

Etrierul este conceput pentru măsurători de înaltă precizie, capabil să măsoare dimensiunile exterioare și interne ale pieselor, adâncimea găurii. Etrierul este format dintr-o parte fixă - o riglă de măsurare cu un burete și o parte mobilă - un cadru mobil

Figura 2. 11 - Etrier ShTs-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Un gabarit este un instrument pentru măsurarea diametrului interior sau a distanței dintre două suprafețe. Precizia măsurătorilor cu un calibre de alezaj este aceeași ca și cu un micrometru - 0,01 mm

Figura 2. 12 - Diametrul GOST 9244-75 18-50

Micrometrul este un instrument (dispozitiv) universal conceput pentru măsurarea dimensiunilor liniare prin metoda contactului absolut sau relativ în zona de dimensiuni mici cu eroare redusă (de la 2 μm la 50 μm în funcție de intervalele măsurate și clasa de precizie), conversia mecanism al căruia este o pereche microșurub-piuliță

Figura 2. 13- Micrometru neted MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Dezvoltarea schemelor de bazare a piesei de prelucrat pentru operații și selectarea dispozitivelor

Schema de bază și de fixare, bazele tehnologice, elementele de susținere și de prindere și dispozitivele de fixare trebuie să asigure o anumită poziție a piesei de prelucrat față de sculele de tăiere, fiabilitatea fixării acesteia și constanța suportului pe parcursul întregului proces de prelucrare cu o anumită instalație. . Suprafețele piesei de prelucrat luate ca baze și locația lor relativă trebuie să fie astfel încât să fie posibil să se utilizeze cel mai simplu și mai fiabil design al dispozitivului, să asigure ușurința instalării, fixarea, desfacerea și îndepărtarea piesei de prelucrat și capacitatea de aplicare. forțele de strângere și furnizarea sculelor de tăiere în locurile potrivite.

Atunci când alegeți bazele, trebuie luate în considerare principiile de bază ale bazei. În general, ciclul complet de prelucrare a unei piese de la operațiunile de degroșare până la operațiunile de finisare se realizează prin schimbarea secvențială a setului de baze. Cu toate acestea, pentru a reduce erorile și a crește productivitatea de prelucrare a pieselor, trebuie să ne străduim să reduceți reinstalarea piesei de prelucrat în timpul prelucrării.

Dacă există cerințe ridicate pentru precizia prelucrării pentru poziționarea pieselor de prelucrat, este necesar să alegeți o schemă de poziționare care să asigure cea mai mică eroare de poziționare;

Este recomandabil să respectați principiul constanței bazelor. La schimbarea bazelor în timpul procesului tehnologic, precizia prelucrării scade din cauza erorii în poziția relativă a suprafețelor de bază noi și utilizate anterior.

Figura 2. 14 - Piesa de prelucrat

În operațiunile 005-020, 030, 045, piesa este fixată în centre și antrenată cu o mandrina cu trei fălci:

Figura 2. 15 - Operațiunea 005

Figura 2. 16 - Operațiunea 010

Figura 2. 17 - Operațiunea 015

Figura 2. 18 - Operațiunea 020

Figura 2. 19 - Operațiunea 030

Figura 2. 20 - Operațiunea 045

În operațiunea 025, piesa este asigurată într-o menghină.

Figura 2. 21 - Operațiunea 025

În operațiunea 035-040, piesa este fixată în centre.

Figura 2. 22 - Operațiunea 035

Pentru a securiza piesa de prelucrat în timpul operațiunilor, se folosesc următoarele dispozitive: o mandrina cu trei fălci, centre mobile și fixe, un suport fix, un menghină pentru mașină.

Figura 2. 23- Mandrina cu trei fălci GOST 2675-80

Menghină de mașină - un dispozitiv pentru prinderea și ținerea pieselor de prelucrat sau a pieselor între două fălci (mobile și fixe) în timpul prelucrării sau asamblarii.

Figura 2. 24- Menghină de mașină GOST 21168-75

Center A-1-5-N GOST 8742-75 - centru rotativ al mașinii; Centrele de mașină sunt o unealtă folosită pentru fixarea pieselor de prelucrat la prelucrarea lor pe mașini de tăiat metal.

Figura 2. 25- Centru rotativ GOST 8742-75

Postat pe Allbest.ru

Documente similare

Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu pentru fabricarea piesei „carcasa inferioară”. Descrierea operațiunii tehnologice pentru frezarea canelurilor. Selectarea echipamentelor și sculelor de tăiere pentru această operație. Calculul parametrilor modului de tăiere.

lucrare curs, adaugat 15.12.2014

Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru producția în serie a piesei „Splined Shaft”. Determinarea structurii procesului tehnologic prin tranziții și instalații. Descrierea echipamentelor și instrumentelor. Calculul condițiilor de tăiere. Calculul standardelor tehnice de timp.

lucrare de curs, adăugată 23.12.2010

Descrierea proiectării și funcționării piesei. Justificarea tipului de producție. Metoda de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea traseului și a procesului tehnologic operațional. Determinarea condițiilor de tăiere și a standardelor de timp. Calculul sculelor de măsurare și tăiere.

teză, adăugată 24.05.2015

Descrierea scopului produsului, compoziția unităților de asamblare și a pieselor primite. Selectarea materialelor, evaluarea indicatorilor tehnologici ai designului produsului. Operații de bază ale procesului tehnologic de prelucrare a unei piese, dezvoltarea modurilor de prelucrare.

lucrare curs, adăugată 08.09.2015

Calculul cotelor interoperaționale, proces tehnologic de traseu. Determinarea condițiilor de tăiere și standardizarea acestora. Alegerea echipamentelor de bază. Documentație tehnologică (hărți de traseu și operaționale). Descrierea piesei de fixare.

lucrare curs, adăugată 27.05.2015

Studiul funcționării unei instalații de monitorizare vibroacustică pentru rulmenți mari. Dezvoltarea proiectării unei unități de încărcare radială. Analiza capacității de fabricație a designului piesei „Clamp”. Selectarea echipamentelor tehnologice și a sculelor de tăiere.

teză, adăugată 27.10.2017

Descrierea scopului piesei. Caracteristicile unui anumit tip de producție. Specificații pentru material. Dezvoltarea unui proces tehnologic pentru fabricarea unei piese. Caracteristicile tehnice ale echipamentului. Program de control pentru operația de strunjire.

lucru curs, adăugat 01/09/2010

Analiza scopului de serviciu al piesei, caracteristicile fizice și mecanice ale materialului. Selectarea tipului de producție, a formei de organizare a procesului tehnologic de fabricare a unei piese. Dezvoltarea unui traseu tehnologic pentru tratarea suprafețelor și fabricarea pieselor.

lucrare de curs, adăugată 22.10.2009

Principiul de funcționare al unui produs, o unitate de asamblare care include o piesă. Materialul piesei și proprietățile sale. Justificarea și descrierea metodei de obținere a piesei de prelucrat. Dezvoltarea unei rute de prelucrare a piesei. Calculul condițiilor de tăiere. Organizarea locului de munca unui strungar.

teză, adăugată 26.02.2010

Analiza structurală și tehnologică a unității de asamblare. Descrierea designului unității de asamblare și a relației sale cu alte unități de asamblare care alcătuiesc unitatea. Dezvoltarea condițiilor tehnologice pentru fabricarea unei unități de asamblare, metoda de asamblare.

Imposibil fără utilizarea diferitelor piese de formă.

Sunt necesare adaptoare pentru a trece de la plastic la metal, precum și pentru a conecta materiale de țevi de diferite diametre.

Adaptoarele pentru conducte sunt adaptoare de conectare care vă ajută să vă asamblați sistemul de conducte corect și fiabil. Astfel de elemente sunt utilizate pentru trecerea de la plastic la metal (adaptoare), pentru conectarea materialelor țevilor de diferite diametre și asigură unghiul necesar de rotație și ramificare a conductei. Părțile structurale sunt numite și termenul englezesc „fittings”.

Cu ajutorul fitingurilor moderne, un sistem de conducte de orice complexitate poate fi asamblat cu timp și efort minim.

Unele adaptoare pot fi conectate folosind doar mâinile. Această metodă de conectare nu este mai puțin fiabilă decât oricare alta și este utilizată chiar și pentru țevile de înaltă presiune.

Instalarea adaptoarelor pentru tevi din plastic

Adaptoarele din plastic pentru conductă trebuie selectate în funcție de compoziția conductelor. Acestea pot fi:
polietilenă;
polipropilenă;

Instalarea fitingurilor adaptoare din plastic se realizează în diferite moduri. Acest lucru nu necesită echipamente voluminoase și o echipă de lucrători în conducte. Tipul de conexiune depinde de tipul de polimer, diametrul conductei și scopul conductei. Adesea este nevoie să înlocuiți o secțiune de conductă care a putrezit în timp cu o țeavă de plastic. Apoi veți avea nevoie de o conexiune între țevile din fontă/oțel și polimer. Adaptoarele vin în ajutor. Pentru a vă conecta veți avea nevoie de:

Un adaptor combinat cu o piesă filetată metalică (în mare parte alamă) și o priză din polimer cu etanșare din cauciuc.
Două chei reglabile.
Bandă de teflon (cală).

Instalarea țevilor din plastic se realizează într-o priză, datorită căreia se obține o cusătură omogenă de înaltă calitate.

Înlocuirea unei țevi vechi se face foarte repede. În primul rând, cuplarea conductei metalice este deșurubată în locația dorită. Pentru a face acest lucru, utilizați două chei reglabile. Folosiți o cheie pentru a prinde cuplajul, iar cealaltă pentru a prinde țeava metalică. Dacă conexiunea nu se pretează, atunci ar trebui să fie lubrifiată cu un lubrifiant special cu un grad crescut de penetrare (Unisma-1, Molykote Multigliss).

În etapa următoare, când teava veche este deșurubată, conexiunile filetate sunt sigilate cu bandă de teflon în două sau trei ture. Această mică măsură de precauție ajută la prevenirea scurgerilor ulterioare. Etapa finală este instalarea adaptorului. Strângeți adaptorul cu grijă, fără a strânge excesiv, până când se simte rezistență.

Metalul și polimerul au coeficienți de expansiune diferiți în timpul fluctuațiilor de temperatură, așa că nu este recomandată utilizarea adaptoarelor cu fire de plastic pe elementele metalice. În sistemele de alimentare cu apă caldă și de încălzire, pentru conectarea cu supape și contoare metalice, merită să utilizați cuplaje adaptoare din alamă cu un corp de plastic și o garnitură de cauciuc.

Clasificarea adaptoarelor

Adaptoarele sunt:

comprimare;
sudate electrice;
cu flanșă;
filetat;
reducere.

Tipul de conexiune depinde de tipul de polimer, diametrul conductei și scopul conductei.

Un adaptor de compresie este un element de conectare sertizat pentru conductele de apă din plastic. Astfel de fitinguri sunt utilizate și pentru cablarea sistemului de conducte. Piesele de compresie din plastic pot rezista la presiuni de până la 16 atm. (până la 63 mm) și temperatură ridicată. Ele nu sunt supuse depunerilor de var, putrezire și alte influențe biologice și chimice. Fabricat în diametre standard. Acestea au componente precum o piuliță de acoperire, un corp din polipropilenă, un inel de strângere din polioximetilen și un manșon presat.

Instalarea adaptorului de compresie

Slăbiți piulița de îmbinare și scoateți-o.
Dezasamblați fitingul în părțile sale componente și puneți-le pe țeava de plastic în aceeași ordine.
Introduceți țeava ferm în fiting până când se oprește complet.
Strângeți piulița adaptorului cu o cheie universală (o cheie de sertizare este de obicei vândută împreună cu fitingurile).

Piața modernă de instalații sanitare oferă acum cele neseparabile, dar este încă greu de spus care dintre ele sunt mai bune.

La instalarea unui fiting de compresie, pe țeavă se formează un element de sertizare, care creează o conexiune strânsă. Inelul de strângere, partea principală a fitingului, permite ansamblului de conectare să reziste la solicitări axiale colosale și smucituri. Este împiedicată derularea spontană cauzată de vibrațiile apei. Prin urmare, nu va trebui să strângeți constant o piuliță slăbită.

Un adaptor filetat este un element de conductă demontabil-asamblat care este utilizat în mod repetat. Fitingurile filetate pot fi fie externe, fie interne. Astfel de fitinguri sunt instalate în acele locuri în care ar fi necesare o instalare suplimentară, dezasamblarea sistemului de conducte și alte lucrări care ar fi imposibile dacă sistemul nu ar fi demontat.

Adaptoarele filetate nu necesită echipament special în timpul instalării. În același timp, ele creează o conexiune strânsă, prevenind scurgerea apei sau a gazului din conductele de plastic. Pentru o etanșare mai fiabilă, se folosește suplimentar bandă FUM, care este înfășurată pe filet în direcția de înșurubare a piuliței.

ZNE vă permite să instalați rapid conducte de polietilenă folosind echipamente de sudare mai ieftine pentru sudarea prin electrofuziune.

Un adaptor electric sudat (EWA) este un element de conectare cu un încălzitor electric încorporat, proiectat pentru diferite diametre. O bobină de încălzire încorporată în adaptor topește plasticul la joncțiunea țevii și creează o conexiune monolitică.

Instalarea unui adaptor electric de sudare nu necesită abilități speciale. Calitatea sudurii prin electrofuziune depinde puțin de persoana care efectuează lucrarea, ceea ce nu se poate spune despre sudarea feroneriei.

Instalarea unui adaptor electric de sudare

Părțile prinse sunt aliniate cu grijă și îmbinate în locurile necesare. Curentul electric este trecut prin încălzitoarele electrice încorporate. Sub influența electricității, spirala se încălzește și face ca planurile de plastic să devină vâscoase. Rezultatul este un compus monolitic la nivel molecular.

La instalarea adaptoarelor electrice de sudare, trebuie respectate următoarele cerințe generale:

elementele care se sudează trebuie să aibă o compoziție chimică identică;
degresarea și curățarea temeinică a suprafețelor;
curatare mecanica cu scule;
răcire naturală.

Conform sfatului experților, este mai bine să utilizați adaptoare ZNE cu o bobină de încălzire deschisă. Țevile din plastic trebuie să intre adânc în fiting, iar zona de sudare trebuie să aibă lungimea maximă.

Adaptor de flanșă sau flanșă de compresie

Acesta este un element de conectare detașabil care oferă acces permanent la secțiunea conductei. Unitatea de conectare este formată folosind două flanșe și șuruburi care le strâng. Pentru țevile din plastic care trec la elemente metalice, se folosesc cel mai des flanșe cu formă liberă cu un punct de sprijin pe un umăr drept sau o conexiune universală de pană cu flanșe profilate.

Înainte de instalare, piesa de flanșă trebuie inspectată și sunt identificate toate tăieturile și bavurile care ar putea deteriora conducta de polimer. Apoi se face o conexiune pas cu pas:

țevile sunt tăiate strict în unghi drept;
sunt instalate flanșe de dimensiunea necesară;
puneți o garnitură de cauciuc (garnitura nu trebuie lăsată să se extindă dincolo de secțiunea conductei cu mai mult de 10 mm);
ambele inele de flanșă alunecă pe garnitura de cauciuc și sunt prinse împreună.

Astfel de flanșe vor asigura etanșeitatea și rezistența structurii conductei. Sunt ușor de fabricat și comod de instalat.

Un adaptor de reducere este un element de conectare pentru. Acest tip de fiting este filetat și este adesea instalat în ansambluri care conectează conducta la contoare și alte echipamente de distribuție.

Țevile din plastic nu pot fi asamblate într-un sistem de conducte fără un set mare de fitinguri. Varietatea acestor elemente structurale este uimitoare. Este dificil să-ți dai seama imediat ce este. Prin urmare, înainte de a asambla conducta, ar trebui să studiați cu atenție întregul sortiment bogat și să alegeți doar ceea ce aveți nevoie. Foarte des, un meșter ghinionist care decide să schimbe țevile ajunge să aibă acasă o grămadă de piese inutile. Este timpul să deschizi singur un magazin de instalații sanitare!

Introducere

Principala tendință în dezvoltarea producției moderne de inginerie este automatizarea acesteia pentru a crește semnificativ productivitatea muncii și calitatea produselor.

Automatizarea prelucrării mecanice se realizează prin utilizarea pe scară largă a echipamentelor CNC și prin crearea de sisteme GPS controlate de computer pe baza acesteia.

Atunci când se dezvoltă procese tehnologice pentru prelucrarea pieselor în zone automatizate, este necesar să se rezolve următoarele probleme:

îmbunătățirea fabricabilității pieselor;

îmbunătățirea preciziei și calității pieselor de prelucrat; asigurarea stabilității alocației; îmbunătățirea metodelor existente și crearea de noi metode de obținere a semifabricatelor care le reduc costul și consumul de metal;

creșterea gradului de concentrare a operațiilor și complicarea asociată a structurilor sistemelor tehnologice ale mașinilor;

dezvoltarea proceselor tehnologice progresive și a diagramelor de aranjare structurală a echipamentelor, dezvoltarea de noi tipuri și design de scule și dispozitive așchietoare care asigură productivitate și calitate ridicată a prelucrării;

dezvoltarea principiului agregat și modular al creării de mașini-unelte, dispozitive de încărcare și transport, roboți industriali, sisteme de control.

Mecanizarea și automatizarea proceselor tehnologice de prelucrare presupune eliminarea sau reducerea maximă a muncii manuale asociate cu transportul, încărcarea, descărcarea și prelucrarea pieselor în toate etapele producției, inclusiv operațiunile de control, schimbarea și reglarea sculelor, precum și lucrările de colectare și cipuri de procesare.

Dezvoltarea tehnologiei de producție cu deșeuri reduse oferă o soluție cuprinzătoare la problema fabricării semifabricatelor și a prelucrării cu cote minime printr-o reechipare tehnologică radicală a atelierelor de achiziții și prelucrare folosind cele mai avansate procese tehnologice, crearea de sisteme automate și complexe. linii automate bazate pe echipamente moderne.

Într-o astfel de producție, o persoană este eliberată de participarea directă la fabricarea produsului. El își păstrează funcțiile de pregătire a echipamentelor, instalarea, programarea și întreținerea echipamentelor informatice. Ponderea muncii psihice crește și ponderea muncii fizice se reduce la minimum. Numărul de muncitori este redus. Cerințele pentru calificarea lucrătorilor care deservesc producția automată sunt în creștere.

1. Calculul volumului de producție și determinarea tipului de producție

Date inițiale pentru determinarea tipului de producție:

a) Volumul producției de piese pe an: N = 6500 buc/an;

b) Procent de piese de schimb: c = 5%;

c) Procentul pierderilor tehnologice inevitabile b = 5%;

d) Producția totală de piese pe an:

e) masa parțială: m = 3,15 kg.

Tipul de producție se determină aproximativ conform Tabelului 1.1

Tabelul 1.1 Organizarea producției în funcție de greutate și volumul producției

Greutatea piesei, kgTip de producțieEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

Conform tabelului, prelucrarea pieselor se va efectua în condiții de producție la scară medie, apropiindu-se de producția la scară mică.

Producția în serie se caracterizează prin utilizarea echipamentelor specializate, precum și a mașinilor cu comandă numerică și a liniilor și secțiunilor automatizate bazate pe acestea. Dispozitivele, instrumentele de tăiere și măsurare pot fi fie speciale, fie universale. Baza științifică și metodologică pentru organizarea producției de masă este introducerea tehnologiei de grup bazată pe proiectare și unificare tehnologică. Aranjarea echipamentelor, de regulă, este de-a lungul procesului tehnologic. Cărucioarele automate sunt folosite ca mijloace de transport interoperațional.

În producția de masă, numărul de piese dintr-un lot pentru lansarea simultană poate fi determinat într-un mod simplificat:

unde N este programul anual de producție de piese, buc.;

a - numărul de zile pentru care este necesară aprovizionarea cu piese (frecvența lansării - lansării, corespunzătoare nevoilor ansamblului);

F - numărul de zile lucrătoare într-un an.

2. Caracteristicile generale ale piesei

1 Scopul de service al piesei

„Adaptor”. Adaptorul funcționează sub sarcini statice. Material - Oțel 45 GOST 1050-88.

Probabil că această piesă nu funcționează în condiții dificile - este folosită pentru a conecta două flanșe cu găuri de montare diferite. Poate că partea face parte dintr-o conductă în care circulă gaze sau lichide. În acest sens, se pun cerințe destul de ridicate asupra rugozității majorității suprafețelor interne (Ra 1,6-3,2). Ele sunt justificate, deoarece rugozitatea scăzută reduce posibilitatea de a crea surse suplimentare de procese de oxidare și promovează curgerea nestingherită a lichidelor, fără frecare puternică și turbulențe turbulente. Suprafețele de capăt au o rugozitate aspră, deoarece, cel mai probabil, legătura se va face printr-o garnitură de cauciuc.

Suprafetele principale ale piesei sunt: suprafete cilindrice Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; orificii filetate M14x1,5-6N.

2.2 Tipul piesei

Piesa se referă la părți de tipul corpurilor de revoluție, și anume un disc (Fig. 1.). Suprafețele principale ale piesei sunt suprafețe cilindrice exterioare și interne, suprafețe de capăt externe și interne, suprafețe filetate interne, adică suprafețe care determină configurația piesei și principalele sarcini tehnologice pentru fabricarea acesteia. Suprafețele non-principale includ diverse teșituri. Clasificarea suprafețelor prelucrate este prezentată în tabel. 2.1

Orez. 1. Schița piesei

Tabelul 2.1 Clasificarea suprafețelor

Nr. Dimensiunea de execuție Parametrii specificațiRa, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Lс=1012,5--2NTSP Æ 70 h81.6--3NTP, IT=12, Luс=2512.5-0.14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lус=1412.5--6ФП IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 N106.3--11VTsP Æ 95 Н93.2--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--13ВЦП Æ 50 N81.6--14VTsP Æ 36 Н1212.5--15ВТП, IT=12, Lус=1212.5--16ВЦП Æ 12,50,01-17FP IT=10, L=1,56,3--18FP IT=10, L=0,56,3-- 19 VRP, М14х1,5 - 6Н6,30,01- 20ВЦП R= 9 Н1212.5-- Caracteristicile caracteristice de procesare ale acestei părți sunt următoarele:

utilizarea mașinilor de strunjit și șlefuit CNC ca grup principal de echipamente;

prelucrarea se efectuează atunci când este instalată într-o mandrină sau dispozitiv de fixare;

principalele metode de prelucrare sunt strunjirea și șlefuirea suprafețelor cilindrice externe și interne și de capăt, filetarea cu robinet;

Este indicat sa se pregateasca bazele (taierea capetelor) pentru acest tip de productie pe strung.

cerințele ridicate pentru rugozitate necesită utilizarea metodelor de prelucrare a finisării - șlefuire.

2.3Analiza de fabricabilitate a piesei

Scopul analizei este de a identifica defectele de proiectare pe baza informațiilor din desenul piesei, precum și posibila îmbunătățire a designului.

Piesa „Adaptor” are suprafețe cilindrice, ceea ce duce la o reducere a echipamentelor, uneltelor și dispozitivelor de fixare. La procesare, se respectă principiul constanței și unității bazelor, care sunt suprafața Æ 70 h8 si sfarsitul piesei.

toate suprafețele sunt ușor accesibile pentru prelucrare și control;

îndepărtarea metalului este uniformă și fără șocuri;

nu există găuri adânci;

Toate suprafețele pot fi prelucrate și inspectate folosind instrumente standard de tăiere și măsurare.

Piesa este rigidă și nu necesită utilizarea unor dispozitive suplimentare - odihne - în timpul procesării pentru a crește rigiditatea sistemului tehnologic. Ca o caracteristică low-tech, putem observa lipsa de unificare a unor elemente precum teșiturile externe și interne - există trei dimensiuni standard pentru zece teșituri, ceea ce duce la o creștere a numărului de scule de tăiere și măsurare.

2.4Controlul standard și examinarea metrologică a desenului piesei

2.4.1 Analiza standardelor utilizate în desen

În conformitate cu cerințele ESKD, desenul trebuie să conțină toate informațiile necesare care să ofere o imagine completă a piesei, să aibă toate secțiunile și cerințele tehnice necesare. Zonele speciale ale formularului sunt evidențiate separat. Desenul original îndeplinește în totalitate aceste cerințe. Un canal este evidențiat și referit în desen. Cerințele textuale pentru toleranțele de formă sunt indicate prin simboluri direct pe desen și nu în cerințele tehnice. Înștiințarea este indicată mai degrabă printr-o literă decât printr-o cifră romană. Trebuie menționată denumirea rugozității suprafeței, realizată ținând cont de modificarea nr. 3 din 2003, precum și de toleranțe nespecificate de dimensiune, formă și amplasare. Abaterile dimensionale maxime sunt indicate în principal prin calificări și valori numerice ale abaterilor, așa cum este obișnuit în producția la scară medie, deoarece controlul poate fi efectuat atât cu instrumente de măsurare speciale, cât și universale. Inscripția „Abateri maxime nespecificate conform OST 37.001.246-82” din cerințele tehnice trebuie înlocuită cu inscripția „Dimensiuni nespecificate și abateri maxime ale dimensiunilor, formei și locației suprafețelor tratate - conform GOST 30893.2-mK”

4.2 Verificarea conformității abaterilor maxime specificate cu câmpurile de toleranță standard în conformitate cu GOST 25347

Desenul conține abateri dimensionale maxime, care sunt indicate doar prin valori numerice ale abaterilor maxime. Să găsim câmpurile de toleranță corespunzătoare conform GOST 25347 (Tabelul 2.2).

Tabelul 2.2. Conformitatea abaterilor numerice specificate cu câmpurile de toleranță standard

Interval de toleranță la dimensiune js10 Æ H13

Analiza tabelului 2.2. arată că marea majoritate a mărimilor au abateri maxime corespunzătoare celor standard.

4.3 Determinarea abaterilor dimensionale maxime cu toleranțe nespecificate

Tabelul 2.3. Abateri dimensionale maxime cu toleranțe nespecificate

Dimensiune Interval de toleranță Abateri maxime57js12 5js12 Æ 36H12-0,1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148h12+0.4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0.418js12 62js12

2.4.4 Analiza conformității cerințelor de formă și rugozitate cu toleranța de dimensiune

Tabelul 2.4. Respectarea cerințelor de formă și rugozitate

Nr. Dimensiunea de execuție Parametri specificați Parametri de proiectare Ra, µmTf, µmTras, µmRa, µmTf,. µmTras, µm1NTP, IT=12, Luс=1012,5--3,2--2NTP Æ 70 h81.6--1.6--3NTP, IT=12, Luс=2512.5-0.11.6-0.14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Lс=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Lс=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 N106.3--3.2--11VTsP Æ 95 Н93.2--1.6--12ВТП, IT=12, Lус=22.512.5--6.3--13ВЦП Æ 50 N81.6--1.6--14VTsP Æ 36 Н1212.5--12.5--15ВТП, IT=12, Lус=1212.5--6.3--16ВЦП Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , М14х1,5 - 6Н6,30,01-6 ,30,01- 20ВЦП R=9 Н1212,5--6,3--

Concluzii la tabel: rugozitatea calculată pentru un număr de dimensiuni este mai mică decât cea specificată. Prin urmare, pentru suprafețele libere 5,10,12,15,16,20 atribuim rugozitatea calculată ca fiind mai adecvată. Toleranțele de amplasare calculate pentru suprafața 3 sunt aceleași cu cele specificate în desen. Facem corecțiile corespunzătoare desenului.

2.4.5 Analiza alegerii corecte a bazelor și a toleranțelor de amplasare

În desenul analizat sunt specificate două toleranțe de amplasare față de suprafața cilindrică și capătul drept: toleranțe pentru poziția și perpendicularitatea găurilor filetate și găurilor de flanșă de 0,01 mm, precum și o toleranță pentru paralelismul capătului de 0,1 mm. Ar trebui să alegeți alte baze, deoarece acestea vor fi incomod pentru a baza piesa în dispozitiv atunci când procesați găurile radiale. Baza B trebuie schimbată pe axa de simetrie.

tăierea piesei de prelucrat adaptor de strunjire

3. Selectarea tipului piesei de prelucrat și justificarea acestuia

Metoda de obținere a unei piese goale este determinată de proiectarea sa, scopul, materialul, cerințele tehnice de fabricație și eficiența acesteia, precum și volumul de producție. Metoda de obținere a unei piese de prelucrat, tipul și precizia acesteia determină în mod direct precizia prelucrării, productivitatea muncii și costul produsului finit.

Pentru tipul de producție în serie, este recomandabil să atribuiți un semifabricat - ștanțare, cât mai aproape posibil de configurația piesei.

Forjarea este una dintre principalele metode de formare a metalelor (MMD). Dând metalului forma necesară, cât mai aproape corespunzătoare configurației piesei viitoare și obținută cu costuri minime de muncă; corectarea defectelor structurii turnate; imbunatatirea calitatii metalului prin transformarea unei structuri turnate intr-una deformata si, in final, insasi posibilitatea deformarii plastice a aliajelor metal-plastic sunt principalele argumente pentru utilizarea proceselor de formare a metalelor.

Astfel, îmbunătățirea calității metalului se realizează nu numai în timpul topirii, turnării și tratamentului termic ulterior, ci și în procesul de prelucrare a metalelor. Deformarea plastică, corectarea defectelor din metalul turnat și transformarea structurii turnate îi conferă cele mai înalte proprietăți.

Deci, utilizarea proceselor de formare a metalelor în industria ingineriei mecanice permite nu numai economisirea semnificativă a metalului și creșterea productivității prelucrării piesei de prelucrat, dar face și posibilă creșterea duratei de viață a pieselor și structurilor.

Procesele tehnologice de producere a pieselor de prelucrat cu deșeuri reduse includ: producția de piese de prelucrat ștanțate la cald precise cu deșeuri minime în bavuri, producția de piese prin forjare cu matriță la rece sau cu încălzire. Tabelele 3.1 și 3.2 prezintă proprietățile mecanice și compoziția chimică a materialului piesei de prelucrat.

Tabelul 3.1 - Compoziția chimică a materialului Oțel 45 GOST 1050-88

Element chimic % Siliciu (Si) 0,17-0,37 Cupru (Cu), nu mai mult de 0,25 Arsenic (As), nu mai mult de 0,08 Mangan (Mn) 0,50-0,80 Nichel (Ni), nu mai mult de 0,25 Fosfor (P), nu mai mult de 0,035 crom (Cr), nu mai mult de 0,25 sulf (S), nu mai mult de 0,04

Tabel 3.2 - Proprietăți mecanice ale materialului piesei de prelucrat

Calitatea oțelului Stare prelucrată la rece După recoacere sau revenire ridicată, MPad, %w, %w, MPad, %w,%Otel 456406305401340

Un disc gol poate fi obținut în mai multe moduri.

Extrudare la rece pe prese. Procesul de extrudare la rece implică o combinație de cinci tipuri de deformare:

extrudare directă, extrudare inversă, răsturnare, tăiere și perforare. Pentru extrudarea la rece a pieselor de prelucrat se folosesc prese hidraulice, care fac posibilă automatizarea procesului. Setarea forței maxime în orice punct al cursei glisorului la presele hidraulice permite ștanțarea pieselor lungi.

Forjare pe o mașină de forjare orizontală (HFM), care este o presă mecanică orizontală, în care, pe lângă glisa de deformare principală, există una de prindere care prinde partea deformată a tijei, asigurând răsturnarea acesteia. Opritoarele din matrițele GKM sunt reglabile, ceea ce face posibilă în timpul ajustării clarificarea volumului deformat și obținerea unei forjare fără flash. Precizia dimensională a pieselor forjate din oțel poate atinge calitatea 12-14, parametrul de rugozitate a suprafeței Ra12.5-Ra25.

Factorii determinanți pentru alegerea unei metode de producere a semifabricatelor sunt:

precizia fabricării piesei de prelucrat și calitatea suprafeței acesteia.

cea mai apropiată aproximare a dimensiunilor piesei de prelucrat la dimensiunile piesei.

Alegerea metodei de obținere a piesei de prelucrat s-a bazat pe o analiză a posibilelor metode de producție, a căror implementare poate contribui la îmbunătățirea indicatorilor tehnici și economici, i.e. atingerea eficienței maxime asigurând în același timp calitatea cerută a produsului.

Piesele forjate rezultate sunt supuse unui tratament termic preliminar.

Scopul tratamentului termic este:

eliminarea consecințelor negative ale tratamentului cu încălzire și presiune (înlăturarea tensiunilor reziduale, evaporarea supraîncălzirii);

îmbunătățirea prelucrabilității materialului piesei de prelucrat prin tăiere;

pregătirea structurii metalice pentru întreținerea finală.

După întreținere, piesele forjate sunt trimise pentru curățarea suprafețelor. O schiță a piesei de prelucrat este prezentată în partea grafică a proiectului de diplomă.

Ca una dintre opțiunile pentru obținerea unei piese de prelucrat, vom accepta producția de piese de prelucrat folosind metoda de ștanțare cu matriță la rece. Această metodă face posibilă obținerea de ștanțare care sunt mai apropiate de piesa finită ca formă și precizie dimensională decât ștanțarea obținută prin alte metode. În cazul nostru, dacă este necesară fabricarea unei piese de precizie, a cărei rugozitate minimă a suprafeței este Ra1.6, obținerea unei piese de prelucrat prin forjare cu matriță la rece va reduce semnificativ prelucrarea lamei, va reduce consumul de metal și intensitatea prelucrării mașinilor-unelte. Factorul mediu de utilizare a metalului pentru forjarea cu matriță la rece este de 0,5-0,6.

4. Dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu pentru fabricarea unei piese

Factorul determinant în dezvoltarea unui proces tehnologic de traseu este tipul și forma organizatorică a producției. Luând în considerare tipul piesei și tipul suprafețelor care se prelucrează, se instalează un grup rațional de mașini pentru prelucrarea suprafețelor principale ale piesei, ceea ce crește productivitatea și reduce timpul de prelucrare al piesei.

În general, secvența de procesare este determinată de precizia, rugozitatea suprafețelor și precizia poziției lor relative.

Atunci când alegem dimensiunea standard și modelul unei mașini, luăm în considerare dimensiunile piesei, caracteristicile de proiectare ale acesteia, bazele alocate, numărul de poziții din configurație, numărul de poziții potențiale și setări în operațiune.

Pentru a prelucra suprafețele principale ale unui grup de piese date, vom folosi echipamente care au proprietatea de schimbare rapidă pentru prelucrarea oricăreia dintre părțile grupului, adică. posedă flexibilitate și, în același timp, productivitate ridicată, datorită posibilei concentrări a operațiunilor, ceea ce duce la reducerea numărului de instalații; atribuirea condițiilor intensive de tăiere, datorită utilizării materialelor avansate pentru scule, posibilitatea de automatizare completă a ciclului de prelucrare, inclusiv operațiuni auxiliare, precum instalarea și îndepărtarea pieselor, controlul automat și înlocuirea sculelor de tăiere. Aceste cerințe sunt îndeplinite de mașini controlate numeric și complexe de producție flexibile construite pe baza acestora.

În versiunea proiectată vom adopta următoarele soluții tehnice.

Pentru prelucrarea suprafețelor cilindrice exterioare și interioare, selectăm strunguri cu control numeric.

Pentru fiecare suprafață, este atribuit un plan standard și individual pentru prelucrarea acesteia, în timp ce selectăm metode și tipuri de prelucrare fezabile din punct de vedere economic atunci când efectuăm fiecare tranziție tehnologică în conformitate cu echipamentele acceptate.

Dezvoltarea tehnologiei rutei înseamnă formarea conținutului operațiunii și succesiunea implementării acestora.

Sunt identificate suprafețele elementare și standard de bază și nebază, deoarece secvența generală de prelucrare a piesei, iar conținutul principal al operațiunii va fi determinat de succesiunea de prelucrare numai a suprafețelor principale, precum și a echipamentelor utilizate, caracteristice pentru producția de masă și tipul piesei de prelucrat obținute prin ștanțare la cald.

Pentru fiecare suprafață elementară a unei piese, planurile standard de prelucrare sunt atribuite în conformitate cu precizia și rugozitatea specificate.

Etapele de prelucrare ale unei piese sunt determinate de planul de prelucrare pentru cea mai precisă suprafață. Planul de procesare a piesei alocate este prezentat în tabel. 4.1. Prelucrarea suprafețelor neprincipale se efectuează în stadiul semifinisat al prelucrării.

Tabelul 4.1 Informații tehnologice despre piesa de prelucrat

Suprafață Nr. Suprafața de prelucrat și acuratețea acesteia, ITRa, µm Opțiuni Opțiuni pentru planurile de tratare a suprafeței metoda finală și tipul de prelucrare Tip de prelucrare (etape) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)2NTsP Æ 70 h81.6 Strunjire (slefuire, frezare) cu precizie crescută măcinare, frezare) cu precizie crescută Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) Tp (Fp) (Shp) 4NTsP Æ 120 h121.6 Strunjire (slefuire, frezare) cu precizie crescută slefuire, frezare) de precizie crescutaTchr (Fchr) (Shchr)Tchr (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16,3Semifinisare strunjire (slefuire, frezare) )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212.5 Strunjire brută (slefuire, frezare) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16,3 Semifinisare strunjire (slefuire, frezare) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shchr) 9 NTP, IT=12, Luс=26.53.2 Strunjire brută (slefuire, frezare) Tchr (Fchr) (Shchr) Tpch (Fpch) (Shpch) Tch (Fch) (Shch) 10VTsP Æ 12 N106.3 Fragmentare (găurire semifinisată) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 N91.6 Alezarea (frezare, slefuire) cu precizie crescută Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Lus = 22.512.5 Alezarea (frezare) draftRchr (Fchr) 13VTsP Æ 50 N81.6 Alezarea (frezare, găurire, șlefuire) cu precizie crescutăRchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Svch)Rp (Fp) (Shp) (Svp) )14VTsP Æ 36 Н1212.5 Degroșare (frezare) Svchr (Fchr) 15 VTP, IT = 12, Luс = 1212.5 Frezare (frezare) Zchr (Fchr) 16 VCP Æ 12,5 Degroșare Svchr17FP IT=10, L=1,56,3 Frezare Z18FP IT=10, L=0,56,3 DegroșareZ 19 VRP, M14x1,5 - 6N6.3 Debitare filet de finisareN 20VTsP R=9 N1212.5 Degroșare Tabelul 4.1 prezintă nu singurele planuri de procesare, ci mai multe variante de planuri. Toate opțiunile de mai sus pot apărea la prelucrarea unei anumite piese, dar nu toate sunt adecvate pentru utilizare. Planul clasic de prelucrare, care este prezentat în tabel fără paranteze, este o opțiune universală de prelucrare care conține toate etapele posibile pentru fiecare suprafață. Această opțiune este potrivită pentru cazurile în care condițiile de producție, echipamentele, piesele de prelucrat etc. sunt necunoscute. Un astfel de plan de prelucrare este obișnuit în producția învechită, când piesele sunt fabricate pe echipamente uzate, ceea ce face dificilă menținerea dimensiunilor necesare și asigurarea parametrilor de precizie și rugozitate. Ne confruntăm cu sarcina de a dezvolta un proces tehnologic promițător. În producția modernă, etapele nu sunt folosite în sensul său clasic. În prezent, se produc echipamente destul de precise, a căror prelucrare se realizează în două etape: degroșare și finisare. Se fac excepții în unele cazuri, de exemplu, când piesa nu este rigidă, pot fi introduse etape intermediare suplimentare pentru a reduce forțele de tăiere prin presare. Parametrii de rugozitate, de regulă, sunt furnizați de condițiile de tăiere. Opțiunile de prelucrare prezentate în tabel pot alterna, de exemplu, după strunjirea brută există frezare sau șlefuire semifinisată. Având în vedere că piesa de prelucrat este produsă prin ștanțare cu matriță la rece, care oferă o calitate 9-10, este posibil să se elimine degroșarea, deoarece suprafețele piesei de prelucrat vor fi inițial mai precise.

Tabelul 4.2

Suprafața Nr. Suprafața de prelucrat și precizia acesteia, ITRa, µm Metoda finală și tipul de prelucrare Plan de tratare a suprafeței Tipul de prelucrare (etape) EchrEpchEchEpEotd1NTP, IT=12, Luс=103.2 Strunjire de finisare Æ 70 h81,6 Strunjire de înaltă precizie TpchTp3NTP, IT=12, Luс=251,6 Strunjire de înaltă precizie TpchTp4NTSP Æ 120 h121,6 Strunjire de înaltă precizie TpchTp5NTP, IT=12, Lус=141,6 Strunjire de înaltă precizie TpchTp6FP IT=10, L=16,3 Strunjire de semifinisare Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Strunjire brută Tchr8FP IT=10, L=16,3 Strunjire semifinisată Tpch9NTP, IT=12, Lс=26,53,2 Strunjire finisare Tpch Tch10VTsP Æ 12 N106.3 Semifinisare foraj Svpch11VTsP Æ 95 Н91.6 Alezarea cu precizie crescută RpchRp12VTP, IT=12, Luс=22.512.5 Alezarea brută RpchRp13VTsP Æ 50 N81.6 Alezarea de înaltă precizie RpchRp14VTsP Æ 36 Н1212.5 Frezare degrosată Sv15VTP, IT=12, Luс=12 12.5 FrezareFrch16VTsP Æ 10

Ținând cont de toate cele de mai sus, se poate forma un potențial proces tehnic.

După identificarea conținutului potențialelor operațiuni de tranziție, conținutul acestora este clarificat prin numărul de instalații și conținutul tranzițiilor. Conținutul operațiunilor potențiale este prezentat în tabel. 4.3.

Tabelul 4.3. Formarea unei potenţiale rute de procesare

Etapele prelucrării piesei Conținutul unei potențiale operațiuni Tipul de mașină în stadiu Număr de instalații potențiale Instalare Operare EchrTchr7, Rchr12 Strung CNC, clasa. N1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20 Frezare verticală, clasa N2A B010 EpchTpch1, Tpch2, Tpch3, Tpch4, Tpch5, Tpch6, Tpch8, Tpch9, Rpch11, Rpch13 strung CNC, clasa. N2A B015Sv10, Z17, Z18 Mașină de găurit vertical, clasa N1A020EchTch1, strung CNC Tch9, clasa. N2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13 Strung CNC, clasa. P2A B030

Conținutul de funcționare a traseului tehnologic este format după principiul concentrării maxime la efectuarea instalațiilor, pozițiilor și tranzițiilor, de aceea înlocuim echipamentele alocate în potențialul traseu de prelucrare unui centru de prelucrare CNC, pe care piesa va fi complet. prelucrate in 2 instalatii. Selectăm un OC cu două axe; setările sunt modificate automat folosind mașina. Poziționarea piesei în funcție de locația orificiilor radiale după instalare este asigurată și de mașinile-unelte folosind senzori de poziție unghiulară axului.

Tabelul 4.4. Formarea unei adevărate rute preliminare pentru prelucrarea unei piese în condiții de producție de masă

Nr. de operare Instalatii Nr. de pozitie in instalatie Etape de prelucrare Baze Continut de operare Corectare echipamente 005 AIEpch 7.9 Tpch1, Tpch2, Tpch3, Tpch4, Tpch5, Tpch6 Centru de prelucrare CNC, clasa. P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1.4 Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Rp11 VIEchr11 VIEchr11 VIEchr11 VIEch , Z18 XIН

După ce am analizat datele prezentate în tabelele 4.5 și 4.6, facem o alegere în favoarea opțiunii de proces tehnologic prezentată în tabelul 4.7. Opțiunea aleasă este promițătoare, dispune de echipamente moderne și de o metodă modernă, precisă de producere a unei piese de prelucrat, care permite reducerea cantității de prelucrare prin tăiere. Pe baza traseului de procesare real generat, vom înregistra procesul tehnologic al traseului în harta rutei.

Tabelul 4.5. Harta rutei procesului tehnologic

Numele piesei Adaptor

Material Oțel 45

Tipul piesei de prelucrat: Ștampilare

Nr. operatii Denumirea si succint continut al operatiei Baze Tip echipament 005 Strung CNC A. I. Ascutit 1,2,3,4,5,6 (Epch) 7.9 Centru de prelucrare de strunjire si frezare cu ax dublu, clasa. P 1730-2M strung CNC A. II. Alezarea 13 (Epch) Strunjire CNC A. III. Turn 1 (Ech) strunjire CNC A. IV. Turn 2,3,4,5 (Ep) Strunjire CNC A. V. Alezarea 13 (Ep) Frezare CNC A. VI. Freză o adâncitură cilindrică 20 (Echr) strung CNC B. I. Turn 7 (Echr) 1.4 strung CNC B. II. Alezarea 12 (Echr) strung CNC B. III. Turn 8.9 (Epch) strung CNC B. IV. Turn 9 (Ech) Strunjire CNC B. V. Alezarea 11 (Epch, Ep) Găurire CNC B. VI. Burghiu 14 (Edr) Frezare CNC B. VII. Frezare 15 (Echr) Găurire CNC B. VIII. Drill 16 (Echr) Mașină de găurit CNC B. IX. Burghiu 10 (Epch) Frezare CNC B. X. Frezare 17.18 (Epch) Filetare CNC B. XI. Tăiați firul 19 (EPCH)

5. Dezvoltarea procesului tehnologic operațional

1 Clarificarea echipamentului

Principalul tip de echipamente pentru prelucrarea pieselor precum corpurile rotative, în special arborii, în condiții de producție la scară medie sunt strunguri și mașini de rectificat cilindric cu control numeric computerizat (CNC). Pentru suprafețe filetate - mașini de laminat filet, pentru frezat caneluri și plate - mașini de frezat.

Pentru a prelucra principalele suprafețe cilindrice și de capăt, lăsăm un centru de prelucrare cu două axuri de strunjire-frezare preselectat 1730-2M de clasă de precizie crescută. Capacitățile tehnologice ale unei astfel de mașini includ strunjirea suprafețelor cilindrice, conice, formate, găuri centrale și radiale de prelucrare, frezarea suprafețelor și filetarea găurilor cu diametru mic. La instalarea unei piese se ia în considerare schema de bază, care determină dimensiunile. Caracteristicile echipamentelor acceptate sunt indicate în Tabelul 5.1.

Tabelul 5.1. Parametrii tehnici ai echipamentului selectat

Numele mașinii max, min-1Ndv, kW Capacitate magazin scule, buc Dimensiuni maxime ale piesei, mm Dimensiuni totale ale mașinii, mm Greutate, kg Clasa de precizie a mașinii 1730-2М350052-800х6002600x3200x39007800П

5.2Clarificarea schemei de instalare a piesei

Schemele de instalare alese în timpul formării procesului tehnologic propriu-zis de prelucrare nu se modifică după specificarea echipamentului, deoarece cu această schemă de bază este posibilă implementarea dimensionării raționale, ținând cont de prelucrarea piesei pe o mașină CNC, precum și de acestea. bazele au cea mai mare suprafata, ceea ce asigura cea mai mare stabilitate a piesei in timpul prelucrarii. Piesa este procesată complet pe o singură mașină într-o singură operațiune, constând din două setări. În acest fel, este posibil să se minimizeze erorile de procesare cauzate de acumularea de erori în timpul reinstalărilor succesive de la etapă la etapă.

5.3Scopul sculelor de tăiere

Uneltele de tăiere sunt folosite pentru a forma forma și dimensiunea necesară a suprafețelor piesei de prelucrat prin tăiere, tăierea straturilor relativ subțiri de material (așchii). În ciuda diferențelor mari dintre tipurile individuale de instrumente în scop și design, acestea au multe în comun:

conditiile de munca, elementele structurale generale si metodele de justificare a acestora, principiile de calcul.

Toate sculele de tăiere au o parte de lucru și de fixare. Partea de lucru îndeplinește scopul principal de serviciu - tăierea, îndepărtarea unui strat în exces de material. Piesa de fixare este utilizată pentru instalarea, baza și fixarea sculei în poziția de lucru pe mașină (echipamentul tehnologic trebuie să reziste la forța procesului de tăiere și să asigure rezistența la vibrații a părții de tăiere a sculei);

Alegerea tipului de sculă depinde de tipul de mașină, metoda de prelucrare, materialul piesei de prelucrat, dimensiunea și configurația acesteia, precizia necesară și rugozitatea prelucrării, tipul de producție.

Alegerea materialului pentru partea de tăiere a sculei este de mare importanță pentru creșterea productivității și reducerea costurilor de prelucrare și depinde de metoda de prelucrare adoptată, tipul de material care se prelucrează și condițiile de lucru.

Cele mai multe modele de scule de tăiere a metalelor sunt realizate - partea de lucru este realizată din material pentru scule, partea de fixare - din oțel structural obișnuit 45. Partea de lucru a sculei - sub formă de plăci sau tije - este conectată la partea de fixare. prin sudare.

Aliajele dure sub formă de plăci de carbură cu mai multe fațete sunt asigurate cu cleme, șuruburi, pene etc.

Să luăm în considerare utilizarea instrumentului pentru operații.

În operațiunile de strunjire de prelucrare a unei piese, folosim freze (contur și alezat) ca instrumente de tăiere.

La freze, utilizarea plăcuțelor neascuțite din carbură cu mai multe fațete asigură:

durabilitate crescută cu 20-25% comparativ cu frezele lipite;

posibilitatea de a crește condițiile de tăiere datorită ușurinței restabilirii proprietăților de tăiere ale inserțiilor multifațetate prin rotirea acestora;

reducerea: costurile instrumentelor de 2-3 ori; pierderi de wolfram și cobalt de 4-4,5 ori; timp auxiliar pentru schimbarea și re-șlefuirea tăietorilor;

simplificarea managementului instrumental;

reducerea consumului de abraziv.

Aliajul dur T5K10 este utilizat ca material pentru plăcile de tăiere înlocuibile pentru prelucrarea oțelului 45 pentru strunjirea brută și semifinisată și T30K4 pentru strunjirea de finisare. Prezența găurilor de spargere a așchiilor pe suprafața plăcii permite zdrobirea așchiilor rezultate în timpul procesării, ceea ce simplifică eliminarea acestora.

Alegem metoda de atașare a plăcii - o clemă cu pană pentru etapele de degroșare și semifinisare ale prelucrării și o clemă cu braț dublu pentru etapa de finisare.

O freză de contur cu c = 93° cu o placă triunghiulară pentru etapa de semifinisare a prelucrării și cu c = 95° cu o placă rombică (e = 80°) din aliaj dur (TU 2-035-892) pentru este acceptată etapa de finisare (Fig. 2.4). Această freză poate fi folosită la întoarcerea NC, la tăierea capetelor, la rotirea unui con inversat cu un unghi de cădere de până la 30 0, la prelucrarea suprafețelor de rază și de tranziție.

Figura 4. Schiță cutter

Pentru a găuri, se folosesc burghie elicoidale în conformitate cu GOST 10903-77 din oțel rapid R18.

Pentru prelucrarea suprafețelor filetate - robinete din oțel rapid P18.

4 Calculul dimensiunilor operaționale și dimensiunilor piesei de prelucrat

Oferim un calcul detaliat al dimensiunilor diametrale ale suprafeței Æ 70h8 -0,046. Pentru claritate, calculul dimensiunilor operaționale diametrale este însoțit de construcția unei diagrame a permiselor și dimensiunilor operaționale (Fig. 2).

Sembrit arbore - ștanțare. Traseu tehnologic pentru tratarea suprafeței Æ 70h8 -0,046 constă din semifinisare și strunjire de înaltă precizie.

Calculăm dimensiunile diametrale în conformitate cu diagrama folosind formulele:

dpchtakh = dpov max + 2Z pov min + Tzag.

Valoarea minimă a alocației 2Zimin la prelucrarea suprafețelor cilindrice externe și interne este determinată:

2Z imin = 2((R Z +h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 i ), (1)

unde R Zi-1 - înălțimea neregulilor de profil la tranziția anterioară; h i-1 - adâncimea stratului superficial defect la tranziția anterioară; ; D S i-1 - abateri totale ale amplasării suprafeței (abateri de la paralelism, perpendicularitate, coaxialitate, simetrie, intersecție a axelor, pozițional) și în unele cazuri abateri ale formei suprafeței; c este eroarea de instalare a piesei de prelucrat la trecerea care se execută;

Valoarea R Z și h, care caracterizează calitatea suprafeței pieselor ștanțate, este de 150, respectiv 150 μm. valorile R Z și h, realizate după prelucrare, se găsesc din Valoarea totală a abaterilor spațiale pentru piesele de prelucrat de acest tip se determină:

unde este abaterea generală a locației piesei de prelucrat, mm; - abaterea locației piesei de prelucrat în timpul alinierii, mm.

Deformarea piesei de prelucrat este determinată de formula:

unde este abaterea axei piesei de la rectitudine, µm pe 1 mm (curbura specifică a piesei de prelucrat); l este distanța de la secțiunea pentru care determinăm mărimea abaterii locației până la locul unde este fixată piesa de prelucrat, mm;

unde Тз =0,8 mm este toleranța pentru dimensiunea diametrală a bazei piesei de prelucrat utilizată pentru centrare, mm.

um=0,058 mm;

Pentru etapele intermediare:

unde Ku este coeficientul de rafinare:

strunjire semifinisată K = 0,05;

strunjire de mare precizie K= 0,03;

Primim:

după semifinisare strunjire:

r2=0,05*0,305=0,015 mm;

după strunjirea de înaltă precizie:

r2=0,03*0,305=0,009 mm.

Valorile de toleranță pentru fiecare tranziție sunt preluate din tabele în funcție de calitatea tipului de prelucrare.

Valorile de eroare pentru instalarea piesei de prelucrat sunt determinate în conformitate cu „Manualul tehnologilor de inginerie mecanică” pentru piesele de prelucrat ștanțate. Când este instalat într-o mandrină de strung cu trei fălci cu o unitate de putere hidraulică, e i = 300 µm.

În coloană, dimensiunile maxime dmin se obțin din dimensiunile calculate, rotunjite la precizia toleranței tranziției corespunzătoare. Cele mai mari dimensiuni maxime dmax sunt determinate din cele mai mici dimensiuni maxime prin adăugarea toleranțelor tranzițiilor corespunzătoare.

Determinăm valorile cotelor:

Zminpc = 2 × ((150 + 150) + (3052+3002)1/2) = 1210 µm = 1,21 mm

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) =80 µm = 0,08 mm

Determinăm Zmax pentru fiecare etapă de procesare folosind formula:

Zmaxj= 2Zminj +Тj+Тj-1

Zmaxпч = 2Zmincher + Tzag + Тcher = 1,21 + 0,19 + 0,12 = 1,52 mm.

Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 mm.

Toate rezultatele calculelor efectuate sunt rezumate în Tabelul 5.2.

Tabelul 5.2. Rezultatele calculelor de cote și dimensiuni maxime pentru tranzițiile tehnologice la prelucrare Æ 70h8 -0,046

Tranziții tehnologice ale tratamentului de suprafață. , mmDimensiune limită, mmValori limită ale cotelor, mmDimensiune executiv dRZT dmindmax Blank (ștanțare) 1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19 Strunjire semifinisată 15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.2-0.190 strunjire de mare precizie9. 54700.080.24670-0.046

Dimensiunile diametrale sunt determinate în mod similar pentru suprafețele cilindrice rămase. Rezultatele finale ale calculului sunt prezentate în Tabelul 5.3.

Figura 2. Diagrama dimensiunilor diametrale și a toleranțelor

Tabelul 5.3. Dimensiuni diametrale de operare

Suprafața prelucrată Tranziții de prelucrare tehnologică Eroare de instalare e i, µm Diametru minim Dmin, mm Diametru maxim Dmax, mm Aport minim Zmin, mm Toleranță T, mm Dimensiune operațională, mm NCP Æ 118h12 Ștanțare Ștanțare Strunjire subfinisare Strunjire de mare precizie 300120.64 118.5 117.94120.86 18.64 118- 2 0.50.22 0.14 0.054120.86-0.22 NTs 117.94120.86 18.64 Æ 148h12 Ștanțare goală Strunjire brută0152 147.75152.4 148- 40.4 0.25152.4-0.4 148-0.25 TCP Æ 50H8+0.039 Alezarea semifinisată Alezarea de înaltă precizie 30047.34 49.39 50.03947.5 49.5 50- 2 0.50.16 0.1 0.03947.5-0.16 49.03-+ CP 49.03 Æ 95Н9+0,087 Alezarea semifinisată Alezarea de înaltă precizie 092.33 94.36 95.08792.5 94.5 95- 2 0.50.22 0.14 0.05492.5-0.22 94.5-0.22 91.4-7.

Calculul dimensiunilor de operare liniare

Prezentăm succesiunea de formare a dimensiunilor liniare sub forma tabelului 5.4

Tabelul 5.4. Secvența de formare a dimensiunilor liniare

Nr operațiuni Poziția de instalare Conținutul de funcționare Echipament Schiță de prelucrare 005 AI Turn 1, 2, 3, 4, 5, 6 (Epch), menținerea dimensiunilor A1, A2, A3 Centru de strunjire și frezare cu două axuri, clasa. P 1730-2M IIWaste 13 (Epch) 005AIIITurn 1 (Ech), menținerea dimensiunii A4Centrul de prelucrare de strunjire și frezare cu două arbori, clasa. P 1730-2M IVGrind 2,3,4,5 (Ep), menținând dimensiunile A5, A6 005AVBore 13 (Ep) Centru de prelucrare de strunjire și frezare cu două arbori, clasa. P 1730-2M VI Frezați o locașă cilindrică 20 (Echr), păstrând dimensiunea A7 005BITochit 7 (Echr) Centru de prelucrare de strunjire și frezare cu două arbori, clasa. P 1730-2M IBore 12 (Echr), păstrând dimensiunea A8 005BIIITurn 8.9 (Epch), menținerea dimensiunii A9 Centru de prelucrare de strunjire și frezare cu două ax, clasa. P 1730-2M IVSharpen 9 (Eh), menținând dimensiunea a10 005БVBore 11 (Epch, Ep)Centrul de prelucrare de strunjire și frezare cu două arbori, clasa. P 1730-2M VIDrill 14 (Edr), păstrând dimensiunea A11 005БVIIMill 15 (Echr), păstrând dimensiunea A12 Centru de prelucrare de strunjire și frezare cu două axuri, clasa. P 1730-2M VIII Exercițiul 16 (Edr) 005BIXDrill 10 (Epch)Centrul de prelucrare de strunjire și frezare cu două arbori, clasa. P 1730-2M XCountersink 17 (Epch) 005BX Countersink 18 (Epch) Centru de prelucrare de strunjire și frezare cu două arbori, clasa. P 1730-2M Filetul XITap 19 (EPCH)

Calculul dimensiunilor operaționale liniare este însoțit de construcția unei diagrame a permiselor și dimensiunilor operaționale din Fig. 3, întocmind ecuații pentru lanțuri dimensionale, calculându-le și terminând cu determinarea tuturor dimensiunilor piesei de prelucrat. Cele mai mici cote necesare pentru calcule sunt luate conform.

Să creăm ecuații pentru lanțuri dimensionale:

D5 = A12- A4 + A6

Z A12 = A11- A12

Z A11 = A10- A11

Z A10 = A9- A10

Z A9 = A4- A9

Z A8 = A4 - A8 - Z4

Z A7 = A5- A7

Z A6 = A2- A6

Z A5 = A1- A5

Z A4 = A3- A4

Z A3 = Z3- A3

Z A2 = Z2- A2

Z A1 = Z1- A1

Să dăm un exemplu de calcul al dimensiunilor operaționale pentru ecuațiile cu o verigă de închidere - dimensiunea de proiectare și pentru lanțuri tridimensionale cu o verigă de închidere - alocație.

Să notăm ecuațiile lanțurilor dimensionale cu o verigă de închidere - dimensiunea designului.

D5 = A12 - A4 + A6

Înainte de a rezolva aceste ecuații, este necesar să vă asigurați că toleranțele pentru dimensiunea de proiectare sunt alocate corect. Pentru a face acest lucru, trebuie îndeplinită ecuația de toleranță:

Să atribuim dimensiunilor de funcționare toleranțe fezabile din punct de vedere economic:

pentru etapa de mare precizie - clasa a VI-a;

pentru stadiul de precizie sporită - clasa a VII-a;

pentru etapa de finisare - clasa a X-a;

pentru etapa de semifinisare - clasa a XI-a;

Pentru etapa de draft - clasa a XIII-a.

TA12= 0,27mm

T A11= 0,27 mm,

TA10= 0,12 mm,

TA9= 0,19 mm,

TA8= 0,46 mm,

T A7= 0,33 mm,

T A6= 0,03 mm,

T A5= 0,021 mm,

TA4=0,12 mm,

T A3= 0,19 mm,

T A2= 0,19 mm,

T A1= 0,13 mm.

D5 = A12 - A4 + A6,

TD5= 0,36 mm

36>0,27+0,12+0,03=0,42 mm (condiția nu este îndeplinită), înăsprim toleranțele pe legăturile componente în limita capacităților tehnologice ale mașinilor.

Să presupunem: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.

360,21+0,12+0,03 - condiția este îndeplinită.

Rezolvăm ecuații pentru lanțuri dimensionale cu o verigă de închidere - o alocație. Să determinăm dimensiunile operaționale necesare pentru a calcula ecuațiile de mai sus. Să luăm în considerare un exemplu de calcul a trei ecuații cu o legătură de închidere - o alocație limitată la o valoare minimă.

)Z A12 = A11 - A12, (frezare grosieră op.005).

Z А12 min = A 11 min - A 12 max .

Să calculăm Z А12 min . Z А12 min este determinată de erorile care apar la frezarea unei adâncituri cilindrice în etapa de degroșare.

Să atribuim Rz=0,04 mm, h=0,27 mm, =0,01 mm, =0 mm (instalare în mandrina). Valoarea indemnizației este determinată de formula:

Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e2i;

Z12 min = (0,04 + 0,27) + 0,012+ 02 = 0,32 mm.

apoi Z12 min =0,32 mm.

32= A11 min-10,5

A11 min=0,32+10,5=10,82 mm

A11 max =10,82+0,27=11,09mm

A11=11,09-0,27.

) ZA11 = A10 - A11, (degroșare, operațiune 005).

ZA11 min = A10 min - A11 max.

Aportul minim este luat în considerare ținând cont de adâncimea de găurire ZА11 min = 48,29 mm.

29= A10 min - 11.09

A10 min=48,29+11,09=59,38mm

А10max =59,38+0,12=59,5mm

) ZA10 = A9 - A10, (strunjire de finisare, operațiune 005).

ZA10 min = A9 min - A10 max.

Să calculăm ZА10 min. ZА10 min este determinat de erorile apărute în timpul strunjirii de finisare.

Să atribuim Rz=0,02 mm, h=0,12 mm, =0,01 mm, =0 mm (instalare în mandrina). Valoarea indemnizației este determinată de formula:

Z-10 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e2i;

ZA10 min = (0,02 + 0,12) + 0,012+ 02 = 0,15 mm.

apoi ZА10 min =0,15 mm.

15= A9 min-59,5

A9 min=0,15+59,5=59,65 mm

A9 max =59,65+0,19=59,84mm

) D5 = A12 - A4 + A6

Să scriem sistemul de ecuații:

D5min = -A4max +A12min +A6min

D5max = -A4min+A12max +A6max

82 = -59,77 + 10,5+A6 min

18 = -59,65 + 10,38+ A6 max

A6 min = 57,09 mm

A6 max = 57,45 mm

TA6=0,36 mm. Atribuim admiterea pe baza unor calificări fezabile din punct de vedere economic. TA6=0,03 mm.

Sa scriem in sfarsit:

A15=57,45h7(-0,03)

Rezultatele calculării dimensiunilor tehnologice rămase obținute din ecuații cu o legătură de închidere - o alocație limitată de cea mai mică valoare sunt prezentate în Tabelul 5.5.

Tabelul 5.5. Rezultatele calculelor dimensiunilor operaționale liniare

Ecuație Nr. Ecuații Dimensiune operațională necunoscută Cea mai mică toleranță Toleranța dimensiunii operaționale necunoscute Valoarea mărimii operaționale necunoscute Valoare acceptată a mărimii operaționale 1D5 = A12 - A4 + A6 A12-0.2710.5-0.2710.5-0.272ZA12 = A11 - A111.092 A111. -0.2711, 09-0.273ZA11 = A10 - A11 A1040.1259.5-0.1259.5-0.124ZA10 = A9 - A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 = A.40.195 A.0.19 = A.40.09 7-0,196ZA8 = A4 - A8 - Z4A840.3355.23-0.3355.23-0.337ZA7 = A5 - A7A540.02118.521-0.02118.52-0.0218ZA6 = A2 - A6 A20 ,50.1954.195.195.18.521-0.0218.52-0.0218ZA6 A10.50.1318. 692-0.1318.69-0.1310ZA4 = A3 - A4A310.361.02-0.361.02-0.311ZA3 = Z3 - A3Z320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 = Z2.04.04.04 0,3013ZA1 = Z1 - A1Z120.2119.232-0.2119.23-0.21

Selectarea dispozitivelor de lucru

Ținând cont de tipul și forma de organizare a producției acceptate pe baza metodei de prelucrare în grup, se poate afirma că este indicat să se utilizeze dispozitive specializate, de mare viteză, automatizate, reglabile. Mandrinele cu autocentrare sunt utilizate în operațiunile de strunjire. Toate dispozitivele trebuie să conțină în proiectarea lor o parte de bază (comună în schema de bază pentru toate părțile grupului) și setări înlocuibile sau elemente reglabile pentru schimbarea rapidă la trecerea la procesarea oricăreia dintre părțile grupului. La prelucrarea acestei piese, singurul dispozitiv este o mandrina cu trei fălci, cu autocentrare.

Figura 3

5.5 Calculul condițiilor de tăiere

5.1 Calculul condițiilor de tăiere pentru operația de strunjire 005 cu CNC

Să calculăm modurile de tăiere pentru semifinisarea unei piese - tăierea capetelor, rotirea suprafețelor cilindrice (vezi schița părții grafice).

Pentru etapa de semifinisare a prelucrarii acceptam: unealta de taiere - freza de contur cu placa triunghiulara cu unghi de varf e=60 0din aliaj dur, material scule - prindere T15K6 - clemă-pană, cu unghi de avans c=93 0, cu un unghi plan auxiliar - c1 =320 .

unghi din spate c = 60;

unghi frontal - g=100 ;

forma suprafeței frontale este plană cu o teșitură;

raza de rotunjire a muchiei de tăiere c = 0,03 mm;

raza vârfului tăietorului - rв = 1,0 mm.

Pentru etapa de semifinisare a prelucrării, furajul este selectat conform S 0t =0,16 mm/tur.

S 0= S 0T Ks Şi Ks p Ks d Ks h Ks l Ks n Ks ts Ksj K m ,

Ks Şi =1,0 - coeficient în funcție de materialul instrumental;

Ks p =1,05 - în funcție de metoda de fixare a plăcilor;

Ks d =1,0 - din secțiunea transversală a suportului tăietorului;

Ks h =1,0 - asupra rezistenței piesei de tăiere;

Ks l =0,8 - din schema de instalare a piesei de prelucrat;

Ks n =1,0 - asupra stării suprafeței piesei de prelucrat;

Ks ts =0,95 - din parametrii geometrici ai frezei;

Ks j =1,0 din rigiditatea mașinii;

K sm =1,0 - asupra proprietăților mecanice ale materialului care se prelucrează.

S 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 mm/rev

Vt =187 m/min.

Viteza finală de tăiere pentru etapa de semifinisare a prelucrării este determinată de formula:

V= V T Kv Şi Kv Cu Kv O Kv j Kv m Kv cKv T Kv şi

Kv Şi - coeficient în funcţie de materialul instrumental;

Kv Cu - din grupa de prelucrabilitate a materialelor;

Kv O - in functie de tipul de prelucrare;

Kv j - rigiditatea mașinii;

Kv m - asupra proprietăților mecanice ale materialului care se prelucrează;

Kv ts - asupra parametrilor geometrici ai frezei;

Kv T - asupra duratei de viață a piesei tăiate;

Kv şi - din prezenta racirii.

V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 m/min;

Viteza de rotație se calculează folosind formula:

Rezultatele calculului sunt prezentate în tabel.

Verificați calculul puterii de tăiere Npeс, kW

unde N T . - valoarea de tabel a puterii, kN;

Condiția de alimentare este satisfăcută.

Tabelul 5.6. Conditii de taiere pentru functionare 005. A. Pozitia I.T01

Elemente ale modului de tăiereSuprafețe prelucrateT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8/ Æ 70h8Adancime de taiere t, mm222222 Avans de masa Sfrom, mm/rev0,160,160,160,160,16Avans acceptat Deci, mm/rev0,120,120,120,120,12Viteza de taiere a mesei Vt, m/min18718718718718718718718712 76.7176.7176.7176.7 Frecvența reală de rotație a axului nf , rpm 380.22476.89476.89803.91803.91 Viteza de rotație acceptată a axului np, rpm 400500500800800 Viteza reală de tăiere Vf, m/min 185.8185.26185.26185.84185.84185.8417 kW -Puterea reală de tăiere N, kW --- 3,4 minute feed Sm, mm/min648080128128

5.2 Să efectuăm un calcul analitic al modului de tăiere pe baza duratei de viață acceptate a sculei pentru operația 005 (strunjire brută Æ 148)

Instrumentul este un tăietor de contur cu o inserție multifațetă înlocuibilă din aliaj dur T15K6.

Viteza de tăiere pentru strunjirea longitudinală și transversală externă este calculată folosind formula empirică:

unde T este valoarea medie a duratei de viață a sculei, pentru prelucrarea cu o singură sculă se presupune că este de 30-60 de minute, să alegem valoarea T = 45 de minute;

Cv, m, x, y - coeficienți de tabel (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t - adâncimea de tăiere (presupusă pentru strunjire brută t=4mm);

s - avans (s=1,3 mm/tur);

Кv = Kmv*Kпv*Kиv,

unde Kmv este un coeficient care ia în considerare influența materialului piesei de prelucrat (Kmv = 1,0), Kpv este un coeficient care ia în considerare influența stării suprafeței (Kpv = 1,0), Kpv este un coeficient care ia în considerare influența materialului sculei (Kpv = 1,0). Кv = 1.

5.3 Calculul condițiilor de tăiere pentru operațiunea 005 (găuri radiale Æ36)

Instrument - burghiu R6M5.

Efectuăm calculul după metoda specificată în. Folosind tabelul, determinăm valoarea avansului de foraj pe rotație. Aşa = 0,7 mm/tur.

Viteza de tăiere la găurire:

unde T este valoarea medie a duratei de viață a sculei, conform tabelului selectăm valoarea T = 70 min;

CU v , m, q, y - coeficienți tabulari (C v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y = 0,50);

D - diametrul burghiului (D = 36 mm);

s - avans (s=0,7 mm/tur);

LA v = K mv *Kpv *K andv ,

unde K mv - coeficient care ține cont de influența materialului piesei de prelucrat (K mv =1,0), K pv - coeficient care ține cont de influența stării suprafeței (K pv = 1,0), K pv - coeficient care ține cont de influența materialului sculei (K pv =1,0). LA v = 1.

6 Standardizare tehnică

6.1 Determinarea timpului de calcul al piesei pentru operația de strunjire cu CNC 005

Timpul standard al piesei pentru mașinile CNC este determinat de formula:

unde T ts.a. - timpul de funcționare automată a mașinii conform programului;

Timp auxiliar.

0,1 min - timp auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei;

Timpul auxiliar asociat cu operarea include timpul de pornire și oprire a mașinii, verificarea întoarcerii sculei la un anumit punct după prelucrare, instalarea și îndepărtarea scutului care protejează împotriva stropirii cu emulsie:

Timpul auxiliar pentru măsurătorile de control conține cinci măsurători cu un șubler și cinci măsurători cu o clemă:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 min.

0,1+0,18+0,6=0,88 min.

Acceptăm că pe site se efectuează controlul de la distanță.

Calculul timpului de funcționare automată a mașinii conform programului (Tts.a.) este prezentat în Tabelul 5.7.

Determinarea timpului principal To se face după formula:

unde L p.x. - lungimea cursei de lucru;

Sm - furaj.

Determinarea timpului de ralanti se calculează folosind formula:

unde L x.x. - lungime viteza de mers în gol;

Sхх - alimentare inactiv.

Tabelul 5.7. Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului (instalația A)

Coordonatele punctelor de referință Creștere de-a lungul axei Z, ÄZ, mm Creștere de-a lungul axei X, ÄX, mm Lungimea cursei i-a, mm Avans pe minut I-a secțiune, Sм, mm/min Timpul principal de funcționare automată a mașinii conform programului Т0, min Timp auxiliar al mașinii Тмв, min. Instrument Т01 - Cutter de contur SI0,010-1-81,31-2484,77100000,0081-. 20-16,7516,75480 - Freză de alezat SI0.010-7-37-75.2583.85100000.0087-8-61061960.638-90-22100000.00029-0610601.0060601.038 100000.008 Instrument T0 1 - Cutter de conturSI0.010-11- 39.73-6475.32100000. 007511-120-36361000.3612-039.98100107.69100000.0107 Instrument T03 - freza de contur 0-13-81.48-2585.22100000.008514-15014-1506-1816-1816 , 481000.38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575.80100000.0075 Instrument T04 - Cutter de alezatSI0.010-19-39-7584.53100000.008419-2 0-600601000,620-210-22100000 - 2025.420 - 2025.420 .5100000.0024 26-27-420421000 ,4227-28420421000,4228-29034, 534,5100000,003429-30-420421000,4230-31420421000,4231-320-24,524,5100000,002432-33-420421000-420421003-320000,4231-320-24,524 03.07100000.0103Total7.330 .18 Timp de ciclu automat 7.52

Pentru instalația B: Tts.a=10,21; =0,1; =0 min. Telecomanda.

Timp pentru organizare și întreţinere locul de muncă, odihna și nevoile personale sunt date ca procent din timpul operațional [4, harta 16]:

Rata finală a timpului de bucată este:

Tsh= (7,52+10,21+0,1+0,1)*(1+0,08)=19,35 min.

Timpul standard pregătitor și final pentru o mașină CNC este determinat de formula:

Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3,

unde Тпз1 este timpul standard pentru pregătirea organizațională;

Тпз2 - timp standard pentru configurarea unei mașini, dispozitiv, unealtă, dispozitive software, min;

Тпз3 - limită de timp pentru procesarea procesului.

Calculul timpului pregătitor și final este prezentat în Tabelul 5.8.

Tabelul 5.8. Structura timpului pregătitor și final

Nr. Conținut de lucru Timp, min 1. Pregătire organizațională 9,0 + 3,0 + 2,0 Tpz total 114,0 Configurarea mașinii, dispozitivelor de fixare, unelte, dispozitive software 2. Setați modurile inițiale de procesare ale mașinii 0,3 * 3 = 0,93 Instalați mandrina 4 , 04. Instalați scule de tăiere 1.0 * 2 = 2.05 Introduceți programul în memoria sistemului CNC 1.0 Total Tpz 210.96 Prelucrare de probă Piesa este precisă (semifinisare), suprafețele sunt prelucrate la clasa a 11-a 12 Total Tpz 310. + tt Timpul total pregătitor și final pentru detaliile lotului 36.3: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k=Tsht+Tpz=19,35+=19,41min.

6. Suport metrologic al procesului tehnologic

În producția de inginerie modernă, controlul parametrilor geometrici ai pieselor în timpul producției lor este obligatoriu. Costurile efectuării operațiunilor de control afectează semnificativ costul produselor de inginerie mecanică, iar acuratețea evaluării acestora determină calitatea produselor fabricate. La efectuarea operațiunilor de control tehnic trebuie asigurat principiul uniformității măsurătorilor - rezultatele măsurătorilor trebuie exprimate în unități legale, iar eroarea de măsurare trebuie cunoscută cu probabilitatea specificată. Controlul trebuie să fie obiectiv și de încredere.

Tipul de producție - în serie - determină forma de control - control statistic selectiv al parametrilor specificați în desen. Mărimea eșantionului este 1/10 din dimensiunea lotului.

Instrumentele de măsurare universale sunt utilizate pe scară largă în toate tipurile de producție datorită costului redus.

Inspecția teșiturii se efectuează cu instrumente speciale de măsurare: șabloane. Metoda de măsurare este un instrument de măsurare portabil, pasiv, de contact, direct. Controlăm suprafața cilindrică exterioară cu un suport indicator pe suportul SI-100 GOST 11098.

Controlăm suprafețele de capăt exterioare la etapele brute și semifinisare folosind ShTs-11 GOST 166, iar la etapele de finisare și de înaltă precizie folosind un șablon special.

Controlăm rugozitatea în etapele de degroșare și semifinisare folosind probe de rugozitate GOST 9378. Metoda de măsurare este comparativă prin contact pasiv, cu un instrument de măsurare portabil. Controlul rugozității în etapa de finisare se realizează cu ajutorul unui interferometru MII-10. Metoda de măsurare este un instrument de măsurare portabil cu contact pasiv.

Controlul final este efectuat de către departamentul de control tehnic al întreprinderii.

7. Siguranța sistemului tehnologic

1 Prevederi generale

Dezvoltarea documentației tehnologice, organizarea și implementarea proceselor tehnologice trebuie să respecte cerințele GOST 3.1102. Echipamente de producție utilizate la tăiere trebuie să respecte cerințele GOST 12.2.003 și GOST 12.2.009. Dispozitivele pentru prelucrarea de tăiere trebuie să respecte cerințele GOST 12.2.029. Concentrația maximă admisă de substanțe formate în timpul tăierii nu trebuie să depășească valorile stabilite de GOST 12.1.005 și documente de reglementare Ministerul Sănătății al Rusiei.

2 Cerințe pentru procesele tehnologice

Cerințele de siguranță pentru procesul de tăiere trebuie stabilite în documentele tehnologice în conformitate cu GOST 3.1120. Instalarea pieselor de prelucrat și îndepărtarea pieselor finite în timpul funcționării echipamentului este permisă atunci când sunt utilizate dispozitive speciale de poziționare pentru a asigura siguranța lucrătorilor.

3 Cerințe pentru depozitarea și transportul materiilor prime, pieselor de prelucrat, semifabricatelor, lichidului de răcire, pieselor finite, deșeurilor de producție și unelte

Cerințe de siguranță pentru transportul, depozitarea și funcționarea sculelor abrazive și CBN în conformitate cu GOST 12.3.028.

Containere pentru transportul și depozitarea pieselor, pieselor de prelucrat și deșeurilor de producție în conformitate cu GOST 14.861, GOST 19822 și GOST 12.3.020.

Încărcarea și descărcarea mărfurilor - în conformitate cu GOST 12.3.009, circulația mărfurilor - în conformitate cu GOST 12.3.020.

4 Monitorizarea conformității cu cerințele de siguranță

Completitudinea cerințelor de siguranță trebuie monitorizată în toate etapele dezvoltării procesului tehnologic.

Monitorizarea parametrilor de zgomot la locurile de muncă - în conformitate cu GOST 12.1.050.

În acest proiect de curs a fost calculat volumul producției și a fost determinat tipul de producție. Corectitudinea desenului a fost analizată în ceea ce privește conformitatea cu standardele actuale. A fost proiectat traseul de prelucrare a piesei, au fost selectate echipamente, scule de tăiere și dispozitive de fixare. Au fost calculate dimensiunile operaționale și dimensiunile piesei de prelucrat. Sunt determinate modurile de tăiere și standardele de timp pentru operațiile de strunjire. Sunt luate în considerare aspectele legate de suport metrologic și măsurile de siguranță.

Literatură

Ghidul tehnologului pentru linii automate. /A.G. Kosilova, A.G. Lykov, O.M. Deev şi colab.; Ed. A.G. Kosilova. - M,: Inginerie mecanică, 1982.
Manual de tehnolog în inginerie mecanică./ Ed. A.G. Kosilova și R.K. Meshcheryakova. - M.: Inginerie mecanică, 1985.
Timofeev V.N. Calculul dimensiunilor operaționale liniare și amplasarea lor rațională. Ghid de studiu. Gorki: GPI, 1978.
Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Proiectare curs în tehnologia ingineriei mecanice: [Tutorial pentru inginerie mecanică. specialist. universități]. - Mn.: Mai sus. scoala, 1983.
Moduri de tăiere a metalelor: Manual / Ed. Yu.V. Baranovsky - M.: Inginerie mecanică, 1995.
Componente și părți unificate ale mașinilor modulare și liniilor automate. Catalogul directorului.
Standarde generale de construcție de mașini pentru timp și moduri de tăiere pentru raționalizarea lucrărilor în producția de masă. În 2 părți. - M.: Economie, 1990
Ordinartsev I.A., Filipov G.V., Shevchenko A.N. Manual de scule./ Sub titlul general. ed. I.A. Ordinartseva - L.: Inginerie mecanică, 1987.
GOST 16085-80 Calibre pentru monitorizarea locației suprafețelor.
GOST 14.202 - 73. Reguli pentru asigurarea fabricabilității modelelor de produse. - Editura M. Standarde, 1974.
Zazersky V.I. Zholnerchik S.I. Tehnologia de prelucrare a pieselor pe mașini controlate de calculator. - L. Inginerie mecanică, 1985.
Orlov P.I. Bazele designului. Cartea 1,2,3.- M. Inginerie mecanică, 1977.
Manualul controlerului instalației de construcție de mașini. Toleranțe, potriviri, măsurători liniare. Ed. A.I. Yakusheva. Ed. 3-M. Inginerie mecanică, 1985.
Calculul cotelor: Metoda. instructiuni de implementare munca practicași secțiuni în proiecte de curs și diplomă pentru studenții specialităților inginerie mecanică de toate formele de studiu/NSTU; Comp.: D.S. Pakhomov, N, Novgorod, 2001. 24 p.
Metelev B.A., Kulikova E.A., Tudakova N.M. Tehnologia ingineriei mecanice, Părțile 1,2: Complex de materiale educaționale și metodologice; Universitatea Tehnică de Stat Nijni Novgorod, Nijni Novgorod, 2007 - 104 p.

16. Metelev B.A. Prevederi de bază pentru formarea prelucrării pe mașină de tăiat metal: manual / B.A. Metelev - NSTU. Nijni Novgorod, 1998

Îndrumare

Ai nevoie de ajutor pentru a studia un subiect?

Specialiștii noștri vă vor consilia sau vă vor oferi servicii de îndrumare pe teme care vă interesează.
Trimiteți cererea dvs indicând subiectul chiar acum pentru a afla despre posibilitatea de a obține o consultație.

(3000 )

Partea „Adaptor”

ID: 92158
Data încărcării: 24 februarie 2013
Vânzător: Hautamyak ( Scrieți dacă aveți întrebări)

Tip job: Diplomă și conexe
Formate de fișiere: T-Flex CAD, Microsoft Word
Aprobat la instituția de învățământ: Ri(F)MGOU

Descriere:
Piesa „Adaptor” este utilizată în mașina de găurit adânc RT 265, care este produsă de JSC RSZ.
Este proiectat pentru a atașa unealta de tăiere la „Tulpină”, care este o axă fixă fixată în coada mașinii.
Din punct de vedere structural, „Adaptorul” este un corp de rotație și are un dreptunghiular în trei căi filet interior pentru fixarea sculei de tăiere, precum și un filet exterior dreptunghiular pentru conectarea la „Tulpină”. Orificiul de trecere din „Adaptor” servește:
pentru îndepărtarea așchiilor și a lichidului de răcire din zona de tăiere la găurirea găurilor oarbe;
pentru alimentarea cu lichid de răcire în zona de tăiere la găurirea prin găuri.
Utilizarea, în special, a unui fir cu trei porniri se datorează faptului că, în timpul procesului de prelucrare, pentru a schimba rapid uneltele, este necesar să deșurubați rapid o unealtă și să o înfășurați pe cealaltă în corpul „Adaptorului”.
Semifabricatul pentru piesa „Adaptor” este oțel laminat ATs45 TU14-1-3283-81.

CONŢINUT
foaie
Introducere 5
1 Partea analitică 6
1.1 Scopul și proiectarea părții 6
1.2 Analiza de fabricabilitate 7
1.3 Proprietăți fizice și mecanice ale materialului piesei 8
1.4 Analiza procesului tehnologic de bază 10
2 Partea tehnologică 11
2.1 Determinarea tipului de producție, calcularea mărimii lotului de lansare 11
2.2 Alegerea unei metode de obținere a unei piese de prelucrat 12
2.3 Calculul cotelor minime pentru prelucrare 13
2.4 Calculul coeficientului de precizie a greutății 17
2.5 Justificare economică pentru alegerea piesei de prelucrat 18
2.6 Versiunea de proiectare a procesului tehnologic 20
2.6.1 Generalități 20
2.6.2 Ordinea și succesiunea executării TP 20
2.6.3 Traseul noului proces tehnologic 20
2.6.4 Selectarea echipamentelor, descrierea capacităților tehnologice
și caracteristicile tehnice ale mașinilor 21
2.7 Justificarea metodei de bază 25
2.8 Selectarea dispozitivelor de prindere 25
2.9 Selectarea sculelor de tăiere 26
2.10 Calculul condițiilor de tăiere 27
2.11 Calculul timpului de calcul al piesei și al piesei 31
2.12 Întrebare specială privind tehnologia ingineriei mecanice 34
3 Design partea 43
3.1 Descrierea dispozitivului de prindere 43
3.2 Calculul dispozitivelor de prindere 44
3.3 Descrierea sculei de tăiere 45
3.4 Descrierea dispozitivului de control 48
4. Calculul atelierului mecanic 51
4.1 Calculul echipamentului necesar atelierului 51
4.2 Determinarea zonei de producție a atelierului 52
4.3 Determinarea numărului necesar de lucrători 54
4.4 Alegere solutie constructiva clădire industrială 55
4.5 Proiectarea spațiilor de serviciu 56
5. Siguranța și respectarea mediului înconjurător ale soluțiilor de proiectare 58
5.1 Caracteristicile obiectului de analiză 58
5.2 Analiza pericolului potențial al amplasamentului proiectat
atelier de maşini pentru muncitori şi mediu 59
5.2.1 Analiza pericolelor potențiale și condițiilor de muncă periculoase
factori 59
5.2.2 Analiza impactului atelierului de mediu 61
5.2.3 Analiza posibilităților
situații de urgență 62
5.3 Clasificarea spațiilor și producția 63
5.4 Asigurarea siguranței și igienicității
condiții igienice de lucru în atelier 64
5.4.1 Măsuri și echipamente de siguranță 64
5.4.1.1 Automatizarea proceselor de producție 64
5.4.1.2 Amplasarea echipamentului 64
5.4.1.3 Împrejmuirea zonelor periculoase, zonelor interzise,
dispozitive de siguranță și blocare 65
5.4.1.4 Asigurarea securității electrice 66
5.4.1.5 Eliminarea deșeurilor în atelier 66
5.4.2 Activități și mijloace de producție
salubritate 67
5.4.2.1 Microclimat, ventilație și încălzire 67
5.4.2.2 Iluminat industrial 68
5.4.2.3 Protecția împotriva zgomotului și vibrațiilor 69
5.4.2.4 Instalații sanitare auxiliare
spațiile și amenajarea acestora 70
5.4.2.5 Instrumente protectie personala 71
5.5 Măsuri și mijloace de protecție a mediului
mediu de la impactul atelierului mecanic proiectat 72
5.5.1 Eliminarea deșeurilor solide 72
5.5.2 Purificarea gazelor de eșapament atmosferice 72
5.5.3 Curăţare apa reziduala 73
5.6 Măsuri și mijloace de asigurare
securitate în situatii de urgenta 73
5.6.1 Asigurarea securității la incendiu 73
5.6.1.1 Sistem de prevenire a incendiilor 73
5.6.1.2 Sistem protectie impotriva incendiilor 74
5.6.2 Asigurarea protecției împotriva trăsnetului 76
5.7. Inginerie suport
siguranța muncii și protecția mediului 76
5.7.1 Calculul iluminării totale 76
5.7.2 Calculul amortizoarelor piesei 78
5.7.3 Calculul ciclonului 80
6. Partea organizatorica 83
6.1 Descriere sistem automatizat
locul proiectului 83
6.2 Descrierea transportului și depozitului automatizat
sistemele amplasamentului proiectat 84
7. Partea economică 86
7.1 Date inițiale 86
7.2 Calculul investițiilor de capital în active fixe 87
7.3 Costuri materiale 90
7.4 Proiectare structura organizatorica managementul atelierului 91
7.5 Calculul fondului anual salariile lucru 92
7.6 Estimarea costurilor indirecte și de magazin 92
7.6.1 Estimarea costurilor pentru întreținere și exploatare
echipament 92
7.6.2 Estimarea cheltuielilor generale ale magazinului 99
7.6.3 Repartizarea costurilor pentru întreținere și exploatare
echipamente și costuri publice pentru costul produselor 104
7.6.4 Estimarea costurilor de producție 104
7.6.4.1 Calculul costului trusei 104
7.6.4.2 Calculul costurilor unitare 105
7.7 Partea rezultată 105
Concluzia 108
Referințe 110
Aplicații

Dimensiunea fișierului: 2,1 MB
Fișier: (.rar)
-------------------
Vă rugăm să rețineți, că profesorii rearanjează adesea opțiunile și schimbă datele originale!
Dacă vrei ca lucrarea să se potrivească exact, cu vezi datele sursă. Dacă nu sunt acolo, vă rugăm să contactați