1.1 Svrha usluge i tehničke karakteristike dijela

Za izradu visokokvalitetnog tehnološkog procesa za izradu dijela potrebno je pažljivo proučiti njegov dizajn i svrhu u stroju.

Dio je cilindrična os. Najviši zahtjevi za točnost oblika i položaja, kao i hrapavost, postavljaju se na površine rukavaca osovine, dizajnirane da pristaju na ležajeve. Dakle, točnost vrata za ležajeve mora odgovarati 7. razredu. Visoki zahtjevi za točnost položaja ovih rukavaca osovine jedan u odnosu na drugi proizlaze iz radnih uvjeta osovine.

Svi osovinski rukavci su rotacijske površine relativno visoke preciznosti. To određuje svrsishodnost korištenja operacija tokarenja samo za njihovu prethodnu obradu, a završnu obradu kako bi se osigurala navedena točnost dimenzija i hrapavost površine treba izvesti brušenjem. Kako bi se osigurali visoki zahtjevi za točnost položaja osovinskih rukavaca, njihova završna obrada mora se provesti u jednoj postavci ili, u ekstremnim slučajevima, na istim osnovama.

Osovine ovog dizajna naširoko se koriste u strojarstvu.

Osovine su dizajnirane za prijenos okretnog momenta i montiranje različitih dijelova i mehanizama na njih. Kombinacija su glatkih sletnih i nesletnih površina, kao i prijelaznih površina.

Tehnički zahtjevi za osovine karakterizirani su sljedećim podacima. Dijametralne dimenzije podnih grla izvode se prema IT7, IT6, ostalih grla prema IT10, IT11.

Dizajn osovine, njezine dimenzije i krutost, tehnički zahtjevi, proizvodni program glavni su čimbenici koji određuju tehnologiju izrade i korištenu opremu.

Dio je tijelo revolucije i sastoji se od jednostavnih konstruktivni elementi, predstavljeni kao tijela revolucije okruglog presjeka raznih promjera i duljina. Na osovini je navoj. Duljina osi je 112 mm, najveći promjer je 75 mm, a minimalni promjer je 20 mm.

Na temelju konstruktivna svrha dijelova u stroju, sve površine ovog dijela mogu se podijeliti u 2 skupine:

glavne ili radne površine;

slobodne ili neradne površine.

Gotovo sve površine osi smatraju se osnovnim jer su spojene s odgovarajućim površinama drugih dijelova stroja ili su izravno uključene u radni proces stroja. To objašnjava prilično visoke zahtjeve za točnost obrade dijela i stupanj hrapavosti naznačen na crtežu.

Može se primijetiti da dizajn dijela u potpunosti zadovoljava svoju službenu svrhu. Ali načelo proizvodnosti dizajna nije samo ispunjavanje operativnih zahtjeva, već i zahtjeva najracionalnije i ekonomičnije proizvodnje proizvoda.

Dio ima površine koje su lako dostupne za obradu; dovoljna krutost dijela omogućuje njegovu obradu na strojevima s najproduktivnijim uvjetima rezanja. Ovaj dio je tehnološki napredan, jer sadrži jednostavne površinske profile, njegova obrada ne zahtijeva posebno dizajnirane armature i strojeve. Površine osi obrađuju se tokarenjem, bušenjem i strojevi za mljevenje. Potrebna dimenzijska točnost i hrapavost površine postižu se relativno malim skupom jednostavnih operacija, kao i setom standardnih glodala i brusnih ploča.

Izrada dijela je radno intenzivna, što je prvenstveno povezano s opskrbom tehnički podaci rad dijela, potrebna točnost dimenzija, hrapavost radnih površina.

Dakle, dio je proizvodiv u smislu dizajna i metoda obrade.

Materijal od kojeg je izrađena osovina, čelik 45, pripada skupini srednje ugljičnih konstrukcijskih čelika. Koristi se za srednje opterećene dijelove koji rade pri malim brzinama i srednjim specifičnim pritiscima.

Kemijski sastav ovog materijala sažet je u tablici 1.1.

Tablica 1.1

7
IZ	Si	Mn	Kr	S	P	Cu	Ni	Kao
0,42-05	0,17-0,37	0,5-0,8	0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08

Zadržimo se malo na mehaničkim svojstvima valjanih proizvoda i otkivaka potrebnih za daljnju analizu, koja ćemo također sažeti u tablici 1.2.

Tablica 1.2

Evo nekih tehnoloških svojstava.

Temperatura početka kovanja je 1280 °C, a kraja kovanja 750 °C.

Ovaj čelik ima ograničenu zavarljivost

Obradivost - u toplo valjanom stanju na HB 144-156 i σ B = 510 MPa.

1.2 Određivanje vrste proizvodnje i veličine serije dijela

U zadatku za predmetni projekt naveden je godišnji program izrade proizvoda u količini od 7000 komada. Prema izvornoj formuli utvrđujemo godišnji program proizvodnje dijelova u komadima, uzimajući u obzir rezervne dijelove i moguće gubitke:

gdje je P godišnji program proizvodnje proizvoda, komada;

P 1 - godišnji program za izradu dijelova, kom. (prihvaća 8000 komada);

b - broj dodatno proizvedenih dijelova za rezervne dijelove i nadoknadu mogućih gubitaka, u postotku. Možete uzeti b=5-7;

m - broj dijelova ove stavke u proizvodu (prihvati 1 kom.).

KOM.

Veličina proizvodnog programa u prirodnom kvantitativnom smislu određuje vrstu proizvodnje i presudno utječe na prirodu konstrukcije tehnološkog procesa, na izbor opreme i alata, na organizaciju proizvodnje.

U strojarstvu postoje tri glavne vrste proizvodnje:

Pojedinačna ili pojedinačna izrada;

Masovna proizvodnja;

Masovna proizvodnja.

Na temelju programa izdavanja možemo zaključiti da u ovom slučaju imamo masovnu proizvodnju. U serijskoj proizvodnji, proizvodnja proizvoda provodi se u serijama ili serijama, koje se povremeno ponavljaju.

Ovisno o veličini šarže ili serije, postoje tri vrste masovne proizvodnje strojeva srednje veličine:

Mala proizvodnja s brojem proizvoda u seriji do 25 komada;

Proizvodnja srednjeg obima s brojem proizvoda u seriji od 25-200 komada;

Velika proizvodnja s brojem proizvoda u seriji od više od 200 komada;

Karakteristična značajka serijske proizvodnje je da se proizvodnja proizvoda odvija u serijama. Broj dijelova u seriji za istovremeno lansiranje može se odrediti pomoću sljedeće pojednostavljene formule:

gdje je N broj praznih uzoraka u seriji;

P - godišnji program za izradu dijelova, komada;

L je broj dana za koje je potrebno imati zalihu dijelova na zalihi za osiguranje montaže (prihvaćamo L = 10);

F je broj radnih dana u godini. Možete uzeti F=240.

KOM.

Poznavajući godišnju proizvodnju dijelova, utvrđujemo da se ova proizvodnja odnosi na veliku proizvodnju (5000 - 50000 komada).

U serijskoj proizvodnji svaka operacija tehnološkog procesa dodijeljena je određenom radnom mjestu. Na većini radnih mjesta izvodi se nekoliko operacija koje se povremeno ponavljaju.

1.3 Odabir načina dobivanja obratka

Način dobivanja početnih obrasaka strojnih dijelova određen je dizajnom dijela, obujmom proizvodnje i planom proizvodnje, kao i isplativošću izrade. Inicijalno, iz čitavog niza metoda za dobivanje početnih izratka, odabire se nekoliko metoda koje tehnološki pružaju mogućnost dobivanja izratka zadanog dijela i omogućuju da konfiguracija početnog izratka bude što bliža konfiguraciji gotovog. dio. Odabrati radni komad znači odabrati metodu za njegovo dobivanje, navesti dopuštenja za obradu svake površine, izračunati dimenzije i naznačiti dopuštena odstupanja za proizvodne netočnosti.

Glavna stvar pri odabiru obratka je osigurati specificiranu kvalitetu gotovog dijela po minimalnoj cijeni.

Ispravno rješenje pitanja odabira praznina, ako su njihovi različiti tipovi primjenjivi s gledišta tehničkih zahtjeva i mogućnosti, može se dobiti samo kao rezultat tehničkih i ekonomskih proračuna usporedbom troškovnih opcija za gotovi dio za jedan ili drugu vrstu praznine. Tehnološki postupci dobivanja preratka određeni su tehnološkim svojstvima materijala, strukturnim oblicima i veličinama dijelova te proizvodnim programom. Prednost treba dati izratku koji karakterizira najbolja upotreba metal i niži trošak.

Uzimamo dvije metode za dobivanje praznina i nakon analize biramo svaku željena metoda primanje praznina:

1) primanje praznine od valjanog proizvoda

2) dobivanje obratka utiskivanjem.

Treba odabrati najuspješniju metodu za dobivanje obratka analitičkim proračunom. Usporedimo opcije za minimalnu vrijednost smanjenih troškova za proizvodnju dijela.

Ako je obradak izrađen od valjanih proizvoda, tada se trošak obratka određuje težinom valjanog proizvoda potrebnog za proizvodnju dijela i težinom čipsa. Trošak valjane gredice određuje se sljedećom formulom:

,

gdje je Q masa obratka, kg;

S je cijena 1 kg radnog materijala, rub.;

q je masa gotovog dijela, kg;

Q = 3,78 kg; S = 115 rubalja; q = 0,8 kg; S out \u003d 14,4 kg.

Zamijenite početne podatke u formuli:

Razmotrite mogućnost dobivanja obratka utiskivanjem na GCF. Trošak radnog komada određuje se izrazom:

Gdje je C i cijena jedne tone žigosanja, rub.;

K T - koeficijent ovisno o klasi točnosti žigosanja;

K C - koeficijent ovisno o grupi složenosti žigosanja;

K B - koeficijent ovisno o masi otkovaka;

K M - koeficijent ovisno o marki materijala za žigosanje;

K P - koeficijent ovisno o godišnjem programu izrade žigova;

Q je masa obratka, kg;

q je masa gotovog dijela, kg;

S otpad - cijena 1 tone otpada, rub.

C i = 315 rubalja; Q = 1,25 kg; K T = 1; KC = 0,84; K B \u003d 1; K M = 1; K P \u003d 1;

q = 0,8 kg; S out \u003d 14,4 kg.

Ekonomski učinak za usporedbu metoda dobivanja proizvoda, kod kojih se tehnološki proces obrade ne mijenja, može se izračunati po formuli:

,

gdje S E1, S E2 - trošak uspoređenih praznina, rub.;

N – godišnji program, kom.

Definiramo:

Iz dobivenih rezultata vidljivo je da je opcija dobivanja obratka štancanjem ekonomski isplativa.

Izrada prirobnica utiskivanjem različite vrste oprema je progresivna metoda, jer značajno smanjuje dodatke za strojnu obradu u usporedbi s dobivanjem izratka od valjanih proizvoda, a također se odlikuje višim stupnjem točnosti i većom produktivnošću. Proces utiskivanja također zgušnjava materijal i stvara usmjerenost vlakana materijala duž obrisa dijela.

Nakon što ste riješili problem odabira metode za dobivanje obratka, možete prijeći na sljedeće korake seminarski rad, što će nas postupno dovesti do izravnog sastavljanja tehnološkog procesa izrade dijela, što je i glavni cilj kolegijalnog rada. Odabir vrste izratka i načina njegove izrade ima najizravniji i vrlo značajan utjecaj na prirodu konstrukcije tehnološkog procesa izrade dijela, budući da ovisno o odabranom načinu dobivanja izratka, količina dodatak za obradu dijela može značajno varirati i stoga se ne mijenja skup metoda koje se koriste za površinsku obradu.

1.4 Svrha metoda i koraka obrade

Na izbor metode obrade utječu sljedeći čimbenici koje je potrebno uzeti u obzir:

oblik i veličina dijela;

točnost obrade i čistoća površina dijelova;

ekonomska isplativost odabranog načina obrade.

Vođeni gornjim točkama, počet ćemo identificirati skup metoda obrade za svaku površinu dijela.

Slika 1.1 Skica dijela s oznakom slojeva koji su uklonjeni tijekom obrade

Sve površine osovina imaju prilično visoke zahtjeve za hrapavost. Tokarenje površina A, B, C, D, E, F, H, I, K dijeli se na dvije operacije: grubo (preliminarno) i završno (konačno) tokarenje. Kod grubog tokarenja uklanjamo veći dio dodatka; obrada se provodi s velikom dubinom rezanja i velikim posmakom. Shema koja osigurava najkraće vrijeme obrade je najpovoljnija. Završnim tokarenjem skidamo mali dio dodatka, a redoslijed površinske obrade ostaje sačuvan.

Prilikom obrade na tokarilica potrebno je obratiti pozornost na čvrsto pričvršćivanje dijela i rezača.

Da bi se dobila navedena hrapavost i potrebna kvaliteta površina G i I, potrebno je primijeniti fino brušenje, pri čemu točnost obrade vanjskih cilindričnih površina doseže treći razred, a hrapavost površine 6-10 razreda.

Radi veće jasnoće shematski ćemo zapisati odabrane metode obrade za svaku površinu dijela:

A: grubo tokarenje, završno tokarenje;

B: grubo tokarenje, završno tokarenje, narezivanje navoja;

B: grubo tokarenje, završno tokarenje;

G: grubo tokarenje, fino tokarenje, fino brušenje;

D: grubo tokarenje, završno tokarenje;

E: grubo tokarenje, završno tokarenje;

Zh: bušenje, upuštanje, razmještanje;

Z: grubo tokarenje, završno tokarenje;

I: grubo tokarenje, fino tokarenje, fino brušenje;

K: grubo tokarenje, završno tokarenje;

L: bušenje, upuštanje;

M: bušenje, upuštanje;

Sada možete prijeći na sljedeću fazu nastavnog rada koja se odnosi na izbor tehničkih baza.

1.5 Odabir podloga i redoslijed obrade

Radni komad dijela u procesu obrade mora zauzeti i zadržati određeni položaj u odnosu na dijelove stroja ili pribora tijekom cijelog vremena obrade. Da biste to učinili, potrebno je isključiti mogućnost tri pravocrtna gibanja izratka u smjeru odabranih koordinatnih osi i tri rotacijska gibanja oko tih ili paralelnih osi (tj. lišiti izratka dijela od šest stupnjeva slobode) .

Za određivanje položaja krutog obratka potrebno je šest referentnih točaka. Za njihovo postavljanje potrebne su tri koordinatne plohe (ili tri kombinacije koordinatnih ploha koje ih zamjenjuju), ovisno o obliku i dimenzijama izratka, te se točke mogu na različite načine locirati na koordinatnoj plohi.

Preporuča se odabrati inženjerske baze kao tehnološke baze kako bi se izbjeglo ponovno izračunavanje operativnih dimenzija. Os je cilindrični dio, čije su konstrukcijske osnove krajnje površine. U većini operacija, temeljenje dijela provodi se prema sljedećim shemama.

Slika 1.2 Shema postavljanja obratka u tročeljusnu steznu glavu

U ovom slučaju, prilikom postavljanja obratka u steznu glavu: 1, 2, 3, 4 - dvostruka vodilica, koja oduzima četiri stupnja slobode - kretanje oko osi OX i osi OZ i rotacija oko osi OX i OZ; 5 - potporna baza lišava obradak jednog stupnja slobode - kretanje duž OY osi;

6 - potporna baza, oduzimajući radnom komadu jedan stupanj slobode, naime rotaciju oko OY osi;

Slika 1.3 Shema ugradnje obratka u škripac

Uzimajući u obzir oblik i dimenzije dijela, kao i točnost obrade i čistoću površine, za svaku površinu osovine odabrani su skupovi metoda obrade. Možemo odrediti redoslijed površinske obrade.

Slika 1.4 Skica dijela s oznakom površina

1. Operacija tokarenja. Izradak je postavljen na površinu 4 inča

samocentrirajuća stezna glava s 3 čeljusti s graničnikom 5 za grubo tokarenje kraja 9, površine 8, kraja 7, površine 6.

2. Operacija tokarenja. Izradak okrenemo i ugradimo u samocentrirajuću steznu glavu s 3 čeljusti duž površine 8 s naglaskom na kraju 7 za grubo tokarenje kraja 1, površine 2, kraja 3, površine 4, kraja 5.

3. Operacija tokarenja. Izradak je postavljen na površinu 4 inča

samocentrirajuća stezna glava s 3 čeljusti s graničnikom 5 za fino okretanje čeone strane 9, strane 8, strane 7, strane 6, skošenja 16 i utora 19.

4. Operacija tokarenja. Okrećemo izradak i postavljamo ga u samocentrirajuću steznu glavu s 3 čeljusti duž površine 8 s naglaskom na kraju 7 za fino tokarenje kraja 1, površine 2, kraja 3, površine 4, kraja 5, skošenja 14, 15 i utori 17, 18.

5. Operacija tokarenja. Izradak se ugrađuje u samocentrirajuću steznu glavu s 3 čeljusti duž površine 8 s naglaskom na čeonu površinu 7 za bušenje i upuštanje površine 10, narezivanje navoja na površini 2.

6. Operacija bušenja. Dio postavljamo u škripac na površinu 6 s naglaskom na čeonu površinu 9 za bušenje, upuštanje i razvrtanje površine 11, bušenje i upuštanje površine 12 i 13.

7. Operacija mljevenja. Dio je ugrađen na površinu 4 u samocentrirajuću steznu glavu s 3 čeljusti s graničnikom na čeonoj plohi 5 za brušenje površine 8.

8. Operacija mljevenja. Dio je ugrađen na površinu 8 u samocentrirajuću steznu glavu s 3 čeljusti s naglaskom na čeonoj površini 7 za brušenje površine 4.

9. Uklonite dio s učvršćenja i pošaljite ga na pregled.

Površine obratka obrađuju se u sljedećem redoslijedu:

površina 9 - grubo tokarenje;

površina 8 - grubo tokarenje;

površina 7 - grubo tokarenje;

površina 6 - grubo tokarenje;

površina 1 - grubo tokarenje;

površina 2 - grubo tokarenje;

površina 3 - grubo tokarenje;

površina 4 - grubo tokarenje;

površina 5 - grubo tokarenje;

površina 9 - fino tokarenje;

površina 8 - fino tokarenje;

površina 7 - fino tokarenje;

površina 6 - fino tokarenje;

površina 16 - skošenje;

površina 19 - izoštriti utor;

površina 1 – fino tokarenje;

površina 2 – fino tokarenje;

površina 3 – fino tokarenje;

površina 4 – fino tokarenje;

površina 5 - fino tokarenje;

površina 14 - skošenje;

površina 15 - skošenje;

površina 17 - izoštriti utor;

površina 18 - izoštriti utor;

površina 10 - bušenje, upuštanje;

površina 2 - navoj;

površina 11 - bušenje, razvrtanje, razvrtanje;

površina 12, 13 - bušenje, upuštanje;

površina 8 - fino brušenje;

površina 4 - fino brušenje;

Kao što vidite, površinska obrada izratka provodi se redom od grubljih metoda do preciznijih. Posljednji način obrade u pogledu točnosti i kvalitete mora odgovarati zahtjevima crteža.

1.6 Razvoj trase tehnološkog procesa

Dio je osovina i pripada tijelima rotacije. Izradak dobiven žigosanjem obrađujemo. Prilikom obrade koristimo sljedeće operacije.

010. Tokarenje.

1. brusna površina 8, rezni kraj 9;

2. Okrenite površinu 6, podrežite kraj 7

Materijal rezača: CT25.

Marka rashladnog sredstva: 5% emulzija.

015. Tokarenje.

Obrada se vrši na revolverskom strugu modela 1P365.

1. brusiti površinu 2, odrezati kraj 1;

2. brusiti površinu 4, rezati kraj 3;

3. odrezani kraj 5.

Materijal rezača: CT25.

Marka rashladnog sredstva: 5% emulzija.

Dio se nalazi u steznoj glavi s tri čeljusti.

Kao mjerni alat koristimo nosač.

020. Tokarenje.

Obrada se vrši na revolverskom strugu modela 1P365.

1. brusiti površine 8, 19, rezni kraj 9;

2. brusiti površine 6, rezni kraj 7;

3. skošenje 16.

Materijal rezača: CT25.

Marka rashladnog sredstva: 5% emulzija.

Dio se nalazi u steznoj glavi s tri čeljusti.

Kao mjerni alat koristimo nosač.

025. Tokarenje.

Obrada se vrši na revolverskom strugu modela 1P365.

1. brusiti površine 2, 17, rezni kraj 1;

2. brusiti površine 4, 18, rezni kraj 3;

3. rezni kraj 5;

4. skošenje 15.

Materijal rezača: CT25.

Marka rashladnog sredstva: 5% emulzija.

Dio se nalazi u steznoj glavi s tri čeljusti.

Kao mjerni alat koristimo nosač.

030. Tokarenje.

Obrada se vrši na revolverskom strugu modela 1P365.

1. bušiti, upuštati rupu - površina 10;

2. rezati navoj - površina 2;

Materijal svrdla: ST25.

Marka rashladnog sredstva: 5% emulzija.

Dio se nalazi u steznoj glavi s tri čeljusti.

035. Bušenje

Obrada se vrši na koordinatnoj bušilici 2550F2.

1. bušiti, upuštati 4 stepenaste rupe Ø9 - površina 12 i Ø14 - površina 13;

2. svrdlo, upuštač, razvrtanje Ø8 – površina 11;

Materijal svrdla: R6M5.

Marka rashladnog sredstva: 5% emulzija.

Dio se nalazi u škripcu.

Kao mjerni alat koristimo kalibar.

040. Brušenje

1. brušenje površine 8.

Dio se nalazi u steznoj glavi s tri čeljusti.

Kao mjerni alat koristimo nosač.

045. Brušenje

Obrada se provodi na stroj za brušenje cilindra 3T160.

1. brušenje površine 4.

Odaberite brus za obradu

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

Dio se nalazi u steznoj glavi s tri čeljusti.

Kao mjerni alat koristimo nosač.

050. Vibroabraziv

Obrada se provodi u vibroabrazivnom stroju.

1. otupite oštre rubove, uklonite neravnine.

055. Ispiranje

Pranje se obavlja u kupaonici.

060. Kontrola

Kontroliraju sve dimenzije, provjeravaju hrapavost površina, odsutnost ureza, zatupljenost oštrih rubova. Koristi se kontrolni stol.

1.7 Odabir opreme, alata, reznih i mjernih alata

osna obrada izratka rezanjem

Izbor alatnih strojeva jedan je od kritične zadatke u razvoju tehnološkog procesa obrade obratka. O njegovom pravilnom izboru ovisi produktivnost izrade dijelova, ekonomičnost proizvodnog prostora, mehanizacija i automatizacija. ručni rad, električne energije i, kao rezultat toga, trošak proizvoda.

Ovisno o obujmu proizvodnje proizvoda, biraju se strojevi prema stupnju specijalizacije i visokoj produktivnosti, kao i strojevi s numeričkim upravljanjem (CNC).

Pri razvoju tehnološkog procesa za strojnu obradu obratka potrebno je odabrati prave uređaje koji bi trebali pomoći u povećanju produktivnosti rada, točnosti obrade, poboljšati radne uvjete, eliminirati prethodno označavanje obratka i poravnati ih kada su instalirani na stroju.

Korištenje alatnih strojeva i pomoćnih alata u obradi izradaka daje niz prednosti:

poboljšava kvalitetu i točnost obrade dijelova;

smanjuje intenzitet rada obrade obratka zbog oštro smanjenje vrijeme potrošeno na instalaciju, poravnavanje i pričvršćivanje;

proširuje tehnološke mogućnosti alatnih strojeva;

stvara mogućnost istodobne obrade više obradaka učvršćenih u zajedničkom učvršćenju.

Pri izradi tehnološkog procesa obrade izratka izbor alat za rezanje, njegovu vrstu, dizajn i dimenzije uvelike određuju metode obrade, svojstva materijala koji se obrađuje, potrebna točnost obrade i kvaliteta površine izratka koja se obrađuje.

Pri izboru alata za rezanje treba težiti usvajanju standardnog alata, ali, kada je to potrebno, koristiti poseban, kombinirani, oblikovani alat koji omogućuje kombiniranu obradu više površina.

Pravilan izbor reznog dijela alata ima veliki značaj poboljšati produktivnost i smanjiti troškove obrade.

Pri projektiranju procesa obrade izratka za međuoperacijsku i završnu kontrolu obrađenih površina potrebno je koristiti standardni mjerni alat, uzimajući u obzir vrstu proizvodnje, ali istovremeno, kada je to prikladno, poseban kontrolni i mjerni alat ili test treba koristiti učvršćenje.

Metoda kontrole trebala bi pomoći u povećanju produktivnosti inspektora i strojara, stvoriti uvjete za poboljšanje kvalitete proizvoda i smanjenje njihove cijene. U pojedinačnoj i serijskoj proizvodnji obično se koristi univerzalni mjerni alat (kaliper, dubinomjer, mikrometar, goniometar, indikator itd.)

U masovnoj i velikoj proizvodnji preporuča se koristiti granična mjerila (klamerice, čepovi, šablone itd.) i metode aktivne kontrole koje su široku upotrebu u mnogim granama tehnike.

1.8 Izračun radnih dimenzija

Operativni se shvaća kao veličina pričvršćena na radnu skicu i karakterizira veličinu obrađene površine ili relativni položaj obrađenih površina, linija ili točaka dijela. Proračun radnih dimenzija svodi se na zadatak ispravnog određivanja vrijednosti pogonskog dodatka i vrijednosti pogonske tolerancije, uzimajući u obzir značajke razvijene tehnologije.

Pod dugim radnim dimenzijama podrazumijevaju se dimenzije koje karakteriziraju obradu površina s jednostranim dopuštenjem, kao i dimenzije između osi i linija. Izračun dugih radnih dimenzija provodi se sljedećim redoslijedom:

1. Priprema početnih podataka (na temelju radnog crteža i operativnih karata).

2. Izrada sheme obrade na temelju početnih podataka.

3. Izrada grafa dimenzijskih lanaca za određivanje dodataka, crteža i operativnih dimenzija.

4. Izrada izjave o proračunu pogonskih veličina.

Na shemi obrade (slika 1.5) stavljamo skicu dijela koja označava sve površine zadane geometrijske strukture koje se javljaju tijekom obrade od izratka do gotovog dijela. Na vrhu skice su naznačene sve duge kote crteža, kote crteža s tolerancijama (C), a na dnu svi radni dodaci (1z2, 2z3, ..., 13z14). Ispod skice u tablici obrade naznačene su kotne linije koje karakteriziraju sve dimenzije izratka, usmjerene jednosmjernim strelicama, tako da niti jedna strelica ne odgovara jednoj od površina izratka, a samo jedna strelica odgovara ostatku površine. Slijede kotne linije koje karakteriziraju dimenzije strojne obrade. Radne dimenzije su usmjerene u smjeru obrađenih površina.

Slika 1.5 Shema obrade dijela

Na grafikonu početnih struktura koje povezuju površine 1 i 2 s valovitim rubovima koji karakteriziraju veličinu dopuštenja 1z2, površine 3 i 4 s dodatnim rubovima koji karakteriziraju veličinu dopuštenja 3z4, itd. I također crtamo debele rubove veličina crteža 2s13 , 4s6, itd.

Slika 1.6 Graf početnih struktura

vrhu grafikona. Opisuje površinu dijela. Broj u krugu označava broj površine na shemi obrade.

Rub grafa. Karakterizira vrstu veza između površina.

"z" - Odgovara vrijednosti operativnog dodatka, a "c" - veličini crteža.

Na temelju razvijene sheme obrade gradi se graf proizvoljnih struktura. Konstrukcija izvedenog stabla počinje od površine izratka, na koju u shemi obrade nisu nacrtane strelice. Na slici 1.5 takva je površina označena brojem "1". S te plohe nacrtamo one rubove grafa koji je dodiruju. Na kraju ovih bridova označavamo strelice i brojeve onih površina na koje su naznačene dimenzije nacrtane. Slično, dovršavamo grafikon prema shemi obrade.

Slika 1.7 Graf izvedenih struktura

vrhu grafikona. Opisuje površinu dijela.

Rub grafa. Komponentna karika dimenzijskog lanca odgovara radnoj veličini ili veličini obratka.

Rub grafa. Završna karika dimenzijskog lanca odgovara veličini crteža.

Rub grafa. Završna karika dimenzijskog lanca odgovara radnom dodatku.

Na svim rubovima grafikona stavljamo znak ("+" ili "-"), vođeni sljedeće pravilo: ako rub grafa svojom strelicom ulazi u vrh s većim brojem, tada na taj rub stavljamo znak “+”, ako rub grafa svojom strelicom ulazi u vrh s manjim brojem, tada stavljamo znak "-" na ovom rubu (slika 1.8). Uzimamo u obzir da nam nisu poznate radne mjere, te prema shemi obrade (slika 1.5) približno određujemo vrijednost radne veličine ili veličine izratka, koristeći u tu svrhu nacrtne mjere i minimalne radni dodaci, koji su zbroj vrijednosti mikrohrapavosti (Rz), dubine sloja deformacije (T) i prostornog odstupanja (Δpr) dobivenih u prethodnoj operaciji.

Stupac 1. U proizvoljnom nizu prepisujemo sve dimenzije crteža i dopuštenja.

Stupac 2. Označavamo brojeve operacija u slijedu njihovog izvršenja prema tehnologiji rute.

Stupac 3. Navedite nazive operacija.

Stupac 4. Označavamo tip stroja i njegov model.

Stupac 5. Pojednostavljene skice postavljamo na jedno nepromijenjeno mjesto za svaku operaciju, označavajući površine koje se obrađuju prema tehnologiji rute. Površine su numerirane prema shemi obrade (slika 1.5).

Stupac 6. Za svaku površinu obrađenu ovom operacijom navodimo radnu veličinu.

Stupac 7. Kod ove operacije ne vršimo toplinsku obradu dijela, stoga ostavljamo prazan stupac.

Stupac 8. Popunjava se u iznimnim slučajevima, kada je izbor mjerne baze ograničen uvjetima za pogodnost kontrole operativne veličine. U našem slučaju, graf ostaje slobodan.

Stupac 9. Označavamo moguće varijante površina koje se mogu koristiti kao tehnološke osnove, uzimajući u obzir preporuke dane u.

Odabir površina koje se koriste kao tehnološke i mjerne baze započinje posljednjom operacijom obrnutim redoslijedom tehnološkog procesa. Zapisujemo jednadžbe dimenzijskih lanaca prema grafu početnih struktura.

Nakon odabira baza i radnih dimenzija, prelazimo na izračun nazivnih vrijednosti i izbor tolerancija za radne dimenzije.

Proračun dugih pogonskih gabarita temelji se na rezultatima rada na optimizaciji strukture pogonskih gabarita i provodi se u skladu s redoslijedom rada. Priprema početnih podataka za izračun radnih veličina provodi se popunjavanjem stupaca

13-17 karte za odabir baza i izračun operativnih veličina.

Stupac 13. Za zatvaranje karika dimenzijskih lanaca, koje su dimenzije crteža, zapisujemo minimalne vrijednosti ovih dimenzija. Za zatvaranje poveznica, a to su operativni dopuštenja, navodimo vrijednost minimalnog dopuštenja, koja se određuje formulom:

z min \u003d Rz + T,

gdje je Rz visina neravnina dobivenih u prethodnoj operaciji;

T je dubina defektnog sloja formiranog tijekom prethodne operacije.

Vrijednosti Rz i T određuju se iz tablica.

Stupac 14. Za završne karike dimenzijskih lanaca, koje su dimenzije crteža, upisujemo maksimalne vrijednosti tih dimenzija. Maksimalne vrijednosti dopuštenja još nisu postavljene.

Stupci 15, 16. Ako će tolerancija za željenu radnu veličinu imati znak "-", tada u stupac 15 stavljamo broj 1, ako "+", tada u stupac 16 stavljamo broj 2.

Stupac 17. Upisujemo približno vrijednosti utvrđenih radnih dimenzija, koristimo jednadžbe dimenzijskih lanaca iz stupca 11.

1. 9A8 \u003d 8c9 \u003d 12 mm;

2. 9A5 = 3s9 - 3s5 = 88 - 15 = 73 mm;

3. 9A3 = 3s9 = 88 mm;

4. 7A9 \u003d 7z8 + 9A8 \u003d 0,2 + 12 \u003d 12 mm;

5. 7A12 \u003d 3s12 + 7A9 - 9A3 \u003d 112 + 12 - 88 \u003d 36 mm;

6. 10A7 \u003d 7A9 + 9z10 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 mm;

7. 10A4 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4z5 \u003d 12 - 12 + 73 + 0,2 \u003d 73 mm;

8. 10A2 \u003d 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 \u003d 12 - 12 + 88 + 0,2 \u003d 88 mm;

9. 6A10 \u003d 10A7 + 6z7 \u003d 12 + 0,2 \u003d 12 mm;

10. 6A13 \u003d 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 \u003d 12 - 12 + 36 + 0,2 \u003d 36 mm;

11. 1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1z2 \u003d 88 - 12 + 0,5 \u003d 77 mm;

12. 1A11 \u003d 10z11 + 1A6 + 6A10 \u003d 0,2 + 77 + 12 \u003d 89 mm;

13. 1A14 = 13z14 + 1A6 + 6A13 = 0,5 + 77 + 36 = 114 mm.

Stupac 18. Stavljamo vrijednosti tolerancija za radne dimenzije usvojene prema tablici točnosti 7, uzimajući u obzir preporuke navedene u. Nakon postavljanja tolerancija u stupcu 18, možete odrediti maksimalne vrijednosti dopuštenja i staviti ih u stupac 14.

Vrijednost ∆z određuje se iz jednadžbi u stupcu 11 kao zbroj dopuštenih odstupanja za radne dimenzije koje čine dimenzijski lanac.

Stupac 19. U ovaj stupac moraju se unijeti nazivne vrijednosti radnih dimenzija.

Bit metode za izračunavanje nazivnih vrijednosti radnih dimenzija svodi se na rješavanje jednadžbi dimenzijskih lanaca zapisanih u stupcu 11.

1. 8c9 = 9A89A8 =

2. 3s9 = 9A39A3 =

3. 3s5 = 3s9 - 9A5

9A5 \u003d 3s9 - 3s5 \u003d

Prihvaćamo: 9A5 = 73 -0,74

3s5 =

4.9z10 = 10A7 - 7A9

10A7 = 7A9 + 9z10 =

Prihvaćamo: 10A7 = 13,5 -0,43 (ispravak + 0,17)

9z10=

5. 4z5 \u003d 10A4 - 10A7 + 7A9 - 9A5

10A4 = 10A7 - 7A9 + 9A5 + 4z5 =

Prihvaćamo: 10A4 = 76,2 -0,74 (ispravak + 0,17)

4z5=

6. 2z3 \u003d 10A2 - 10A7 + 7A9 - 9A3

10A2 = 10A7 - 7A9 + 9A3 + 2z3 =

Prihvaćamo: 10A2 = 91,2 -0,87 (ispravak + 0,04)

2z3 =

7. 7z8 \u003d 7A9 - 9A8

7A9 = 7z8 + 9A8 =

Prihvaćamo: 7A9 = 12,7 -0,43 (ispravak: + 0,07)

7z8=

8. 3s12 \u003d 7A12 - 7A9 + 9A3

7A12 \u003d 3s12 + 7A9 - 9A3 \u003d

Prihvaćamo: 7A12 = 36,7 -0,62

3s12=

9.6z7 = 6A10 - 10A7

6A10 = 10A7 + 6z7 =

Prihvaćamo: 6A10 = 14,5 -0,43 (ispravak + 0,07)

6z7=

10.12z13 = 6A13 - 6A10 + 10A7 - 7A12

6A13 = 6A10 - 10A7 + 7A12 + 12z13 =

Prihvaćamo: 6A13 = 39,9 -0,62 (ispravak + 0,09)

12z13=

11. 1z2 \u003d 6A10 - 10A2 + 1A6

1A6 \u003d 10A2 - 6A10 + 1z2 \u003d

Prihvaćamo: 1A6 = 78,4 -0,74 (ispravak + 0,03)

1z2 =

12.13z14 = 1A14 - 1A6 - 6A13

1A14=13z14+1A6+6A13=

Prihvaćamo: 1A14 = 119,7 -0,87 (ispravak + 0,03)

13z14=

13. 10z11 = 1A11 - 1A6 - 6A10

1A11 = 10z11 + 1A6 + 6A10 =

Prihvaćamo: 1A11 = 94,3 -0,87 (ispravak + 0,03)

10z11=

Nakon izračuna nominalnih vrijednosti dimenzija, unosimo ih u stupac 19 osnovne kartice za odabir i, uz toleranciju za obradu, upisujemo ih u stupac "napomena" Sheme obrade (slika 1.5).

Nakon što ispunimo stupac 20 i stupac "cca", dobivene vrijednosti radnih dimenzija s tolerancijom primjenjujemo na skice tehnološkog procesa trase. Ovo dovršava izračun nominalnih vrijednosti dugih radnih dimenzija.

Karta odabira baze i izračunavanje operativnih veličina

master veze

broj operacije

naziv operacije

Model opreme

obrada

Operativni

Baze

Jednadžbe dimenzionalnog lanca

Zatvaranje karika dimenzijskih lanaca

Radne dimenzije

Površine koje se obrađuju

Toplinska dubina sloj

Odabrano iz uvjeta pogodnosti mjerenja

Tehnološke mogućnosti. baze

Prihvaćen tehnički br. i mjeriti. baze

Oznaka

Granične dimenzije

Oznaka tolerancije i cca. operativni

Vrijednost

Ocijenjen značenje

min

max

veličina

5

Pripremiti.

GCM

13z14=1A14–1A–6A13 10z11=1A11–1A6-6A10 1z2=6A10–10A2+1A6

10

Okretanje

1P365

6

6

12z13=6A13–6A10+10A7–7A12

Slika 1.9 Karta odabira baze i izračuna radnih veličina

Izračun radnih dimenzija s dvostranim dodatkom

Kod obrade površina s dvostranim rasporedom dodatka preporučljivo je radne dimenzije izračunati statističkom metodom za određivanje vrijednosti radnog dodatka, ovisno o odabranom načinu obrade i dimenzijama površina.

Za određivanje vrijednosti pogonskog dodatka statičkom metodom, ovisno o načinu obrade, koristit ćemo se izvornim tablicama.

Za izračun radnih dimenzija s dvostranim dodatkom, za takve površine izrađujemo sljedeću shemu izračuna:

Slika 1.10 Izgled pogonskih dodataka

Izrada izjave o proračunu dijametralnih radnih dimenzija.

Stupac 1: Označava brojeve operacija prema razvijenoj tehnologiji u kojima se izvodi obrada ove površine.

Stupac 2: Navodi se način obrade prema radnoj kartici.

Stupac 3 i 4: Navedena je oznaka i vrijednost nazivnog dijametralnog radnog dodatka preuzetog iz tablica prema načinu obrade i dimenzijama izratka.

Stupac 5: Navedena je oznaka radne veličine.

Stupac 6: Prema prihvaćenoj shemi obrade sastavljaju se jednadžbe za izračun radnih dimenzija.

Ispunjavanje izjave započinje završnom operacijom.

Stupac 7: Navedena je prihvaćena radna veličina s dopuštenim odstupanjem. Izračunata vrijednost željene radne veličine utvrđuje se rješavanjem jednadžbe iz stupca 6.

List za proračun radnih dimenzija kod obrade vanjskog promjera osi Ø20k6 (Ø20)

	Ime operacije	Radni dodatak		Radna veličina
		Oznaka	Vrijednost	Oznaka	Formule za izračun	Približna veličina
1	2	3	4	5	6	7
Zag	Žigosanje	Ø24
10	Tokarenje (gruba obrada)	D10	D10=D20+2z20
20	Tokarenje (završna obrada)	Z20	0,4	D20	D20=D45+2z45
45	mljevenje	Z45	0,06	D45	D45=prokletstvo rr

List za proračun radnih dimenzija kod obrade vanjskog promjera osi Ø75 -0,12

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Žigosanje	Ø79
10	Tokarenje (gruba obrada)	D10	D10=D20+2z20	Ø75,8 -0,2
20	Tokarenje (završna obrada)	Z20	0,4	D20	D20=prokletstvo rr

List za proračun radnih dimenzija pri obradi vanjskog promjera osi Ø30k6 (Ø30)

List za proračun radnih dimenzija pri obradi vanjskog promjera osovine Ø20h7 (Ø20 -0,021)

1	2	3	4	5	6	7
Zag	Žigosanje	Ø34
15	Tokarenje (gruba obrada)	D15	D15=D25+2z25	Ø20,8 -0,2
25	Tokarenje (završna obrada)	Z25	0,4	D25	D25=prokletstvo rr	Ø20 -0,021

List za izračun radnih dimenzija pri obradi rupe Ø8N7 (Ø8 +0,015)

List za izračun radnih dimenzija kod obrade provrta Ø12 +0,07

List za proračun radnih dimenzija kod obrade provrta Ø14 +0,07

List za izračun radnih dimenzija pri obradi rupe Ø9 +0,058

Nakon proračuna dijametralnih pogonskih dimenzija, njihove vrijednosti ćemo staviti na skice odgovarajućih operacija opisa trase tehnološkog procesa.

1.9 Proračun uvjeta rezanja

Pri dodjeljivanju načina rezanja uzimaju se u obzir priroda obrade, vrsta i dimenzije alata, materijal njegovog reznog dijela, materijal i stanje obratka, vrsta i stanje opreme.

Prilikom izračunavanja uvjeta rezanja, postavite dubinu rezanja, minutni posmak, brzinu rezanja. Navedimo primjer izračunavanja uvjeta rezanja za dvije operacije. Za ostale operacije dodjeljujemo uvjete rezanja prema, v.2, str. 265-303 (prikaz, ostalo).

010 . Grubo tokarenje (Ø24)

Glodalica model 1P365, materijal obrade - čelik 45, materijal alata ST 25.

Glodalo je opremljeno pločicom od tvrdog metala ST 25 (Al 2 O 3 +TiCN+T15K6+TiN). Korištenje karbidnog umetka koji ne zahtijeva ponovno brušenje smanjuje vrijeme utrošeno na promjenu alata, osim toga, osnova ovog materijala je poboljšani T15K6, što značajno povećava otpornost na habanje i temperaturnu otpornost ST 25.

Geometrija reznog dijela.

Svi parametri reznog dijela odabrani su iz izvornog rezača: α= 8°, γ = 10°, β = +3º, f = 45°, f 1 = 5°.

2. Marka rashladne tekućine: 5% emulzija.

3. Dubina rezanja odgovara veličini dodatka, budući da se dodatak uklanja u jednoj vožnji.

4. Izračunati posmak se određuje na temelju zahtjeva hrapavosti (, str. 266) i specificira se prema putovnici stroja.

S = 0,5 o/min.

5. Ustrajnost, str.268.

6. Projektirana brzina rezanja određena je iz specificiranog vijeka trajanja alata, posmaka i dubine rezanja iz ,str.265.

gdje su C v, x, m, y koeficijenti [5], str.269;

T - vijek trajanja alata, min;

S - hrana, broj okretaja u minuti;

t – dubina rezanja, mm;

K v je koeficijent koji uzima u obzir utjecaj materijala izratka.

K v = K m v ∙ K p v ∙ K i v ,

K m v - koeficijent koji uzima u obzir utjecaj svojstava materijala koji se obrađuje na brzinu rezanja;

K p v = 0,8 - koeficijent koji uzima u obzir utjecaj stanja površine izratka na brzinu rezanja;

K i v = 1 - koeficijent koji uzima u obzir utjecaj materijala alata na brzinu rezanja.

K m v = K g ∙,

gdje je K g koeficijent koji karakterizira grupu čelika u smislu obradivosti.

K m v = 1∙

K v = 1,25 ∙ 0,8 ∙ 1 = 1,

7. Procijenjena brzina.

gdje je D promjer obratka, mm;

V R - projektirana brzina rezanja, m / min.

Prema putovnici stroja, prihvaćamo n = 1500 o / min.

8. Stvarna brzina rezanja.

gdje je D promjer obratka, mm;

n je frekvencija rotacije, o/min.

9. Tangencijalna komponenta sile rezanja Pz, H određena je izvornom formulom, str.271.

R Z = 10∙S r ∙t x ∙S y ∙V n ∙K r,

gdje je P Z sila rezanja, N;

C p, x, y, n - koeficijenti, str.273;

S - posmak, mm / okretaja;

t – dubina rezanja, mm;

V – brzina rezanja, o/min;

K r – korekcijski koeficijent (K r = K mr ∙K j r ∙K g r ∙K l r, - numeričke vrijednosti ovih koeficijenata iz, str. 264, 275).

K p \u003d 0,846 1 1,1 0,87 \u003d 0,8096.

P Z \u003d 10 ∙ 300 ∙ 2,8 ∙ 0,5 0,75 ∙ 113 -0,15 ∙ 0,8096 \u003d 1990 N.

10. Snaga iz, str.271.

,

gdje je R Z – sila rezanja, N;

V – brzina rezanja, o/min.

.

Snaga elektromotora stroja 1P365 je 14 kW, pa je pogonska snaga stroja dovoljna:

N res.< N ст.

3,67 kW<14 кВт.

035. Bušenje

Rupa za bušenje Ø8 mm.

Model stroja 2550F2, materijal obratka - čelik 45, materijal alata R6M5. Obrada se provodi u jednom prolazu.

1. Obrazloženje marke materijala i geometrije reznog dijela.

Materijal reznog dijela alata R6M5.

Tvrdoća 63…65 HRCe,

Čvrstoća na savijanje s p \u003d 3,0 GPa,

Vlačna čvrstoća s u \u003d 2,0 GPa,

Krajnja tlačna čvrstoća s com = 3,8 GPa,

Geometrija reznog dijela: w = 10 ° - kut nagiba spiralnog zuba;

f = 58° - glavni kut u tlocrtu,

a = 8° - stražnji kut za oštrenje.

2. Dubina rezanja

t = 0,5∙D = 0,5∙8 = 4 mm.

3. Procijenjeni posmak se određuje na temelju zahtjeva hrapavosti .s 266 i specificira se prema putovnici stroja.

S = 0,15 o/min.

4. Ustrajnost str. 270.

5. Projektirana brzina rezanja određena je iz zadanog vijeka trajanja alata, posmaka i dubine rezanja.

gdje su C v , x, m, y koeficijenti, str.278.

T - vijek trajanja alata, min.

S - napajanje, okretaji u minuti.

t je dubina rezanja, mm.

K V je koeficijent koji uzima u obzir utjecaj materijala izratka, stanja površine, materijala alata itd.

6. Procijenjena brzina.

gdje je D promjer obratka, mm.

V p - projektna brzina rezanja, m / min.

Prema putovnici stroja, prihvaćamo n = 1000 o / min.

7. Stvarna brzina rezanja.

gdje je D promjer obratka, mm.

n - brzina, o/min.

.

8. Zakretni moment

M cr \u003d 10 ∙ C M ∙ D q ∙ S y ∙ K r.

S - posmak, mm / okr.

D – promjer bušenja, mm.

M cr = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

9. Aksijalna sila R o, N on , s. 277;

R o \u003d 10 ∙ C R D q S y K R,

gdje su C P, q, y, K p, koeficijenti str.281.

P o \u003d 10 ∙ 68 8 1 0,15 0,7 0,92 \u003d 1326 N.

9. Snaga rezanja.

gdje je M cr - moment, N∙m.

V – brzina rezanja, o/min.

0,46 kW< 7 кВт. Мощность станка достаточна для заданных условий обработки.

040. Brušenje

Model stroja 3T160, materijal obratka - čelik 45, materijal alata - normalni elektrokorund 14A.

Uranjajuće brušenje po obodu kruga.

1. Marka materijala, geometrija reznog dijela.

Odaberite krug:

PP 600×80×305 24A 25 N SM1 7 K5A 35 m/s. GOST 2424-83.

2. Dubina rezanja

3. Radijalni pomak S p, mm / rev određuje se formulom iz izvora, s. 301, tab. 55.

S P \u003d 0,005 mm / okr.

4. Brzina kružnice V K, m/s određena je formulom iz izvora, str. 79:

gdje je D K promjer kruga, mm;

D K = 300 mm;

n K \u003d 1250 o / min - brzina rotacije vretena za mljevenje.

5. Procijenjena brzina vrtnje izratka n z.r, o/min određena je formulom iz izvora, str.79.

gdje je V Z.R odabrana brzina obratka, m/min;

V Z.R definirat ćemo prema tab. 55, str. 301. Uzmimo V Z.R = 40 m/min;

d Z – promjer obratka, mm;

6. Efektivna snaga N, kW odredit će se prema preporuci u

izvorna stranica 300:

za brušenje uranjanjem periferijom ploče

gdje su koeficijent C N i eksponenti r, y, q, z dani u tablici. 56, str 302;

V Z.R – brzina gredice, m/min;

S P - radijalno napajanje, mm / rev;

d Z – promjer obratka, mm;

b – širina brušenja, mm, jednaka je duljini dijela obratka koji se brusi;

Snaga elektromotora stroja 3T160 je 17 kW, pa je pogonska snaga stroja dovoljna:

N rez< N шп

1,55 kW< 17 кВт.

1.10 Operacije racioniranja

Sleganje i tehnološke norme vremena određuju se obračunski.

Postoje normativ vremena na komad T kom i normativ obračuna vremena. Obračunska norma određena je formulom na stranici 46, :

gdje je T kom - norma vremena po komadu, min;

T p.z. - pripremno-završno vrijeme, min;

n je broj dijelova u seriji, kom.

T kom \u003d t glavna + t pomoćna + t servisna + t traka,

gdje je t main glavno tehnološko vrijeme, min;

t aux - pomoćno vrijeme, min;

t servis - vrijeme servisiranja radnog mjesta, min;

t traka - vrijeme pauze i odmora, min.

Glavno tehnološko vrijeme za operacije tokarenja, bušenja određeno je formulom na stranici 47, :

gdje je L procijenjena duljina obrade, mm;

Broj prolaza;

S min - minutni posmak alata;

a - broj istovremeno obrađenih dijelova.

Procijenjena duljina obrade određena je formulom:

L \u003d L rez + l 1 + l 2 + l 3.

gdje je L rez - duljina rezanja, mm;

l 1 - duljina opskrbe alatom, mm;

l 2 - duljina umetanja alata, mm;

l 3 - duljina prekoračenja alata, mm.

Vrijeme usluge na radnom mjestu određuje se formulom:

t servis = t održavanje + t org.servis,

gdje t održavanje - vrijeme održavanja, min;

t org.usluga - vrijeme organizacijske usluge, min.

,

,

gdje je koeficijent određen standardima. Prihvacamo.

Vrijeme za odmor i odmor određuje se formulom:

,

gdje je koeficijent određen standardima. Prihvacamo.

Predstavljamo izračun normi vremena za tri različite operacije

010 Okretanje

Najprije odredimo procijenjenu duljinu obrade. l 1 , l 2 , l 3 odredit ćemo prema podacima iz tablica 3.31 i 3.32 na stranici 85.

L = 12 + 6 +2 = 20 mm.

Minutni feed

S min \u003d S oko ∙n, mm / min,

gdje je S oko - obrnuto napajanje, mm / oko;

n je broj okretaja, o/min.

S min = 0,5∙1500 = 750 mm/min.

min.

Pomoćno vrijeme sastoji se od tri komponente: za ugradnju i skidanje dijela, za prijelaz, za mjerenje. Ovo vrijeme je određeno karticama 51, 60, 64 na stranicama 132, 150, 160 prema:

t podešeno / uklonjeno = 1,2 min;

t prijelaz = 0,03 min;

t izmjereno = 0,12 min;

žličica \u003d 1,2 + 0,03 + 0,12 \u003d 1,35 min.

Vrijeme održavanja

min.

Organizacijsko vrijeme usluge

min.

Vrijeme pauze

min.

Norma vremena po komadu za operaciju:

T kom \u003d 0,03 + 1,35 + 0,09 + 0,07 \u003d 1,48 min.

035 Bušenje

Rupa za bušenje Ø8 mm.

Odredimo procijenjenu duljinu obrade.

L = 12 + 10,5 + 5,5 = 28 mm.

Minutni feed

S min = 0,15∙800 = 120 mm/min.

Glavno tehnološko vrijeme:

min.

Obrada se vrši na CNC stroju. Vrijeme ciklusa automatski rad stroj prema programu određuje se formulom:

T c.a \u003d To + T mv, min,

gdje je T o - glavno vrijeme automatskog rada stroja, T o \u003d t glavno;

Tmv - strojno pomoćno vrijeme.

T mv \u003d T mv.i + T mv.x, min,

gdje je T mv.i - pomoćno vrijeme stroja za automatsku promjenu alata, min;

T mv.h - pomoćno vrijeme stroja za izvođenje automatskih pomoćnih poteza, min.

T mv.i određuje se prema Dodatku 47,.

Prihvaćamo T mv.x \u003d T oko / 20 \u003d 0,0115 min.

T c.a \u003d 0,23 + 0,05 + 0,0115 \u003d 0,2915 min.

Norma radnog vremena određena je formulom:

gdje je T in - pomoćno vrijeme, min. Određeno kartom 7, ;

a teh, a org, a ex – vrijeme za službu i odmor, određeno prema , karta 16: a te + a org + a ex = 8%;

T in = 0,49 min.

040. Brušenje

Definicija glavnog (tehnološkog) vremena:

gdje je l duljina obrađenog dijela;

l 1 - vrijednost dodavanja i prekoračenja alata na karti 43, ;

i je broj prolaza;

S - posmak alata, mm.

min

Za definiciju pomoćnog vremena, vidi karticu 44,

T u \u003d 0,14 + 0,1 + 0,06 + 0,03 \u003d 0,33 min

Određivanje vremena za održavanje radnog mjesta, odmora i prirodnih potreba:

,

gdje a obs i a otd - vrijeme za održavanje radnog mjesta, odmor i prirodne potrebe kao postotak operativnog vremena na karti 50, :

a obs = 2% i a det = 4%.

Definicija norme radnog vremena:

T w \u003d T o + T in + T obs + T otd \u003d 3,52 + 0,33 + 0,231 \u003d 4,081 min

1.11 Ekonomska usporedba 2 mogućnosti poslovanja

Pri izradi tehnološkog procesa mehaničke obrade postavlja se zadatak da se između nekoliko mogućnosti obrade izabere ona koja daje najekonomičnije rješenje. Suvremene metode strojne obrade i širok izbor alatnih strojeva omogućuju vam stvaranje različitih mogućnosti tehnologije koje osiguravaju proizvodnju proizvoda koji u potpunosti zadovoljavaju sve zahtjeve crteža.

U skladu s odredbama za ocjenu ekonomske učinkovitosti nove tehnologije, prepoznaje se najprofitabilnija opcija za koju će zbroj tekućih i smanjenih kapitalnih troškova po jedinici outputa biti minimalan. U zbroj smanjenih troškova treba uključiti samo one troškove koji mijenjaju svoju vrijednost pri prelasku na novu verziju tehnološkog procesa.

Zbroj ovih troškova, koji se odnosi na sate rada stroja, može se nazvati sadašnjim satnim troškovima.

Razmotrite sljedeće dvije opcije za izvođenje operacije tokarenja, u kojoj se obrada provodi na različitim strojevima:

1. prema prvoj opciji, grubo tokarenje vanjskih površina dijela izvodi se na univerzalnom tokarskom stroju za rezanje vijaka modela 1K62;

2. Prema drugoj opciji, grubo tokarenje vanjskih površina dijela izvodi se na tokarilici modela 1P365.

1. Operacija 10 izvodi se na stroju 1K62.

Vrijednost karakterizira učinkovitost opreme. Niža vrijednost za usporedbu strojeva s jednakom produktivnošću pokazuje da je stroj ekonomičniji.

Sadašnji trošak po satu

gdje - glavne i dodatne plaće, kao i obračuni socijalnog osiguranja operateru i regulatoru za fizički sat rada servisiranih strojeva, kop / h;

Koeficijent višestanica, uzet prema stvarnom stanju na razmatranom području, uzet je kao M = 1;

Troškovi po satu za rad radnog mjesta, kop/h;

Normativni koeficijent ekonomske učinkovitosti kapitalnih ulaganja: za strojarstvo = 2;

Specifična satna kapitalna ulaganja u stroj, kop/h;

Specifična satna kapitalna ulaganja u zgradu, kop/h.

Osnovna i dodatna plaća, te doprinosi za socijalno osiguranje operatera i prilagođivača mogu se odrediti po formuli:

, kop / h,

gdje je satna tarifna stopa strojara odgovarajuće kategorije, kop/h;

1,53 je ukupni koeficijent koji predstavlja umnožak sljedećih parcijalnih koeficijenata:

1,3 - koeficijent usklađenosti s normama;

1,09 - koeficijent dodatne plaće;

1,077 - koeficijent doprinosa za socijalno osiguranje;

k - koeficijent uzimajući u obzir plaću regulatora, uzimamo k \u003d 1,15.

Iznos troškova po satu za rad radnog mjesta u slučaju smanjenja

Opterećenje stroja mora se korigirati faktorom ako se stroj ne može ponovno napuniti. U ovom slučaju, prilagođeni trošak sata je:

, kop / h,

gdje - troškovi po satu za rad radnog mjesta, kop/h;

Faktor korekcije:

,

Udio polufiksnih troškova u satnicama na radnom mjestu, prihvaćamo;

Faktor opterećenja stroja.

gdje je T ŠT – jedinično vrijeme za operaciju, T ŠT = 2,54 min;

t B je ciklus otpuštanja, prihvaćamo t B = 17,7 min;

m P - prihvaćeni broj strojeva za operacije, m P = 1.

;

,

gdje - praktični prilagođeni troškovi sata na osnovnom radnom mjestu, kop;

Koeficijent stroja koji pokazuje koliko su puta troškovi povezani s radom ovog stroja veći od troškova osnovnog stroja. Prihvacamo.

kop/h

Kapitalna investicija u stroj i zgradu može se odrediti prema:

gdje je C knjigovodstvena vrijednost stroja, uzimamo C = 2200.

, kop / h,

Gdje je F proizvodna površina koju zauzima stroj, uzimajući u obzir prolaze:

gdje je - proizvodna površina koju zauzima stroj, m 2;

Koeficijent koji uzima u obzir dodatnu proizvodnu površinu, .

kop/h

kop/h

Trošak strojne obrade za predmetnu operaciju:

, policajac.

policajac.

2. Operacija 10 izvodi se na stroju 1P365.

C \u003d 3800 rubalja.

T PCS = 1,48 min.

kop/h

kop/h

kop/h

policajac.

Uspoređujući mogućnosti izvođenja operacije tokarenja na različitim strojevima, dolazimo do zaključka da se tokarenje vanjskih površina dijela treba izvesti na tokarilici 1P365. Budući da je trošak strojne obrade dijela niži nego da se izvodi na modelu stroja 1K62.

2. Projektiranje specijalnih alatnih strojeva

2.1 Početni podaci za projektiranje alatnih strojeva

U ovom predmetnom projektu razvijeno je učvršćenje stroja za operaciju br. 35 u kojoj se bušenje, upuštanje i razvrtanje izvode pomoću CNC stroja.

Vrsta proizvodnje, program puštanja, kao i vrijeme utrošeno na operaciju, koji određuju razinu brzine uređaja pri ugradnji i skidanju dijela, utjecali su na odluku o mehanizaciji uređaja (dio se steže u kvačicama pneumatski cilindar).

Učvršćenje se koristi za ugradnju samo jednog dijela.

Razmotrite shemu temeljenja dijela u učvršćenju:

Slika 2.1 Shema ugradnje dijela u škripac

1, 2, 3 - montažna baza - lišava obradak tri stupnja slobode: kretanje duž osi OX i rotacija oko osi OZ i OY; 4, 5 - dvostruka potporna baza - lišava dva stupnja slobode: kretanje duž osi OY i OZ; 6 - potporna baza - lišava rotacije oko osi OX.

2.2 Shematski prikaz alatnog stroja

Kao alatni stroj koristit ćemo strojnu škripu opremljenu pneumatskim pogonom. Pneumatski aktuator osigurava konstantnu silu stezanja obratka, kao i brzo stezanje i odvajanje obratka.

2.3 Opis konstrukcije i principa rada

Univerzalni samocentrirajući škripac s dvije pomične zamjenjive čeljusti dizajniran je za učvršćivanje osovinskih dijelova tijekom bušenja, upuštanja i razvrtanja. Razmotrite dizajn i princip rada uređaja.

Na lijevom kraju tijela škripca 1 pričvršćen je adapterski rukavac 2, a na njemu je pričvršćena pneumatska komora 3. Između dva poklopca pneumatske komore stegnuta je dijafragma 4, koja je čvrsto pričvršćena na čelični disk 5, koja je pak učvršćena na šipku 6. Šipka 6 pneumatske komore 3 povezana je preko šipke 7 s valjkom 8, na čijem desnom kraju se nalazi tračnica 9. Šipka 9 je u zahvatu s zupčanik 10, a zupčanik 10 je u zahvatu s gornjom pomičnom tračnicom 11, na koju je postavljena desna pomična spužva i pričvršćena s dva zatika 23 i dva vijka 17 12. Donji kraj zatika 14 ulazi u prstenasti utor. na lijevom kraju valjaka 8, njegov gornji kraj je utisnut u rupu lijeve pomične čeljusti 13. Zamjenjive stezne prizme 15, koje odgovaraju promjeru osi koja se obrađuje, učvršćene su vijcima 19 na pomičnim čeljustima 12 i 13. Pneumatska komora 3 je pričvršćena na adaptersku čahuru 2 pomoću 4 vijka 18. S druge strane, adapterska čahura 2 je pričvršćena na tijelo učvršćenja 1 pomoću vijaka 16.

Kada komprimirani zrak uđe u lijevu šupljinu pneumatske komore 3, dijafragma 4 se savija i pomiče šipku 6, šipku 7 i valjak 8 udesno, ulijevo. Dakle, čeljusti 12 i 13, krećući se, stežu obradak. Kada komprimirani zrak uđe u desnu šupljinu pneumatske komore 3, dijafragma 4 se savija u drugom smjeru, a šipka 6, šipka 7 i valjak 8 pomiču se ulijevo; valjak 8 namaže spužve 12 i 13 s prizmama 15.

2.4 Proračun učvršćenja stroja

Naprava za proračun sile

Slika 2.2 Shema za određivanje sile stezanja izratka

Da bismo odredili silu stezanja, jednostavno nacrtamo obradak u učvršćenju i prikažemo momente od sila rezanja i željenu potrebnu silu stezanja.

Na slici 2.2:

M - moment na bušilici;

W je potrebna sila pričvršćivanja;

α je kut prizme.

Potrebna sila stezanja obratka određena je formulom:

, H,

gdje je M zakretni moment na bušilici;

α je kut prizme, α = 90;

Koeficijent trenja na radnim površinama prizme prihvaćamo ;

D je promjer obratka, D = 75 mm;

K je faktor sigurnosti.

K = k 0 ∙k 1 ∙k 2 ∙k 3 ∙k 4 ∙k 5 ∙k 6 ,

gdje je k 0 zajamčeni faktor sigurnosti, za sve slučajeve obrade k 0 = 1,5

k 1 - koeficijent koji uzima u obzir prisutnost slučajnih nepravilnosti na radnim komadima, što podrazumijeva povećanje sila rezanja, prihvaćamo k 1 = 1;

k 2 - koeficijent koji uzima u obzir povećanje sila rezanja od progresivnog otupljivanja alata za rezanje, k 2 = 1,2;

k 3 - koeficijent koji uzima u obzir povećanje sila rezanja tijekom prekinutog rezanja, k 3 \u003d 1,1;

k 4 - koeficijent koji uzima u obzir varijabilnost sile stezanja pri korištenju pneumatskih sustava poluga, k 4 \u003d 1;

k 5 - koeficijent uzimajući u obzir ergonomiju ručnih steznih elemenata, uzimamo k 5 = 1;

k 6 - koeficijent uzimajući u obzir prisutnost trenutaka koji teže rotaciji obratka, uzimamo k 6 =1.

K = 1,5∙1∙1,2∙1,1∙1∙1∙1 = 1,98.

Zakretni moment

M \u003d 10 ∙ C M ∙ D q ∙ S y ∙ K r.

gdje su C M, q, y, K p, koeficijenti, str.281.

S - posmak, mm / okr.

D – promjer bušenja, mm.

M = 10∙0,0345∙ 8 2 ∙ 0,15 0,8 ∙0,92 = 4,45 N∙m.

N.

Odredimo silu Q na štap dijafragmske pneumatske komore. Sila na šipku mijenja se dok se kreće, budući da se dijafragma počinje oduprijeti u određenom području pomaka. Racionalna duljina hoda štapa, pri kojoj nema oštre promjene sile Q, ovisi o izračunatom promjeru D, debljini t, materijalu i izvedbi dijafragme, kao i o promjeru d nosivog diska.

U našem slučaju uzimamo promjer radnog dijela dijafragme D = 125 mm, promjer potpornog diska d = 0,7∙D = 87,5 mm, dijafragma je izrađena od gumirane tkanine, debljina dijafragme je t = 3 mm.

Sila u početnom položaju štapa:

, H,

Gdje je p tlak u pneumatskoj komori, uzimamo p = 0,4∙10 6 Pa.

Sila na štap pri kretanju 0.3D:

, N.

Izračun učvršćenja za točnost

Na temelju točnosti održane veličine izratka, sljedeći se zahtjevi postavljaju na odgovarajuće dimenzije učvršćenja.

Pri izračunavanju točnosti učvršćenja, ukupna pogreška u obradi dijela ne smije premašiti vrijednost tolerancije T veličine, tj.

Ukupna pogreška učvršćenja izračunava se pomoću sljedeće formule:

gdje je T tolerancija veličine koja se izvodi;

Osnovana pogreška, jer u ovom slučaju nema odstupanja stvarno postignutog položaja dijela od zahtijevanog;

Greška pri prikvačivanju, ;

Pogreška instalacije učvršćenja na stroju, ;

Pogreška položaja dijela zbog istrošenosti elemenata učvršćenja;

Približno trošenje instalacijskih elemenata može se odrediti formulom:

,

gdje je U 0 prosječno trošenje montažnih elemenata, U 0 = 115 µm;

k 1 , k 2 , k 3 , k 4 su koeficijenti, koji uzimaju u obzir utjecaj materijala izratka, opreme, uvjeta obrade i broja postavki izratka.

k 1 = 0,97; k2 = 1,25; k3 = 0,94; k4 = 1;

Prihvaćamo mikrone;

Pogreška zbog nagnutosti ili pomaka alata, budući da u učvršćenju nema elemenata za vođenje;

Koeficijent koji uzima u obzir odstupanje disperzije vrijednosti sastavnih veličina od zakona normalne distribucije,

Koeficijent koji uzima u obzir smanjenje granične vrijednosti pogreške baziranja pri radu na podešenim strojevima,

Koeficijent koji uzima u obzir udio pogreške obrade u ukupnoj pogrešci uzrokovanoj čimbenicima neovisnim o učvršćenju,

Ekonomska točnost obrade, = 90 mikrona.

3. Projektiranje posebne upravljačke opreme

3.1 Početni podaci za dizajn ispitne naprave

Kontrolno-mjernim uređajima provjerava se usklađenost parametara izrađenog dijela sa zahtjevima tehnološke dokumentacije. Prednost se daje uređajima koji vam omogućuju određivanje prostornog odstupanja nekih površina u odnosu na druge. Ovaj uređaj ispunjava ove zahtjeve, jer. mjeri radijalno odstupanje. Uređaj ima jednostavan uređaj, prikladan je za rad i ne zahtijeva visoku kvalifikaciju kontrolora.

Dijelovi tipa osovine u većini slučajeva prenose značajne momente na mehanizme. Da bi dugo vremena radili besprijekorno, od velike je važnosti velika točnost izvedbe glavnih radnih površina osi u dijametralnim dimenzijama.

Postupak pregleda predviđa pretežno kontinuiranu provjeru radijalnog odstupanja vanjskih površina osovine, koja se može provesti na višedimenzionalnom uređaju za pregled.

3.2 Shematski prikaz alatnog stroja

Slika 3.1 Shematski dijagram ispitnog uređaja

Na slici 3.1 prikazana je načelna shema uređaja za kontrolu radijalnog odstupanja vanjskih površina osovinskog dijela. Dijagram prikazuje glavne dijelove uređaja:

1 - tijelo učvršćenja;

2 - uzglavlje;

3 - konjica;

4 - stalak;

5 - indikatorske glave;

6 - kontrolirani detalj.

3.3 Opis konstrukcije i princip rada

Glava 2 s trnom 20 i stražnja osovina 3 s fiksnim središtem 23 pričvršćeni su na tijelo 1 pomoću vijaka 13 i podložnih pločica 26, na koje je pričvršćena osovina koja se provjerava. Aksijalni položaj osi fiksiran je fiksnim obrnutim središtem 23. Os je pritisnuta na potonji pomoću opruge 21, koja se nalazi u središnjem aksijalnom otvoru pinole 5 i djeluje na adapter 6. Pinola 5 je montiran u glavu 2 s mogućnošću rotacije u odnosu na uzdužnu os zahvaljujući čahurama 4. na lijevom krajnjem pinolu 5 ugrađen je ručni kotač 19 s ručkom 22 koji je pričvršćen podloškom 8 i klinom 28, zakretni moment s ručnog kotača 19 prenosi se na pinolu 5 pomoću ključa 27. Rotacijsko kretanje tijekom mjerenja prenosi se na adapter 6 preko zatika 29, koji je utisnut u pinolu 5. Osim toga, na drugom kraju adapter 6, trn 20 s konusnom radnom površinom je umetnut za točno lociranje osi bez zazora, budući da potonja ima cilindričnu aksijalnu rupu promjera 12 mm. Konus trna ovisi o toleranciji T i promjeru otvora osovine i određuje se formulom:

mm.

U dva stalka 7, pričvršćena na tijelo 1 vijcima 16 i podloškama 25, ugrađena je osovina 9, duž koje se pomiču nosači 12 i učvršćuju vijcima 14. Na nosače 12, valjkasti klinovi 10 ugrađeni su vijcima 14, na kojima vijci 15, matice 17 i podloške 24 pričvršćene IG 30.

Dva IG 30 služe za provjeru radijalnog odstupanja vanjskih površina osi, koje daju jedan ili dva zavoja i broje maksimalna očitanja IG 30, koja određuju odstupanje. Uređaj osigurava visoku učinkovitost procesa upravljanja.

3.4 Izračun ispitne naprave

Najvažniji uvjet koji kontrolni uređaji moraju zadovoljiti je osiguranje potrebne točnosti mjerenja. Točnost uvelike ovisi o usvojenoj metodi mjerenja, o stupnju savršenstva koncepta i dizajna uređaja, kao i o točnosti njegove izrade. Jednako važan faktor koji utječe na točnost je točnost površine koja se koristi kao mjerna baza za kontrolirane dijelove.

gdje je pogreška u izradi instalacijskih elemenata i njihovom položaju na tijelu uređaja, uzimamo mm;

Pogreška uzrokovana nepreciznošću u proizvodnji prijenosnih elemenata uzima se mm;

Sustavna pogreška, uzimajući u obzir odstupanja montažnih dimenzija od nominalnih, uzima se mm;

Pogreška u bazi, prihvatiti ;

Pogreška pomaka mjerne baze dijela iz zadanog položaja, prihvaćamo mm;

Greška pri fiksiranju, prihvatiti mm;

Pogrešku zbog razmaka između osi poluga prihvaćamo;

Pogrešku odstupanja instalacijskih elemenata od ispravnog geometrijskog oblika prihvaćamo;

Pogreška metode mjerenja, prihvaća mm.

Ukupna pogreška može biti do 30% tolerancije kontroliranog parametra: 0,3∙T = 0,3∙0,1 = 0,03 mm.

0,03 mm ≥ 0,0034 mm.

3.5 Izrada sheme postavljanja za operaciju br. 30

Razvoj mape postavljanja omogućuje vam razumijevanje suštine postavljanja CNC stroja pri izvođenju operacije s automatskom metodom za dobivanje zadane točnosti.

Kao mjere ugađanja prihvaćamo mjere koje odgovaraju sredini tolerancijskog polja radne veličine. Vrijednost tolerancije za veličinu postavke je prihvaćena

T n \u003d 0,2 * T op.

gdje je T n tolerancija za veličinu podešavanja.

T op - tolerancija za radnu veličinu.

Na primjer, u ovoj operaciji izoštrimo površinu Ø 32,5 -0,08, tada će veličina podešavanja biti jednaka

32,5 - 32,42 = 32,46 mm.

T n \u003d 0,2 * (-0,08) \u003d - 0,016 mm.

Postavna veličina Ø 32,46 -0,016 .

Izračun ostalih dimenzija provodi se na sličan način.

Zaključci projekta

Prema zadatku za predmetni projekt izrađen je tehnološki proces izrade osovine. Tehnološki proces sastoji se od 65 operacija od kojih su za svaku naznačeni uvjeti rezanja, vremenski standardi, oprema i alat. Za operaciju bušenja konstruiran je poseban alatni stroj koji osigurava potrebnu točnost izratka, kao i potrebnu silu stezanja.

Prilikom projektiranja tehnološkog procesa proizvodnje osovine razvijena je shema postavljanja za operaciju tokarenja br. 30, koja vam omogućuje razumijevanje suštine postavljanja CNC stroja pri izvođenju operacije automatskom metodom za postizanje zadane točnosti .

Tijekom provedbe projekta sastavljena je bilješka o poravnanju i objašnjenju, koja detaljno opisuje sve potrebne izračune. Također, nagodba i objašnjenje sadrže aplikacije, koje uključuju operativne karte, kao i crteže.

Bibliografija

1. Priručnik tehnologa-strojograditelja. U 2 sveska / ur. A.G. Kosilova i R.K. Meshcheryakova.-4. izdanje, revidirano. i dodatni - M .: Mašinostroenie, 1986 - 496 str.

2. Granovski G.I., Granovski V.G. Rezanje metala: Udžbenik za strojarstvo. i instrumentacija specijalista. sveučilišta. _ M.: Više. škola, 1985. - 304 str.

3. Marasinov M.A. Smjernice za izračunavanje radnih veličina - Rybinsk. RGATA, 1971. (monografija).

4. Marasinov M.A. Projektiranje tehnoloških procesa u strojarstvu: Tutorial.- Jaroslavlj, 1975.-196 str.

5. Tehnologija strojarstva: Udžbenik za izvedbu kolegija / V.F. Bezyazychny, V.D. Korneev, Yu.P. Čistjakov, M.N. Averyanov.- Rybinsk: RGATA, 2001.- 72 str.

6. Opći strojograđevni standardi za pomoćne, za servisiranje radnog mjesta i pripremno-završne tehničke propise rada strojeva. Masovna proizvodnja. M, Strojarstvo.1964.

7. Anserov M.A. Uređaji za alatne strojeve za rezanje metala. 4. izdanje, ispravljeno. i dop. L., Strojarstvo, 1975

Pošaljite svoj dobar rad u bazu znanja jednostavno je. Koristite obrazac u nastavku

Studenti, diplomanti, mladi znanstvenici koji koriste bazu znanja u svom studiju i radu bit će vam vrlo zahvalni.

Domaćin na http://www.allbest.ru/

detalj konstrukcije tehnološkog procesa

1. Dizajnerski dio

1.1 Opis montažne jedinice

1.2 Opis dizajna dijelova uključenih u dizajn sklopa

1.3 Opis modifikacija dizajna koje je predložio student

2. Tehnološki dio

2.1 Analiza proizvodnosti dizajna dijela

2.2 Izrada trase tehnološkog procesa za izradu dijela

2.3 Odabir korištene tehnološke opreme i alata

2.4 Izrada shema temeljenja

1 . Dio dizajna

1 . 1 Opis dizajna jedinice ili montažne jedinice

Dio adaptera, za koji će se naknadno dizajnirati proizvodni proces, sastavni je dio montažne jedinice, kao što je ventil, koji se pak koristi u modernoj opremi (na primjer, filter ulja u automobilu). Filtar za ulje je uređaj namijenjen pročišćavanju motornog ulja od mehaničkih čestica, smola i drugih nečistoća koje ga zagađuju tijekom rada motora s unutarnjim izgaranjem. To znači da sustav podmazivanja motora s unutarnjim izgaranjem ne može bez filtera ulja.

Slika 1. 1 - Ventil BNTU 105081. 28. 00 Sub

Detalji: Opruga (1), kalem (2), adapter (3), vrh (4), čep (5), podloška 20 (6), prsten (7), (8).

Da biste sastavili sklop "Ventil", morate izvršiti sljedeće korake:

1. Prije montaže provjerite čistoću površina, kao i odsutnost abrazivnih tvari i korozije između spojnih dijelova.

2. Tijekom postavljanja zaštitite gumene prstenove (8) od savijanja, uvijanja i mehaničkih oštećenja.

3. Prilikom sastavljanja žljebova za gumene prstenove u dijelu (4), podmažite mašću Litol-24 GOST 21150-87.

4. Slijedite standarde stezanja u skladu s OST 37.001.050-73, kao i tehničke zahtjeve za stezanje u skladu s OST 37.001.031-72.

5. Ventil mora biti nepropusno kada se ulje dovodi u bilo koju šupljinu, sa drugom začepljenom, viskoznosti od 10 do 25 cSt pod pritiskom od 15 MPa, pojava pojedinačnih kapljica na spoju vrha (4) s adapterom (3) nije znak neispravnosti.

6. Slijedite ostale tehničke zahtjeve prema STB 1022-96.

1 . 2 Opis dizajna dijela, uključeni u dizajn čvora (montažna jedinica)

Opruga je elastični element dizajniran da akumulira ili apsorbira mehaničku energiju. Opruga može biti izrađena od bilo kojeg materijala s dovoljno visokom čvrstoćom i elastičnim svojstvima (čelik, plastika, drvo, šperploča, čak i karton).

Čelične opruge opće namjene izrađene su od visokougljičnih čelika (U9A-U12A, 65, 70) legiranih manganom, silicijem, vanadijem (65G, 60S2A, 65S2VA). Za opruge koje rade u agresivnim okruženjima koriste se nehrđajući čelik (12X18H10T), berilijeva bronca (BrB-2), silicij-manganska bronca (BrKMts3-1), kositar-cink bronca (BrOTs-4-3). Male opruge mogu se namotati od gotove žice, dok su snažne opruge izrađene od žarenog čelika i kaljene nakon oblikovanja.

Podloška je spojni element postavljen ispod drugog spojnog elementa kako bi se stvorila veća površina ležaja, smanjilo površinsko oštećenje dijela, spriječilo samootpuštanje spojnog elementa, a također i za brtvljenje spoja s brtvom.

Naš dizajn koristi podlošku GOST 22355-77

Kalem, kalem ventil - uređaj koji usmjerava protok tekućine ili plina pomicanjem pomičnog dijela u odnosu na prozore u površini po kojoj klizi.

Naš dizajn koristi kalem 4570-8607047

Materijal kalema - Čelik 40X

Adapter - uređaj, uređaj ili dio dizajniran za povezivanje uređaja koji nemaju kompatibilan način povezivanja.

Slika 1. 2 Skica dijela “Adapter”

Tablica 1. 1

Zbirna tablica karakteristika površine dijela (adaptera).

Ime površine	Točnost (Kvaliteta)	Hrapavost,	Bilješka
Kraj (ravni) (1)			Odstupanje lica nije veće od 0,1 u odnosu na os.
Vanjski navoj (2)
Utor (3)
Unutarnji cilindrični (4)
Vanjski cilindrični (5)			Odstupanje od okomitosti ne više od 0,1 u odnosu na (6)
Kraj (ravni) (6)
Unutarnji navoj (7)
Unutarnji cilindrični (9)
Utor (8)
Unutarnji cilindrični (10)

Tablica 1.2

Kemijski sastav čelika Čelik 35GOST 1050-88

Materijal koji je odabran za izradu predmetnog dijela je čelik 35GOST 1050-88. Čelik 35 GOST 1050-88 je visokokvalitetni konstrukcijski ugljični čelik. Koristi se za dijelove niske čvrstoće, koji doživljavaju mala naprezanja: osovine, cilindri, koljenasta vratila, klipnjače, vretena, lančanici, šipke, traverze, vratila, gume, diskovi i drugi dijelovi.

1 . 3 Opisanje izmjena dizajna koje je predložio student

Dio adaptera u skladu je sa svim prihvaćenim normama, državnim standardima, standardima dizajna, stoga ga nije potrebno dovršavati i poboljšavati, jer će to dovesti do povećanja broja tehnoloških operacija i korištene opreme, zbog čega do povećanja vremena obrade, što će dovesti do povećanja cijene jedinice proizvodnje, što nije ekonomski isplativo.

2 . Tehnološki dio

2 . 1 Analiza proizvodnosti dizajna dijela

Proizvodljivost dijela shvaćena je kao skup svojstava koja određuju njegovu prilagodljivost za postizanje optimalnih troškova u proizvodnji, radu i popravku za zadane pokazatelje kvalitete, obujam proizvodnje i učinak rada. Analiza proizvodnosti dijela jedna je od važnih faza u procesu razvoja tehnološkog procesa i obično se provodi u dvije faze: kvalitativnoj i kvantitativnoj.

Kvalitativna analiza dijela Adapter za proizvodljivost je pokazao da sadrži dovoljan broj veličina, tipova, tolerancija, hrapavosti za njegovu izradu, da postoji mogućnost da izradak bude što bliži dimenzijama i obliku dijela, te mogućnost obrade s prolaznim rezačima. Materijal dijela je St35GOST 1050-88, široko je dostupan i rasprostranjen. Masa dijela je 0,38 kg, stoga nema potrebe za korištenjem dodatne opreme za njegovu obradu i transport. Sve površine dijela su lako dostupne za obradu, a njihov dizajn i geometrija omogućuju obradu standardnim alatom. Sve rupe u dijelu su prolazne, tako da nema potrebe za pozicioniranjem alata tijekom obrade.

Sva skošenja napravljena pod istim kutom se dakle mogu izvesti jednim alatom, isto vrijedi i za utore (glodalo), u dijelu postoje 2 utora za izlazak alata pri narezivanju, to je znak proizvodnosti. Dio je krut, budući da je omjer duljine i promjera 2,8, stoga ne zahtijeva dodatna učvršćenja za njegovo pričvršćivanje.

Zbog jednostavnosti izvedbe, malih dimenzija, male težine i malog broja obrađenih površina, dio je tehnološki dosta napredan i ne predstavlja nikakve poteškoće za strojnu obradu. Određujem mogućnost izrade dijela, koristeći kvantitativne pokazatelje koji su potrebni za određivanje faktora točnosti. Dobiveni podaci prikazani su u tablici 2. 1.

Tablica 2.1

Broj i točnost površina

Koeficijent obradivosti za točnost je 0,91>0,75.To pokazuje niske zahtjeve za točnost površina adapterskog dijela i ukazuje na njegovu proizvodljivost.

Za određivanje hrapavosti svi potrebni podaci sažeti su u tablici 2. 2.

Tablica 2.2

Broj i hrapavost površina

Koeficijent obradivosti hrapavosti je 0,0165<0. 35, это свидетельствует о малых требованиях по шероховатости для данной детали, что говорит о её технологичности

Unatoč prisutnosti netehnoloških značajki, prema kvalitativnoj i kvantitativnoj analizi, dio adaptera općenito se smatra tehnološki naprednim.

2 .2 Izrada rute tehnološkog procesa za izradu dijela

Da bi se dobio željeni oblik dijela, koristi se obrezivanje krajeva "čisto". Oštrimo površinu Š28. 4-0. 12 do duljine 50. 2-0, 12, držeći R0. 4maks. Zatim izoštrimo skošenje 2. 5x30 °. Izoštravamo utor "B", održavajući dimenzije: 1. 4 + 0, 14; kut 60°; Sh26. 5-0. 21; R0. jedan; Rl; 43+0. 1. Centriranje stražnjice. Izbušimo rupu Š17 na dubinu od 46. 2-0. 12. Izbušili smo rupu od Š14 do Š17. 6+0. 12 do dubine 46. 2-0. 12. Nosili smo Sh18. 95+0. 2 do dubine od 18. 2-0. 12. Izbušili smo utor "D", zadržavajući dimenzije. Probušili smo skošenje 1. 2×30 °. Izrežemo kraj u veličini 84. 2-0, 12. Izbušimo rupu Š11 do ulaza u rupu Š17. 6+0. 12. Iskošenje upuštača 2. 5x60° u rupu Š11. Izoštri Sh31. 8-0, 13 za duljinu 19 za navoj M33Ch2-6g. Oštrite skošenje 2,5x45°. Izoštrite utor "B". Odrežite navoj M33Ch2-6g. Za oštrenje skošenja održavajući dimenzije Š46, kut od 10 °. Izrežite navoj M20Ch1-6H. Probušite rupu Š9. Upušteno skošenje 0,3×45° u rupu Š9. Brušenje otvora Š18+0,043 do Ra0. 32. Grind Sh28. 1-0. 03 do Ra0. 32 s desnim krajem brušenim na veličinu 84. Brusite W do Ra0,16.

Tablica 2.4

Popis mehaničkih operacija

broj operacije	Naziv operacije
	CNC tokarski stroj
	CNC tokarski stroj
	Rezanje vijaka.
	Vertikalno bušenje
	Vertikalno bušenje
	Unutarnje brušenje
	Cilindrično brušenje
	Cilindrično brušenje
	Rezanje vijaka
	Kontrola od strane izvođača

2 .3 Odabir korištene tehnološke opreme i alata

U uvjetima suvremene proizvodnje, alat za rezanje, koji se koristi u obradi velikih serija dijelova s ​​potrebnom točnošću, dobiva važnu ulogu. Istodobno, takvi pokazatelji kao što su trajnost i način prilagodbe veličini dolaze do izražaja.

Izbor strojeva za projektirani tehnološki proces vrši se nakon što je svaka operacija prethodno razrađena. To znači da se odabiru i definiraju: način površinske obrade, točnost i hrapavost, alat za rezanje i način izrade, ukupne dimenzije izratka.

Za proizvodnju ovog dijela koristi se oprema:

1. CNC tokarski stroj ChPU16K20F3;

2. Strug za rezanje vijaka 16K20;

3. Vertikalne bušilice 2H135;

4. Stroj za unutarnje brušenje 3K227V;

5. Poluautomatski stroj za kružno brušenje 3M162.

CNC tokarski stroj 16K20T1

CNC tokarski stroj model 16K20T1 dizajniran je za finu obradu dijelova kao što su okretna tijela u zatvorenom poluautomatskom ciklusu.

Slika 2. 1 - CNC tokarski stroj 16K20T1

Tablica 2.5

Tehničke karakteristike tokarilice s CNC 16K20T1

Parametar	Značenje
Najveći promjer obrađenog obratka, mm:
iznad kreveta
iznad čeljusti
Najveća duljina obrađenog obratka, mm
Središnja visina, mm
Najveći promjer šipke, mm
Korak navoja: metrički, mm;
Promjer rupe vretena, mm
Morseov konus unutarnjeg vretena
Brzina vretena, o/min.
Podnošenje, mm/okr. :
Uzdužni
poprečni
Konus s rupom za Morseovo pero
Presjek rezača, mm
Promjer stezne glave (GOST 2675. 80), mm
Snaga elektromotora glavnog pogona, kW
Uređaj za numeričko upravljanje
Odstupanje od ravnosti čeone površine uzorka, mikrona
Dimenzije stroja, mm

Slika 2. 2 - 16K20 tokarski stroj za rezanje vijaka

Strojevi su dizajnirani za izvođenje raznih operacija tokarenja i narezivanja navoja: metrički, modularni, inčni, navojni. Oznaka modela stroja 16K20 dobiva dodatne indekse:

"B1", "B2" itd. - pri promjeni glavnog tehnički podaci;

"U" - pri opremanju stroja pregačom s ugrađenim motorom za brzo kretanje i kutijom za uvlačenje koja pruža mogućnost navoja od 11 i 19 niti po inču bez zamjene zupčanika u mjenjaču;

"C" - pri opremanju stroja uređajem za bušenje i glodanje dizajniranim za izvođenje bušenja, glodanja i narezivanja navoja pod različitim kutovima na dijelovima postavljenim na nosač stroja;

"B" - pri narudžbi stroja s povećanim maksimalnim promjerom obrade obratka preko kreveta - 630 mm i čeljusti - 420 mm;

"G" - pri naručivanju stroja s udubljenjem u krevetu;

"D1" - pri naručivanju stroja s povećanim najvećim promjerom šipke koja prolazi kroz rupu u vretenu 89 mm;

"L" - pri naručivanju stroja s cijenom dijeljenja kraka poprečnog pomaka od 0,02 mm;

"M" - pri naručivanju stroja s mehaniziranim pogonom gornjeg dijela čeljusti;

"C" - pri naručivanju stroja s digitalnim indeksnim uređajem i linearnim pretvaračima pomaka;

"RC" - kod narudžbe stroja s digitalnim indeksnim uređajem i linearnim pretvaračima pomaka i s bezstupanjskom regulacijom brzine vretena;

Tablica 2.6

Tehničke karakteristike struga za rezanje vijaka 16K20

Naziv parametra	Značenje
1 Indikatori obratka koji se obrađuje na stroju
1. 1 Najveći promjer obratka koji se obrađuje: iznad kreveta, mm
1. 2 Najveći promjer obratka koji se obrađuje iznad nosača, mm, ne manje od
1. 3 Najveća duljina ugrađenog obratka (kada je ugrađen u središta), mm, ne manje od iznad udubljenja u okviru, mm, ne manje od
1. 4 Visina središta iznad ograde kreveta, mm
2 Indikatori alata instaliranog na stroju
2. 1 Najveća visina glodala ugrađenog u držač alata, mm
3 Indikatori glavnih i pomoćnih kretanja stroja
3. 1 broj brzina vretena: izravna rotacija obrnuto okretanje
3. 2 Ograničenja frekvencije vretena, o/min
3. 3 pomaka čeljusti uzdužni poprečni
3. 4 Granice posmaka čeljusti, mm/okr uzdužni poprečni
3. 5 Granice koraka navoja koji se režu metrički, mm modularan, modul inča, broj navoja korak, korak
3. 6 Brzina brzih kretanja čeljusti, m / min: uzdužni poprečni
4 Pokazatelji karakteristika snage stroja
4. 1 Maksimalni moment na vretenu, kNm
4. 2
4. 3 Pogonska snaga brzih gibanja, kW
4. 4 Snaga rashladnog pogona, kW
4. 5 ukupne snage instalirane na stroju elektromotori, kW
4. 6 Ukupna potrošnja energije stroja, (maksimalno), kW
5 Dimenzije i težina stroja
5. 1 Ukupne dimenzije stroja, mm, ne više od:
5. 2 Masa stroja, kg, ne više
6 Karakteristike električne opreme
6. 1 Vrsta mrežne struje	Promjenjivi, trofazni
6. 2 Frekvencija struje, Hz
7 Korigirana razina zvučne snage, dBA
8 Klasa točnosti stroja prema GOST 8

Slika 2. 3 - Vertikalna bušilica 2T150

Stroj je namijenjen za: bušenje, razvrtanje, upuštanje, razvrtanje i urezivanje navoja. Vertikalni stroj za bušenje sa stolom koji se kreće duž okruglog stupa i okreće se na njemu. Na stroju možete obrađivati ​​male dijelove na stolu, a veće na temeljnoj ploči. Ručni i mehanički pomak vretenom. Podešavanje dubine s automatskim prekidom dodavanja. Urezivanje navoja s ručnim i automatskim preokretom vretena na zadanoj dubini. Obrada sitnih dijelova na stolu. Kontrola kretanja vretena po ravnalu. Ugrađeno hlađenje.

Tablica 2.7

Tehničke karakteristike stroja Vertikalna bušilica 2T150

Najveći nazivni promjer bušenja, mm lijevano željezo SCH20
Najveći promjer izrezanog navoja, mm, u čeliku
Točnost rupe nakon razvrtanja
Konus vretena	Morse 5 AT6
Najveće kretanje vretena, mm
Udaljenost od vrha vretena do stola, mm
Najveća udaljenost od kraja vretena do ploče, mm
Najveće pomicanje stola, mm
Veličina radne površine, mm
Broj brzina vretena
Ograničenja brzine vretena, o/min.
Broj posmaka vretena
Brzina posmaka vretena, mm/okr.
Maksimalni moment na vretenu, Nm
Maksimalna sila povlačenja, N
Kut rotacije stola oko stupca
Prekid posmaka kada se postigne podešena dubina bušenja	automatski
Vrsta struje napajanja	Trofazna varijabla
Napon, V
Snaga glavnog pogona, kW
Ukupna snaga motora, kW
Ukupne dimenzije stroja (LhBhH), mm, ne više
Težina stroja (neto/bruto), kg, maks
Ukupne dimenzije paketa (DxŠxV), mm, ne više

Slika 2. 4 - Stroj za unutarnje brušenje 3K228A

Stroj za unutarnje brušenje 3K228A dizajniran je za brušenje cilindričnih i konusnih, gluhih i kroz rupe. Stroj 3K228A ima širok raspon brzina vrtnje brusnih ploča, vretena proizvoda, poprečnog posmaka i brzine kretanja stola, što osigurava obradu dijelova u optimalnim uvjetima.

Valjkaste vodilice za poprečno kretanje brusne glave, zajedno sa završnom karikom - kuglastim vijčanim parom, osiguravaju minimalne pomake uz visoku točnost. Uređaj za brušenje krajeva proizvoda omogućuje vam obradu rupa i čeone površine na stroju 3K228A u jednoj instalaciji proizvoda.

Ubrzano podešavanje poprečnog pomicanja glave za brušenje smanjuje pomoćno vrijeme tijekom promjene stroja 3K228A.

Kako bi se smanjilo zagrijavanje okvira i eliminirao prijenos vibracija na stroj, hidraulički pogon je instaliran odvojeno od stroja i povezan s njim fleksibilnim crijevom.

Magnetski separator i transporter filtera osiguravaju visokokvalitetno čišćenje rashladne tekućine, što poboljšava kvalitetu obrađene površine.

Automatski prekid poprečnog dodavanja nakon uklanjanja postavljenog dodatka omogućuje operateru da istovremeno upravlja nekoliko strojeva.

Tablica 2.8

Tehničke karakteristike unutarnje brusilice 3K228A

Karakteristično
Najveći promjer rupe za brušenje, mm
Najveća duljina brušenja s najvećim promjerom rupe za brušenje, mm
Najveći vanjski promjer ugrađenog proizvoda bez kućišta, mm
Najveći kut prizemnog stošca, tuča.
Udaljenost od osi vretena proizvoda do ogledala stola, mm
Najveća udaljenost od kraja novog kruga uređaja za čeono brušenje do potpornog kraja vretena proizvoda, mm
Snaga glavnog pogona, kW
Ukupna snaga elektromotora, kW
Dimenzije stroja: duljina*širina*visina, mm
Ukupna podna površina stroja s daljinskom opremom, m2
Težina 3K228A, kg
Pokazatelj točnosti obrade uzorka proizvoda:
postojanost promjera u uzdužnom presjeku, mikrona
okruglost, mikroni
Hrapavost površine uzorka proizvoda:
cilindrični unutarnji Ra, µm
ravni kraj

Slika 2. 5 - Poluautomatsko kružno brušenje 3M162

Tablica 2.9

Tehničke karakteristike poluautomatskog kružnog brušenja 3M162

Karakteristično	Ime
Najveći promjer izratka, mm
Najveća duljina izratka, mm
Dužina brušenja, mm
Točnost
Vlast
Dimenzije

Alati korišteni u proizvodnji dijela.

1. Rezač (engleski toolbit) - alat za rezanje dizajniran za obradu dijelova različitih veličina, oblika, točnosti i materijala. To je glavni alat koji se koristi u radovima tokarenja, blanjanja i izrade utora (i na sličnim strojevima). Čvrsto fiksirani u stroju, rezač i izradak dodiruju jedan drugoga kao rezultat relativnog kretanja, radni element rezača urezuje se u sloj materijala i zatim se odrezuje u obliku strugotine. Daljnjim napredovanjem glodala proces usitnjavanja se ponavlja i iz pojedinih elemenata nastaju strugotine. Vrsta strugotine ovisi o dodavanju stroja, brzini rotacije izratka, materijalu izratka, relativnom položaju rezača i izratka, upotrebi rashladne tekućine i drugim razlozima. U procesu rada glodala su podložna habanju pa se ponovno bruše.

Slika 2. 6, Rezač GOST 18879-73 2103-0057

Slika 2. 7 Rezač GOST 18877-73 2102-0055

2. Svrdlo - alat za rezanje s rotacijskim reznim pokretom i aksijalnim pomicanjem, dizajniran za izradu rupa u kontinuiranom sloju materijala. Svrdla se također mogu koristiti za razvrtanje, tj. povećanje postojećih, već izbušenih rupa, i predbušenje, tj. pravljenje udubljenja koja nisu kroz.

Slika 2. 8 - Svrdlo GOST 10903-77 2301-0057 (materijal R6M5K5)

Slika 2. 9 - Rezač GOST 18873-73 2141-0551

3. Brusne ploče su namijenjene za čišćenje zakrivljenih površina od kamenca i hrđe, za brušenje i poliranje proizvoda od metala, drva, plastike i drugih materijala.

Slika 2. 10 - Brusni kotač GOST 2424-83

kontrolni alat

Sredstva tehničke kontrole: čeljust ŠC-I-125-0, 1-2 GOST 166-89; Mikrometar MK 25-1 GOST 6507-90; Nutromer gost 9244-75 18-50.

Kaliper je dizajniran za visoko precizna mjerenja, sposoban za mjerenje vanjskih i unutarnjih dimenzija dijelova, dubine rupe. Čeljust se sastoji od fiksnog dijela - mjernog ravnala sa spužvom i pokretnog dijela - pomičnog okvira

Slika 2. 11 - Čeljust ŠC-I-125-0, 1-2 GOST 166-89.

Nutromer - alat za mjerenje unutarnjeg promjera ili udaljenosti između dvije površine. Točnost mjerenja s kalibrom je ista kao i s mikrometrom - 0,01 mm

Slika 2. 12 - Nutromer gost 9244-75 18-50

Mikrometar je univerzalni instrument (uređaj) namijenjen za mjerenje linearnih dimenzija metodom apsolutnog ili relativnog kontakta u području malih veličina s malom pogreškom (od 2 µm do 50 µm, ovisno o mjernim rasponima i klasi točnosti), čiji je mehanizam pretvaranja mikropar vijak-matica

Slika 2. 13- Glatki mikrometar MK 25-1 GOST 6507-90

2 .4 Izrada shema temeljenja izratka za operacije i izbor učvršćenja

Shema postavljanja i pričvršćivanja, tehnološke osnove, elementi za podupiranje i stezanje i uređaji za pričvršćivanje moraju osigurati određeni položaj obratka u odnosu na alate za rezanje, pouzdanost njegovog pričvršćivanja i nepromjenjivost baze tijekom cijelog procesa obrade ovom instalacijom. Površine izratka koje se uzimaju kao baze i njihov relativni položaj trebaju biti takvi da je moguće koristiti najjednostavniji i najpouzdaniji dizajn učvršćenja, kako bi se osigurala pogodnost montaže, odvajanja i uklanjanja izratka, mogućnost primjene sila stezanja na pravim mjestima i opskrbu alatima za rezanje.

Pri izboru baza treba voditi računa o osnovnim principima baziranja. U općem slučaju, kompletan ciklus obrade dijela od operacije grube obrade do operacije završne obrade provodi se uz uzastopnu promjenu skupova baza. Međutim, kako bi se smanjile pogreške i povećala produktivnost obrade dijelova, potrebno je težiti smanjenju resetiranja obratka tijekom obrade.

Uz visoke zahtjeve za preciznošću obrade za lociranje obratka, potrebno je odabrati takvu shemu lociranja koja će osigurati najmanju grešku lociranja;

Preporučljivo je pridržavati se načela postojanosti baza. Pri promjeni baza tijekom tehnološkog procesa točnost obrade se smanjuje zbog greške u međusobnom položaju novih i prethodno korištenih osnovnih površina.

Slika 2. 14 - Izradak

Kod operacija 005-020, 030, 045, dio se fiksira u središtima i pokreće steznom glavom s tri čeljusti:

Slika 2. 15 - Operacija 005

Slika 2. 16 - Operacija 010

Slika 2. 17 - Operacija 015

Slika 2. 18 - Operacija 020

Slika 2. 19 - Operacija 030

Slika 2. 20 - Operacija 045

Kod operacije 025, dio se fiksira u stegu.

Slika 2. 21 - Operacija 025

U operaciji 035-040, dio je fiksiran u središtima.

Slika 2. 22 - Operacija 035

Za fiksiranje obratka u operacijama koriste se sljedeći uređaji: stezna glava s tri čeljusti, pomični i fiksni centri, fiksni nosač, strojni škripac.

Slika 2. 23- Stezna glava s tri čeljusti GOST 2675-80

Strojni škripac - uređaj za stezanje i držanje obratka ili dijelova između dvije čeljusti (pomične i nepomične) tijekom obrade ili montaže.

Slika 2. 24- Strojni škripac GOST 21168-75

Centar A-1-5-N GOST 8742-75 - rotirajući centar alatnog stroja; Strojni centri - alat koji se koristi za pričvršćivanje izradaka tijekom njihove obrade na strojevima za rezanje metala.

Slika 2. 25- Rotirajući centar GOST 8742-75

Domaćin na Allbest.ru

Slični dokumenti

Izrada rute tehnološkog procesa za izradu dijela "donje tijelo nosača". Opis tehnološke operacije glodanja utora. Izbor opreme i alata za rezanje za ovu operaciju. Proračun parametara načina rezanja.

seminarski rad, dodan 15.12.2014


Izrada tehnološkog pravca za serijsku proizvodnju dijela "Klisnato vratilo". Određivanje strukture tehnološkog procesa prijelazima i instalacijama. Opis opreme i alata. Proračun režima rezanja. Obračun tehničke norme vremena.

seminarski rad, dodan 23.12.2010


Opis dizajna i rada dijela. Opravdanost vrste proizvodnje. Način dobivanja obratka. Izrada trase i operativnog tehnološkog procesa. Određivanje uvjeta rezanja i vremenskih standarda. Proračun mjernih i reznih alata.

diplomski rad, dodan 24.05.2015


Opis namjene proizvoda, sastav montažnih jedinica i ulaznih dijelova. Izbor materijala, procjena tehnoloških pokazatelja dizajna proizvoda. Glavne operacije tehnološkog procesa obrade dijela, razvoj načina obrade.

seminarski rad, dodan 09.08.2015


Obračun međuoperacijskih dodataka, ruta tehnološkog procesa. Određivanje režima rezanja i njihova normalizacija. Izbor osnovne opreme. Tehnološka dokumentacija (rutne i operativne karte). Opis učvršćenja.

seminarski rad, dodan 27.05.2015


Ispitivanje instalacije vibroakustičke kontrole velikih ležajeva. Razvoj dizajna jedinice za radijalno opterećenje. Analiza obradivosti dizajna dijela "Stezaljka". Izbor tehnološke opreme i alata za rezanje.

diplomski rad, dodan 27.10.2017


Opis namjene dijela. Obilježja određene vrste proizvodnje. Specifikacije za materijal. Izrada tehnološkog procesa za izradu dijela. Tehničke karakteristike opreme. Kontrolni program za tokarenje.

seminarski rad, dodan 01.09.2010


Analiza uporabne namjene dijela, fizičkih i mehaničkih svojstava materijala. Izbor vrste proizvodnje, oblika organizacije tehnološkog procesa izrade dijela. Razvoj tehnološkog pravca za površinsku obradu i izradu dijelova.

seminarski rad, dodan 22.10.2009


Načelo rada proizvoda, montažne jedinice, koja uključuje dio. Materijal dijela i njegova svojstva. Obrazloženje i opis načina dobivanja obratka. Razvoj puta obrade dijelova. Proračun režima rezanja. Organizacija radnog mjesta tokara.

diplomski rad, dodan 26.02.2010


Konstruktivno-tehnološka analiza montažne jedinice. Opis dizajna sklopne jedinice i njezin odnos s drugim sklopnim jedinicama koje čine jedinicu. Izrada tehnoloških uvjeta za izradu montažne jedinice, metoda montaže.

Nemoguće bez upotrebe raznih oblikovanih dijelova.

Adapteri su potrebni za prijelaz s plastike na metal, kao i za spajanje materijala cijevi različitih promjera.

Adapteri za cijevi su spojni adapteri koji pomažu pravilno i sigurno sastaviti sustav cjevovoda. Takvi elementi služe za prijenos iz plastike u metal (adapteri), za spajanje materijala cijevi različitih promjera, osiguravaju potreban kut rotacije i grananje cjevovoda. Strukturne pojedinosti nazivaju se i novonastalim engleskim izrazom "okovi".

Uz pomoć modernih armatura, sustav cjevovoda bilo koje složenosti može se sastaviti uz minimalno vrijeme i trud. Neki se adapteri mogu priključiti samo rukama. Ova metoda spajanja nije manje pouzdana od bilo koje druge, a koristi se čak i za visokotlačne cijevi.

Ugradnja adaptera za plastične cijevi

Plastični adapteri za cjevovod moraju se odabrati na temelju sastava cijevi. Oni mogu biti:

• polietilen;
• polipropilen;
• polivinil klorid.

Ugradnja plastičnih spojnih adaptera provodi se na različite načine. Ne zahtijeva glomaznu opremu i tim cjevovoda. Vrsta priključka ovisi o vrsti polimera, promjeru cijevi i namjeni cjevovoda. Često postoji potreba da se komad cjevovoda koji je s vremena na vrijeme istrulio zamijeni plastičnom cijevi. Zatim vam je potreban spoj cijevi od lijevanog željeza / čelika i polimera. Adapteri dolaze u pomoć. Za povezivanje trebat će vam:

1. Kombinirani adapter s navojnim dijelom od metala (uglavnom od mesinga) i polimerskom utičnicom s gumenom brtvom.
2. Dva ključa.
3. Teflonska traka (kulja).

Ugradnja plastičnih cijevi izvodi se u utičnicu, zbog čega se postiže visokokvalitetni homogeni šav.

Zamjena stare cijevi je vrlo brza. Prvo se spojnica metalnog cjevovoda odvija na pravom mjestu. Da biste to učinili, koristite dva ključa. Jednim ključem preuzimaju spojnicu, a drugom - metalnu cijev. Ako spoj ne popusti, treba ga podmazati posebnim mazivom s visokim stupnjem penetracije (Unisma-1, Molykote Multigliss).

U sljedećoj fazi, kada se stara cijev odvrne, navojni spojevi se zalijepe teflonskom trakom u dva ili tri okreta. Takva mala mjera opreza pomaže u izbjegavanju daljnjih curenja. Posljednja faza je instalacija adaptera. Pritegnite adapter pažljivo, bez pretjeranog zatezanja, dok ne osjetite otpor.

Metal i polimer imaju različite koeficijente širenja s temperaturnim fluktuacijama, stoga se ne preporuča koristiti adaptere s plastičnim navojima za metalne elemente. U sustavima tople vode i grijanja, za spajanje s metalnim ventilima i mjeračima, vrijedi koristiti prijelazne mjedene spojke s plastičnim tijelom i brtvenom gumom.

Klasifikacija adapterskih adaptera

Adapteri su:

• kompresija;
• elektrozavareni;
• prirubnica;
• s navojem;
• smanjenje.

Vrsta priključka ovisi o vrsti polimera, promjeru cijevi i namjeni cjevovoda.

Adapter za stezanje je spojni element za plastične vodovodne cijevi. Također, takve armature također se koriste za distribuciju cjevovodnog sustava. Plastični kompresijski dijelovi podnose pritisak do 16 atm. (do 63 mm) i visoke temperature. Ne podliježu naslagama kamenca, truljenju i drugim biološkim i kemijskim utjecajima. Proizvedeno u standardnom promjeru. Imaju takve komponente kao što su pokrovna matica, tijelo od polipropilena, stezni prsten od polioksimetilena, rukavac za prešanje.

Ugradnja kompresijskog adaptera

1. Otpustite spojnu maticu i uklonite je.
2. Rastavite armaturu na sastavne dijelove i stavite ih na plastičnu cijev istim redoslijedom.
3. Gurnite cijev čvrsto u priključak dok se ne zaustavi.
4. Pritegnite maticu adaptera imbus ključem (ključ za stezanje obično se prodaje s priključcima).

Moderno tržište vodovoda danas nudi one koji se ne mogu odvojiti, ali je još uvijek teško reći koji su bolji.

Prilikom ugradnje kompresijskog spoja na cijevi se formira element za stezanje, koji stvara čvrstu vezu. Stezni prsten - glavni dio okova - omogućuje spojnom čvoru da izdrži ogromna aksijalna opterećenja i trzaje. Sprječeno je spontano odmotavanje uzrokovano vibracijama vode. Stoga ne morate stalno zatezati olabavljenu maticu.

Adapter s navojem je sklopivi i montažni element cjevovoda koji se više puta koristi. Navojni spojevi mogu biti s vanjskim i unutarnjim navojem. Takve armature ugrađuju se na onim mjestima gdje je potrebna dodatna montaža, demontaža cjevovodnog sustava i drugi radovi, što bi bilo nemoguće da je sustav nerastavljiv.

Adapteri s navojem ne zahtijevaju posebnu opremu tijekom instalacije. Istodobno se stvara hermetički spoj koji sprječava istjecanje vode ili plina iz plastičnih cjevovoda. Za pouzdanije brtvljenje dodatno se koristi FUM traka koja se namotava na navoj u smjeru matice.

ZNE vam omogućuju brzu ugradnju polietilenskih cjevovoda koristeći jeftiniju opremu za zavarivanje za elektrofuzijsko zavarivanje.

Elektrozavareni adapter (ZNE) je spojni element s ugrađenim električnim grijačem, dizajniran za različite promjere. Grijaća spirala ugrađena u adapter topi plastiku na spoju cijevi i stvara monolitni spoj.

Ugradnja adaptera za elektrofuziju ne zahtijeva posebne vještine. Kvaliteta elektrofuzijskog zavarivanja malo ovisi o osobi koja obavlja posao, što se ne može reći o hardverskom zavarivanju.

Ugradnja adaptera za elektrofuziju

Pričvršćeni dijelovi pažljivo su poravnati i spojeni na pravim mjestima. Električna struja prolazi kroz ugrađene električne grijače. Pod djelovanjem struje spirala se zagrijava i dovodi plastične plohe u viskozno stanje. Ispada monolitni spoj na molekularnoj razini.

Prilikom postavljanja adaptera za elektrofuziju moraju se poštovati sljedeći opći zahtjevi:

• elementi koji se zavaruju moraju imati identičan kemijski sastav;
• odmašćivanje i temeljito čišćenje površina;
• mehaničko čišćenje alatima;
• prirodno hlađenje.

Prema savjetima stručnjaka, bolje je koristiti ZNE adaptere s otvorenom grijačom. Plastične cijevi trebaju ići duboko u fiting, a zona zavarivanja treba biti što duža.

Prirubnički adapter ili kompresijska prirubnica

Ovo je odvojivi spojni element koji omogućuje stalni pristup dijelu cjevovoda. Spojni čvor se formira pomoću dvije prirubnice i vijaka koji ih zatežu. Za plastične cijevi koje prelaze na metalne elemente najčešće se koriste prirubnice slobodnog stila s referentnom točkom na ravnom ramenu ili univerzalni klinasti spoj s oblikovanim prirubnicama.

Prije ugradnje potrebno je pregledati prirubni dio i identificirati sve ureze i neravnine koje mogu oštetiti polimernu cijev. Zatim se uspostavlja fazna veza:

• cijevi su izrezane strogo pod pravim kutom;
• ugrađene su prirubnice potrebne veličine;
• stavlja se gumena brtva (brtva ne smije ići preko reza cijevi za više od 10 mm);
• oba prstena prirubnice klize preko gumene brtve i spajaju se vijcima.

Takve prirubnice će osigurati nepropusnost i čvrstoću strukture cjevovoda. Jednostavni su za proizvodnju i jednostavnu instalaciju.

Redukcijski adapter je spojni element za. Takav priključak ima navoj i često se ugrađuje u čvorove koji povezuju cijev s mjeračima i drugom distribucijskom opremom.

Plastične cijevi ne mogu se sastaviti u sustav cjevovoda bez velikog skupa priključaka. Raznolikost ovih strukturnih elemenata je nevjerojatna. Teško je shvatiti što je što. Stoga, prije sastavljanja cjevovoda, trebali biste pažljivo proučiti cijeli bogati asortiman i odabrati samo ono što vam je potrebno. Vrlo često, nesretni majstor koji odluči promijeniti cijevi ima hrpu nepotrebnih detalja kod kuće. Vrijeme je da sami otvorite prodavaonicu vodoinstalatera!

Uvod

Glavni trend u razvoju suvremene strojograđevne proizvodnje je njezina automatizacija u cilju značajnog povećanja produktivnosti rada i kvalitete proizvoda.

Automatizacija mehaničke obrade provodi se širokim korištenjem CNC opreme i stvaranjem HPS-a upravljanog s računala na njegovoj osnovi.

Pri razvoju tehnoloških procesa obrade dijelova u automatiziranim područjima potrebno je riješiti sljedeće zadatke:

poboljšanje obradivosti dijelova;

poboljšanje točnosti i kvalitete obradaka; osiguravanje stabilnosti dodatka; poboljšanje postojećih i stvaranje novih metoda za dobivanje sirovina, smanjenje njihove cijene i potrošnje metala;

povećanje stupnja koncentracije operacija i s time povezanog usložnjavanja struktura tehnoloških sustava strojeva;

razvoj naprednih tehnoloških procesa i strukturnih rasporeda opreme, razvoj novih vrsta i dizajna reznih alata i pribora koji osiguravaju visoku produktivnost i kvalitetu obrade;

razvoj agregatnog i modularnog principa izrade alatnih strojeva, uređaja za utovar i transport, industrijskih robota, sustava upravljanja.

Mehanizacija i automatizacija tehnoloških procesa strojne obrade omogućava eliminaciju ili maksimalno smanjenje ručnog rada povezanog s transportom, utovarom, istovarom i obradom dijelova u svim fazama proizvodnje, uključujući kontrolne operacije, mijenjanje i podešavanje alata, kao i prikupljanje i obrada čipova.

Razvoj proizvodne tehnologije s malim otpadom omogućuje sveobuhvatno rješenje problema proizvodnje proizvoda i strojne obrade s minimalnim dodacima kroz radikalnu tehnološku reopremu nabavnih i strojnih pogona uz korištenje najnaprednijih tehnoloških procesa, stvaranje automatskih i složenih automatizirane linije temeljene na suvremenoj opremi.

U takvoj proizvodnji osoba je izuzeta od izravnog sudjelovanja u proizvodnji proizvoda. Iza sebe ima poslove pripreme opreme, podešavanja, programiranja, održavanja računalne opreme. Udio umnog rada se povećava, a udio fizičkog rada svodi na minimum. Smanjuje se broj radnika. Zahtjevi za kvalifikacijama radnika koji opslužuju automatiziranu proizvodnju su sve veći.

1. Izračun obujma proizvodnje i određivanje vrste proizvodnje

Početni podaci za određivanje vrste proizvodnje:

a) Godišnji obujam proizvodnje dijelova: N = 6500 kom / godišnje;

b) Postotak rezervnih dijelova: c = 5%;

c) Postotak neizbježnih tehnoloških gubitaka b = 5%;

d) Ukupna proizvodnja dijelova godišnje:

e) težina dijela: m = 3,15 kg.

Tip proizvodnje određuje se okvirno prema tablici 1.1

Tablica 1.1 Organizacija proizvodnje prema masi i obujmu proizvodnje

Težina dijela, kg Vrsta proizvodnjeEMsSKsM <1,0<1010-20002000-7500075000-200000>2000001,0-2,5<1010-10001000-5000050000-100000>1000002,5-5,0<1010-500500-3500035000-75000>750005,0-10<1010-300300-2500025000-50000>50000>10<1010-200200-1000010000-25000>25000

U skladu s tablicom, obrada dijelova će se provoditi u uvjetima srednje proizvodnje, približavajući se maloj proizvodnji.

Serijsku proizvodnju karakterizira korištenje specijalizirane opreme, kao i alatnih strojeva s numeričkim upravljanjem i automatiziranih linija i odjeljaka koji se temelje na njima. Uređaji, alati za rezanje i mjerenje mogu biti posebni i univerzalni. Znanstvena i metodološka osnova za organiziranje masovne proizvodnje je uvođenje grupne tehnologije na temelju dizajna i tehnološke unifikacije. Raspored opreme, u pravilu - u tijeku tehnološkog procesa. Automatska kolica koriste se kao sredstvo međuoperacijskog prijevoza.

U serijskoj proizvodnji, broj dijelova u seriji za istovremeno lansiranje može se odrediti na pojednostavljen način:

gdje je N godišnji program za proizvodnju dijelova, komada;

a - broj dana za koje je potrebno imati zalihe dijelova (učestalost lansiranja - puštanje, što odgovara potrebi za montažom);

F je broj radnih dana u godini.

2. Opće karakteristike dijela

1 Funkcionalna svrha dijela

"Adapter". Adapter radi pod statičkim opterećenjima. Materijal - čelik 45 GOST 1050-88.

Vjerojatno ovaj dio ne radi u teškim uvjetima - služi za spajanje dviju prirubnica s različitim rupama za pričvršćivanje. Možda je dio dio cjevovoda u kojem cirkuliraju plinovi ili tekućine. U tom smislu, postavljaju se prilično visoki zahtjevi za hrapavost većine unutarnjih površina (Ra 1,6-3,2). Oni su opravdani, jer niska hrapavost smanjuje mogućnost stvaranja dodatnih centara oksidativnih procesa i potiče nesmetan protok tekućina, bez jakog trenja i turbulentnih vrtloga. Krajnje površine imaju grubu hrapavost, jer će se najvjerojatnije veza izvršiti gumenom brtvom.

Glavne površine dijela su: cilindrične površine Æ 70h8; Æ 50H8+0,039, Æ 95H9; rupe s navojem M14x1,5-6H.

2.2 Vrsta dijela

Dio se odnosi na dijelove tipa rotacijskih tijela, odnosno diska (slika 1.). Glavne površine dijela su vanjske i unutarnje cilindrične površine, vanjske i unutarnje krajnje površine, unutarnje navojne površine, odnosno površine koje određuju konfiguraciju dijela i glavne tehnološke zadatke za njegovu izradu. Sporedne površine uključuju različite skošene površine. Klasifikacija obrađenih površina prikazana je u tablici. 2.1

Riža. 1. Skica detalja

Tablica 2.1 Klasifikacija površina

Br. p/p Veličina implementacije Specificirani parametri Ra, µmTf, µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012.5--2NTsP Æ 70 h81.6--3NTP, IT=12, Luc=2512.5-0.14NTP Æ 120 h1212.5--5NTP, IT=12, Lus=1412.5--6FP IT=10, L=16.3--7NTP Æ 148 h1212.5--8FP IT=10, L=16.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5-- 10VTsP Æ 12 H106.3--11VTsP Æ 95 H93.2--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--13VTsP Æ 50 H81.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--16VTsP Æ 12.50.01-17FP IT=10, L=1.56.3--18FP IT=10, L=0.56.3-- 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.30.01- 20VTsP R= 9 H1212.5-- Karakteristične značajke obrade ovog dijela su sljedeće:

korištenje CNC strojeva za tokarenje i brušenje kao glavne skupine opreme;

obrada se provodi kada je ugrađena u uložak ili učvršćenje;

glavne metode obrade su tokarenje i brušenje vanjskih i unutarnjih cilindričnih i čeonih površina, narezivanje navoja narezom;

pripremu podloga (reznih krajeva) za ovu vrstu proizvodnje preporučljivo je izvesti na tokarskom stroju.

visoki zahtjevi za hrapavost zahtijevaju korištenje završnih metoda obrade - brušenje.

2.3Analiza proizvodnosti dijelova

Svrha analize je utvrđivanje projektnih nedostataka prema podacima iz nacrta detalja, kao i moguće poboljšanje dizajna.

Detalj "Adapter" - ima cilindričnu površinu, što dovodi do smanjenja opreme, alata i pribora. Tijekom obrade poštuje se načelo postojanosti i jedinstva baza koje su površina Æ 70 h8 i kraj dijela.

sve površine su lako dostupne za obradu i kontrolu;

uklanjanje metala je ravnomjerno i bez naprezanja;

bez dubokih rupa

moguća je strojna obrada i pregled svih površina standardnim reznim i mjernim alatima.

Dio je krut i ne zahtijeva korištenje dodatnih naprava tijekom obrade - postolja - za povećanje krutosti tehnološkog sustava. Kao niskotehnološki, može se primijetiti nedostatak unifikacije takvih elemenata kao što su vanjske i unutarnje skošenja - postoje tri standardne veličine po deset skošenja, što dovodi do povećanja broja alata za rezanje i mjerenje.

2.4Standardna kontrola i mjeriteljska ispitivanja crteža detalja

2.4.1 Analiza standarda korištenih u crtežu

U skladu sa zahtjevima ESKD-a, crtež mora sadržavati sve potrebne podatke koji daju cjelovitu sliku dijela, imati sve potrebne dijelove i tehničke zahtjeve. Posebni dijelovi obrasca posebno su istaknuti. Izvorni crtež u potpunosti ispunjava ove zahtjeve. Na crtežu je istaknuta i napravljena fusnota za jedan žlijeb. Tekstualni zahtjevi za tolerancije oblika označeni su simbolima izravno na crtežu, a ne u tehničkim zahtjevima. Oblačić je označen slovom, a ne rimskim brojem. Treba napomenuti oznaku hrapavosti površine, napravljenu uzimajući u obzir promjenu br. 3 iz 2003., kao i neodređena odstupanja dimenzija, oblika i položaja. Granična odstupanja dimenzija označavaju se uglavnom kvalifikacijama i numeričkim vrijednostima odstupanja, kao što je to uobičajeno u srednjoj proizvodnji, jer se kontrola može provoditi i specijalnim i univerzalnim mjernim instrumentima. Natpis "Neodređena granična odstupanja prema OST 37.001.246-82" u tehničkim zahtjevima treba zamijeniti natpisom "Neodređene dimenzije i najveća odstupanja dimenzija, oblika i položaja obrađenih površina - u skladu s GOST 30893.2-mK"

4.2 Provjera usklađenosti naznačenih graničnih odstupanja sa standardnim tolerancijskim poljima u skladu s GOST 25347

Crtež ima granična odstupanja dimenzija, koja su označena samo brojčanim vrijednostima graničnih odstupanja. Pronađimo polja tolerancije koja im odgovaraju prema GOST 25347 (tablica 2.2).

Tablica 2.2. Sukladnost navedenih brojčanih odstupanja sa standardnim tolerancijskim poljima

Tolerancija veličine js10 Æ H13

Analiza tablice 2.2. pokazuje da velika većina veličina ima granična odstupanja koja odgovaraju standardnim.

4.3 Određivanje graničnih odstupanja dimenzija s neodređenim tolerancijama

Tablica 2.3. Granična odstupanja dimenzija s neodređenim tolerancijama

VeličinaTolerancija poljeTolerances57js12 5js12 Æ 36H12-0.1258js12 R9H12-0,1592js12 Æ 148h12+0,4 Æ 118H12-0,35 Æ120h12+0,418js12 62js12

2.4.4 Analiza usklađenosti zahtjeva oblika i hrapavosti s tolerancijom dimenzija

Tablica 2.4. Usklađenost sa zahtjevima za oblik i hrapavost

Br. p/p Veličina implementacije Specificirani parametri Izračunati parametriRa, µmTF, µmTras, µmRa, µmTF,. µmTras, µm1NTP, IT=12, Luc=1012,5--3,2--2NTsP Æ 70 h81.6--1.6--3NTP, IT=12, Luc=2512.5-0.11.6-0.14NTP Æ 120 h1212.5--1.6--5NTP, IT=12, Luc=1412.5--1.6--6FP IT=10, L=16.3--6.3--7NTP Æ 148 h1212.5--12.5--8FP IT=10, L=16.3--6.3-- 9 NTP, IT=12, Luc=26.512.5--3.2--10VTsP Æ 12 H106.3--3.2--11VTsP Æ 95 H93.2--1.6--12VTP, IT=12, Luc=22.512.5--6.3--13VTsP Æ 50 H81.6--1.6--14VTsP Æ 36 H1212.5--12.5--15VTP, IT=12, Luc=1212.5--6.3--16VTsP Æ 12.50.01-250.01-17FP IT=10, L=1.56.3--6.3--18FP IT=10, L=0.56.3--6.3-- 19 GRP , M14x1.5 - 6H6.30.01-6.30.01 - 20VTsP R=9 H1212.5--6.3--

Zaključci za tablicu: izračunata hrapavost za niz veličina manja je od navedene. Stoga za slobodne površine 5,10,12,15,16,20 izračunatu hrapavost dodijelimo kao prikladniju. Izračunate tolerancije položaja za površinu 3 iste su kao one navedene na crtežu. Na crtežu se vrše odgovarajuće korekcije.

2.4.5 Analiza ispravnosti izbora podloga i lokacijskih tolerancija

Na analiziranom crtežu navedene su dvije tolerancije položaja u odnosu na cilindričnu površinu i desni kraj: tolerancije položaja i okomitosti navojnih rupa i rupa s prirubnicom su 0,01 mm, a tolerancija paralelnosti kraja je 0,1 mm. Treba odabrati druge baze, jer će biti nezgodno bazirati dio na učvršćenju prilikom obrade radijalnih rupa. Bazu B treba promijeniti u os simetrije.

rezni tokarski adapter prazan

3. Izbor vrste obratka i njegova opravdanost

Način dobivanja obrasca određeno je njegovim dizajnom, namjenom, materijalom, tehničkim zahtjevima za izradu i ekonomičnošću, kao i obujmom proizvodnje. Način dobivanja izratka, njegova vrsta i točnost izravno određuju točnost strojne obrade, produktivnost rada i cijenu gotovog proizvoda.

Za serijski tip proizvodnje preporučljivo je dodijeliti prazninu - žigosanje, što je moguće bliže konfiguraciji dijela.

Kovanje je jedna od glavnih metoda oblikovanja metala (MPD). Davanje metalu potrebnog oblika, koji po mogućnosti više odgovara konfiguraciji budućeg dijela i dobiva se uz najmanje troškove rada; ispravljanje nedostataka u lijevanoj strukturi; poboljšanje kvalitete metala pretvaranjem lijevane strukture u deformiranu i, konačno, sama mogućnost plastične deformacije metalno-plastičnih legura glavni su argumenti za primjenu postupaka oblikovanja metala.

Dakle, poboljšanje kvalitete metala postiže se ne samo tijekom njegovog taljenja, lijevanja i naknadne toplinske obrade, već iu procesu metalurgije. Najveća svojstva daje plastična deformacija, ispravljanje nedostataka lijevanog metala i transformacija lijevane strukture.

Dakle, korištenje procesa oblikovanja metala u inženjerskoj industriji omogućuje ne samo značajnu uštedu metala i povećanje produktivnosti obrade obratka, već također omogućuje povećanje životnog vijeka dijelova i konstrukcija.

Tehnološki procesi malootpadne proizvodnje sirovina uključuju: dobivanje točnih toplo kovanih sirovina s minimalnim otpadom u flashu, izradu sirovina hladnim kovanjem ili zagrijavanjem. U tablicama 3.1 i 3.2 prikazana su mehanička svojstva i kemijski sastav materijala obratka.

Tablica 3.1 - Kemijski sastav materijala Čelik 45 GOST 1050-88

Kemijski element % Silicij (Si) 0,17-0,37 Bakar (Cu), ne više od 0,25 Arsen (As), ne više od 0,08 Mangan (Mn) 0,50-0,80 Nikal (Ni), ne više od 0,25 Fosfor (P), ne više od 0,035 Krom (Cr), ne više od 0,25 Sumpor (S), ne više od 0,04

Tablica 3.2 - Mehanička svojstva materijala obratka

Vrsta čelika Hladno obrađeno stanje

Prazni disk se može dobiti na nekoliko načina.

Hladna ekstruzija na prešama. Proces hladne ekstruzije obuhvaća kombinaciju pet vrsta deformacije:

izravna ekstruzija, obrnuta ekstruzija, savijanje, podrezivanje i bušenje. Za hladno istiskivanje izradaka koriste se hidrauličke preše koje vam omogućuju automatizaciju procesa. Uspostavljanje maksimalne sile u bilo kojoj točki hoda klizača na hidrauličnim prešama omogućuje vam utiskivanje dijelova velike duljine.

Kovanje na horizontalnom kovačkom stroju (HCM), koji je horizontalna mehanička preša, u kojoj, osim glavnog deformirajućeg klizača, postoji i stezni koji steže deformabilni dio šipke, osiguravajući njegovo savijanje. Graničnici u GCM matricama su podesivi, što omogućuje određivanje deformabilnog volumena tijekom podešavanja i dobivanje otkovka bez bljeskanja. Dimenzionalna točnost čeličnih otkovaka može doseći 12-14 stupnjeva, parametar hrapavosti površine je Ra12,5-Ra25.

Odlučujući čimbenici u odabiru metode proizvodnje zapreka su:

točnost izrade obratka i kvaliteta površine.

najbliža aproksimacija dimenzija obratka dimenzijama dijela.

Izbor metode pripreme temelji se na analizi mogućih metoda pripreme čijom se primjenom mogu poboljšati tehničko-ekonomski pokazatelji, tj. postizanje maksimalne učinkovitosti uz osiguranje potrebne kvalitete proizvoda.

Dobiveni otkovci podvrgavaju se prethodnoj toplinskoj obradi.

Svrha toplinske obrade je:

uklanjanje negativnih učinaka zagrijavanja i tlačne obrade (uklanjanje zaostalih naprezanja, isparavanje pregrijavanja);

poboljšanje obradivosti materijala izratka rezanjem;

priprema metalne konstrukcije za završno održavanje.

Nakon održavanja otkivci se šalju na površinsko čišćenje. Skica obrasca prikazana je u grafičkom dijelu diplomskog rada.

Kao jednu od mogućnosti dobivanja izratka, uzet ćemo izradu izradaka hladnim kovanjem. Ova metoda omogućuje dobivanje otisaka koji su po obliku i točnosti dimenzija bliži gotovom dijelu od otisaka dobivenih drugim metodama. U našem slučaju, ako je potrebno izraditi točan dio, čija je minimalna površinska hrapavost Ra1,6, dobivanje obratka hladnim kovanjem značajno će smanjiti obradu oštrice, smanjiti potrošnju metala i obradu alatnog stroja. Prosječni omjer iskorištenja metala za hladno kovanje je 0,5-0,6.

4. Izrada rute tehnološkog procesa izrade dijela

Odlučujući faktor u razvoju trase tehnološkog procesa je vrsta i organizacijski oblik proizvodnje. Uzimajući u obzir vrstu dijela i vrstu površina koje se obrađuju, postavlja se racionalna grupa strojeva za obradu glavnih površina dijela, što povećava produktivnost i smanjuje vrijeme obrade dijela.

U općem slučaju redoslijed obrade određen je točnošću, hrapavošću površina i točnošću njihovog međusobnog položaja.

Prilikom odabira veličine i modela stroja uzimamo u obzir dimenzije dijela, njegove konstrukcijske karakteristike, dodijeljene baze, broj pozicija u postavu, broj potencijalnih pozicija i postavki u radu.

Za obradu glavnih površina skupine zadanih dijelova koristit ćemo opremu koja ima svojstvo brze promjene za obradu bilo kojeg dijela skupine, tj. fleksibilnost i istovremeno visoka produktivnost, zbog moguće koncentracije operacija, što dovodi do smanjenja broja instalacija; imenovanje intenzivnih načina rezanja, zbog upotrebe progresivnih alatnih materijala, mogućnost potpune automatizacije ciklusa obrade, uključujući pomoćne operacije, kao što su ugradnja i uklanjanje dijelova, automatska kontrola i zamjena alata za rezanje. Ove zahtjeve ispunjavaju alatni strojevi s numeričkim upravljanjem i fleksibilni proizvodni kompleksi izgrađeni na njihovoj osnovi.

U projektiranoj verziji uzet ćemo sljedeća tehnička rješenja.

Za obradu vanjskih i unutarnjih cilindričnih površina biramo tokarilice s numeričkim upravljanjem.

Za svaku površinu dodijeljen je tipičan i individualan plan njezine obrade, uz izbor ekonomski isplativih metoda i vrsta obrade, pri izvođenju svakog tehnološkog prijelaza u skladu s usvojenom opremom.

Razvoj tehnologije rute podrazumijeva formiranje sadržaja operacije i određen je redoslijed njihove provedbe.

Identificiraju se glavne i sporedne elementarne i tipične površine, budući da će opći slijed obrade dijela, a glavni sadržaj operacije biti određen slijedom obrade samo glavnih površina, kao i korištenom opremom, tipičnom za masu. izrada i vrsta izratka dobivenog toplim kovanjem.

Za svaku elementarnu površinu dijela dodjeljuju se standardni planovi obrade u skladu s navedenom točnošću i hrapavošću.

Faze obrade dijela određene su planom obrade najtočnije površine. Zadani plan obrade dijela prikazan je u tablici. 4.1. Obrada manjih površina provodi se u polučistoj fazi obrade.

Tablica 4.1 Tehnološki podaci o obratku

Površina br. Površina koja se obrađuje i njena točnost, ITRa, µm Opcije Mogućnosti planova površinske obrade konačne metode i vrste obrade Vrsta obrade (faze) (Shpch)Tch (Fh) (Sch)2NTsP Æ 70 h81.6 Tokarenje (brušenje, glodanje) povećane točnostiTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fch) (Shch)Tp (Fp) (Shp)3NTP, IT=12, Lus=251.6 Tokarenje ( brušenje, glodanje) povećane točnosti Æ 120 h121.6 Tokarenje (brušenje, glodanje) povećane točnostiTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)5NTP, IT=12, Lus=141.6 Tokarenje ( brušenje, glodanje) povećane točnostiTchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)Tch (Fh) (Shch)Tp (Fp) (Shp)6FP IT=10, L=16.3Poluzavršno tokarenje (brušenje, glodanje )Tchr (Fchr) (Shchr)Tpch (Fpch) (Shpch)7NTsP Æ 148 h1212.5 Grubo tokarenje (brušenje, glodanje) Tchr (Fchr) (Shchr) 8FP IT=10, L=16.3 Poluzavršno tokarenje (brušenje, glodanje) IT=12, Lus=26.53.2 Æ 12 H106.3 Upuštanje (polu-završno bušenje) SvchrZ (Svpch) 11VTsP Æ 95 H91.6 Provrtanje (glodanje, brušenje) povećane točnosti Rchr (Fchr) Rpch (Fpch) (Shpch) Rch (Fh) (Shch) Rp (Fp) (Shp) 12VTP, IT = 12, Luc = 22.512.5 Provrtanje (glodanje) nacrt rchr (fchr) 13VTsP Æ 50 H81.6 Provrtanje (glodanje, bušenje, brušenje) povećane točnostiRchr (Fchr) (Svchr) Rpch (Fpch) (Shpch) (Svpch)Rch (Fch) (Shch) (Shch) Rp (Fp) (Shp) (Svp ) 14VTsP Æ 36 H1212.5 Grubo bušenje (glodanje)Svchr (Fchr) 15VTP, IT=12, Luc=1212.5 Upuštanje (glodanje) Zchr (Fchr) 16VTsP Æ 12.5 Grubo bušenjeSvchr17FP IT=10, L=1.56.3 Upuštanje Z18FP IT=10, L=0.56.3 UpuštanjeZ 19 VRP, M14x1.5 - 6H6.3 Fini navojiN 20VTsP R=9 N1212.5 Grubo glodanje FChR Tablica 4.1 prikazuje ne samo planove obrade, već i nekoliko opcija za planove. Sve gore navedene opcije mogu se pojaviti u obradi određenog dijela, ali nisu sve prikladne za upotrebu. Klasični plan obrade, koji je prikazan u tablici bez zagrada, univerzalna je opcija obrade koja sadrži sve moguće faze za svaku površinu. Ova je opcija prikladna za one slučajeve kada su proizvodni uvjeti, oprema, obradak itd. nepoznati. Takav plan obrade je uobičajen u zastarjeloj proizvodnji, kada se dijelovi izrađuju na istrošenoj opremi, na kojoj je teško održavati potrebne dimenzije i osigurati parametre točnosti i hrapavosti. Pred nama je zadatak razviti obećavajući tehnološki proces. U modernoj proizvodnji faziranje se ne koristi u klasičnom smislu. Sada se proizvodi prilično precizna oprema, čija se obrada provodi u dvije faze: gruba i završna obrada. U nekim slučajevima postoje iznimke, na primjer, kada dio nije krut, mogu se uvesti dodatni međukoraci kako bi se smanjile sile rezanja. Parametri hrapavosti, u pravilu, osiguravaju se uvjetima rezanja. Opcije obrade prikazane u tablici mogu se izmjenjivati, na primjer, nakon grubog tokarenja može uslijediti poluzavršno glodanje ili brušenje. S obzirom na to da se obradak dobiva hladnim kovanjem, koje daje kvalitetu 9-10, moguće je isključiti grubu obradu, jer će površine sirovine u početku biti točnije.

Tablica 4.2

Površina br. Površina koja se obrađuje i njena točnost, ITRa, µm Konačna metoda i vrsta obrade Plan površinske obrade Vrsta obrade (faze) Æ 70 h81.6 Tokarenje povećane točnostiTpchTp3NTP, IT=12, Lus=251.6 Tokarenje povećane točnostiTpchTp4NTsP Æ 120 h121.6 Tokarenje povećane točnosti TpchTp5NTP, IT=12, Lus=141.6 Tokarenje povećane točnosti TpchTp6FP IT=10, L=16.3 Poluzavršno tokarenje Tpch7NTsP Æ 148 h1212.5 Grubo tokarenje Tchr8FP IT=10, L=16.3 Poluzavršno tokarenje Tpch9NTP, IT=12, Luc=26.53.2 Æ 12 H106.3 Poluzavršno bušenjeSvpch11VTsP Æ 95 H91.6 Provrt povećane točnosti Rpchrp12VTP, IT=12, Luc=22.512.5 Grubo provrtanje Rchr13VTsP Æ 50 H81.6 Æ 36 H1212.5 Grubo glodanjeSv15VTP, IT=12, Lus=12 12.5GlodanjeFrch16VTsP Æ 12.5 Grubo bušenje Sr17FP IT=10, L=1.56.3 Upuštanje Z18FP IT=10, L=0.56.3 Upuštanje Z 19 VRP, M14h1.5 - 6N6.3 Fino narezivanje navojaN 20VCP R=9 N1212.5 Grubo glodanje FChR

Uzimajući u obzir sve navedeno, moguće je formirati potencijalni tehnički proces.

Nakon utvrđivanja sadržaja potencijalnih prijelaznih operacija, njihov sadržaj se pročišćava brojem instalacija i sadržajem prijelaza. Sadržaj potencijalnih operacija dan je u tablici. 4.3.

Tablica 4.3. Formiranje potencijalne rute obrade

Faze obrade dijela Sadržaj potencijalne operacije Vrsta stroja u fazi Broj potencijalnih instalacija Postavke OperacijaEchrTchr7, Rchr12CNC strug, klasa. H1A005Sv14, F15, Sv16, Fchr20Okomito glodanje, kl. N2A B015Sv10, Z17, Z18Vertikalna bušilica, klasa N1A020EchTch1, Tch9 CNC tokarski stroj, klasa. H2A B025EpTp2, Tp3, Tp4, Tp5, Rp11, Rp13CNC strug, klasa. P2A B030

Sadržaj rada tehnološke trase formiran je po principu maksimalne koncentracije pri izvođenju postavki, pozicija i prijelaza, stoga opremu zadanu u potencijalnoj trasi obrade zamjenjujemo CNC obradnim centrom na kojem će se dio potpuno obrađeno u 2 postave. OC biramo dvovretenu, promjena postavki se odvija automatski pomoću stroja. Pozicioniranje dijela prema položaju radijalnih rupa nakon ugradnje također osiguravaju alatni strojevi pomoću senzora kutnog položaja vretena.

Tablica 4.4. Formiranje prave preliminarne rute za obradu dijela u masovnoj proizvodnji

Broj operacije Instalacije Broj pozicije u jedinici Faze obrade BazaSadržaj operacije Korekcija opreme P II Rpch13IIIEchTch1IVEpTp2, Tp3, Tp4, Tp5 V Rp13VI EchrFchr20BIEchr1,4Tchr7 II Rchr12 III EpchTpch8, Tpch9 IV Ech Tch9 VEpch Rpch11, Rp11 VIEchrSv14 VII F15VIII Sv16 IXEpch Sv108 XIH, Z17,

Nakon analize podataka prikazanih u tablicama 4.5 i 4.6, donosimo izbor u korist varijante tehnološkog procesa prikazane u tablici 4.7. Odabrana opcija ističe se perspektivnošću, suvremenom opremom i suvremenom preciznom metodom dobivanja izratka, što omogućuje smanjenje obima strojne obrade rezanjem. Na temelju generirane stvarne rute obrade, u mapu trase ćemo upisati rutu tehnološkog procesa.

Tablica 4.5. Karta trase tehnološkog procesa

naziv detalja Adapter

Materijal Čelik 45

Vrsta obratka: Žigosanje

Broj operacija Naziv i sažetak operacije Osnovna Vrsta opreme 005 CNC tokarenje A. I. Oštriti 1,2,3,4,5,6 (EPCH) 7.9 Obradni centar tokarenje i glodanje dvovreteno, kl. P 1730-2MCNC tokarski stroj A. II. Bušenje 13 (Epch) CNC tokarenje A. III. Oštriti 1 (Ech) CNC tokarenje A. IV. Oštriti 2,3,4,5 (Ep) CNC tokarenje A. V. Provrtanje 13 (Ep) CNC glodanje A. VI. Glodanje cilindričnog udubljenja 20 (Echr) Tokarenje s CNC B. I. Oštrenje 7 (Echr) 1.4 Tokarenje s CNC B. II. Bušenje 12 (Echr) CNC tokarenje B. III. Oštriti 8.9 (Epch) CNC tokarenje B. IV. Oštriti 9 (Ech) CNC tokarenje B. V. Provrtanje 11 (Epch, Ep) CNC bušenje B. VI. Svrdlo 14 (Echr)CNC glodanje B. VII. Glodanje 15 (Echr)CNC bušenje B. VIII. Bušenje 16 (Echr) CNC bušenje B. IX. Svrdlo 10 (Epch) CNC glodanje B. X. Upuštač 17.18 (Epch) CNC narezivanje navoja B. XI. Odrezani navoj 19 (Epch)

5. Razvoj operativnog tijeka rada

1 Usavršavanje opreme

Glavna vrsta opreme za obradu dijelova kao što su tijela rotacije, posebno osovine, u uvjetima srednje proizvodnje su tokarilice i strojevi za cilindrično brušenje s numeričkim upravljanjem (CNC). Za navojne površine - valjanje navoja, za glodanje utora i ravnina - glodalice.

Za obradu glavnih cilindričnih i čeonih površina ostavljamo unaprijed odabrani obradni centar tokarenje i glodanje s dva vretena 1730-2M povećane klase točnosti. Tehnološke mogućnosti takvog stroja uključuju tokarenje cilindričnih, konusnih, oblikovanih površina, obradu središnjih i radijalnih rupa, glodanje površina, narezivanje navoja u rupama malog promjera. Prilikom ugradnje dijela uzima se u obzir shema temeljenja koja određuje dimenzioniranje. Karakteristike primljene opreme prikazane su u tablici 5.1.

Tablica 5.1. Tehnički parametri odabrane opreme

Naziv stroja max, min-1Ndv, kW Kapacitet spremnika alata, komMaksimalne dimenzije dijela, mm Ukupne dimenzije stroja, mm Težina, kg Klasa točnosti stroja1730-2M350052-800x6002600x3200x39007800P

5.2Usavršavanje sheme ugradnje dijela

Instalacijske sheme odabrane tijekom formiranja stvarnog tehnološkog procesa obrade ne mijenjaju se nakon specifikacije opreme, budući da je ovom baznom shemom moguće provesti racionalno dimenzioniranje, uzimajući u obzir obradu dijela na CNC stroju, a ove baze imaju najveću površinu što osigurava najveću stabilnost dijela tijekom obrade. Dio se kompletno obrađuje na jednom stroju u jednoj operaciji koja se sastoji od dvije postavke. Stoga je moguće minimizirati greške obrade uzrokovane nakupljanjem grešaka tijekom uzastopnih reseta od stupnja do stupnja.

5.3Namjena alata za rezanje

Alati za rezanje služe za oblikovanje potrebnih oblika i dimenzija površina obratka rezanjem, odsijecanjem relativno tankih slojeva materijala (strugotine). Unatoč velikoj razlici između pojedinih vrsta alata u pogledu namjene i dizajna, oni imaju mnogo toga zajedničkog:

uvjeti rada, opći strukturni elementi i metode za njihovo opravdanje, principi proračuna.

Svi alati za rezanje imaju radni i montažni dio. Radni dio obavlja glavnu službenu svrhu - rezanje, uklanjanje viška sloja materijala. Pričvrsni dio služi za ugradnju, podlogu i fiksiranje alata u radnom položaju na stroju (procesna oprema), mora percipirati opterećenje snage procesa rezanja, osigurati otpornost na vibracije reznog dijela alata.

Izbor vrste alata ovisi o vrsti stroja, načinu obrade, materijalu izratka, njegovoj veličini i konfiguraciji, potrebnoj točnosti i hrapavosti obrade te vrsti izrade.

Izbor materijala reznog dijela alata od velike je važnosti za povećanje produktivnosti i pojeftinjenje obrade i ovisi o usvojenom načinu obrade, vrsti materijala koji se obrađuje i uvjetima rada.

Većina dizajna alata za rezanje metala izrađena je - radni dio od materijala alata, pričvršćivač - od običnog konstrukcijskog čelika 45. Radni dio alata - u obliku ploča ili šipki - povezan je sa pričvršćivačem zavarivanjem.

Tvrde legure u obliku višeslojnih karbidnih ploča učvršćuju se čavlima, vijcima, klinovima itd.

Razmotrimo korištenje alata po operacijama.

Na tokarskim operacijama obrade dijela koristimo glodala (konturna i provrtna) kao rezni alat.

Na rezačima, upotreba višestrukih karbidnih pločica koje se ne mogu ponovno brusiti osigurava:

povećanje izdržljivosti za 20-25% u usporedbi s lemljenim rezačima;

mogućnost povećanja uvjeta rezanja zbog lakoće vraćanja svojstava rezanja višestrukih pločica njihovim okretanjem;

smanjenje: troškovi alata za 2-3 puta; gubici volframa i kobalta za 4-4,5 puta; pomoćno vrijeme za promjenu i ponovno brušenje rezača;

pojednostavljenje ekonomičnosti alata;

smanjenje potrošnje abraziva.

Kao materijal za zamjenjive umetke rezača za obradu čelika 45, za grubo, poluzavršno tokarenje, koristi se tvrda legura T5K10, za fino tokarenje - T30K4. Prisutnost rupa za lomljenje strugotine na površini umetka omogućuje mljevenje formiranih strugotina tijekom obrade, što pojednostavljuje njegovo odlaganje.

Odabiremo način pričvršćivanja ploče - klin sa stegom za grubu i poluzavršnu fazu obrade i dvokraku stegu za završnu fazu.

Prihvaćanjem konturnog rezača s c = 93 ° s trokutastim umetkom za poluzavršnu fazu obrade i s c = 95 ° s rombičnom pločom (e = 80 °) od tvrde legure (TU 2-035-892) za završnu fazu (slika 2.4). Ovaj rezač se može koristiti za okretanje NCP-a, za rezanje krajeva, za okretanje inverznog konusa s kutom nagiba do 30 0, pri obradi polumjera i prijelaznih površina.

Slika 4. Skica glodala

Za bušenje rupa koriste se spiralne bušilice prema GOST 10903-77 od brzoreznog čelika P18.

Za obradu navojnih površina - slavine od brzoreznog čelika P18.

4 Proračun radnih dimenzija i dimenzija obratka

Za površinu je dat detaljan proračun dijametralnih dimenzija Æ 70h8 -0,046. Radi jasnoće, izračun dijametralnih radnih dimenzija prati izrada sheme dodataka i radnih dimenzija (slika 2).

Priprema osovine - utiskivanje. Tehnološki put površinske obrade Æ 70h8 -0,046 sastoji se od poluzavršne obrade i tokarenja visoke preciznosti.

Izračun dijametralnih dimenzija u skladu sa shemom provodi se prema formulama:

dpmax = dp max + 2Z p min + Tzag.

Najmanja vrijednost dodatka 2Zimin pri obradi vanjskih i unutarnjih cilindričnih površina određena je:

2Z Ja sam za = 2((R Z +h) i-1 + ?D 2S i-1 + e 2 ja ), (1)

gdje je R Zi-1 - visina neravnina profila na prethodnom prijelazu; h i-1 - dubina neispravnog površinskog sloja na prethodnom prijelazu; ; D S i-1 - ukupna odstupanja položaja ploha (odstupanja od paralelnosti, okomitosti, koaksijalnosti, simetrije, sjecišta osi, položaja) iu nekim slučajevima odstupanja oblika ploha; c - pogreška postavljanja obratka na prijelazu koji se izvodi;

R vrijednost Z i h, koji karakterizira kvalitetu površine kovačkih proizvoda, iznosi 150 odnosno 150 µm. R-vrijednosti Z i h, postignut nakon strojne obrade, nalazimo iz Ukupna vrijednost prostornih odstupanja za izratke ove vrste određena je:

gdje je ukupno odstupanje lokacije obratka, mm; - odstupanje lokacije izratka tijekom centriranja, mm.

Savijanje obratka nalazi se formulom:

gdje - odstupanje osi dijela od ravnosti, mikrona po 1 mm (specifična zakrivljenost izratka); l - udaljenost od presjeka, za koju određujemo veličinu odstupanja lokacije do mjesta pričvršćivanja obratka, mm;

gdje je Tz = 0,8 mm - tolerancija dijametralne veličine baze obratka koji se koristi za centriranje, mm.

um=0,058 mm;

Za međukorake:

gdje je Ku - koeficijent pročišćavanja:

poludorada K = 0,05;

visokoprecizno tokarenje K= 0,03;

Dobivamo:

nakon polu-završetka:

r2=0,05*0,305=0,015 mm;

nakon visokopreciznog tokarenja:

r2=0,03*0,305=0,009 mm.

Vrijednosti tolerancija svakog prijelaza uzimaju se iz tablica u skladu s kvalitetom vrste obrade.

Vrijednosti pogreške ugradnje izratka određuju se prema "Referenci tehnologa-strojograditelja" za žigosani izradak. Kada je ugrađen u steznu glavu s tri čeljusti i hidrauličnim pogonom e i=300 µm.

U grafu se granične mjere dmin dobivaju iz izračunatih dimenzija, zaokruženih na točnost tolerancije odgovarajućeg prijelaza. Najveće granične mjere dmax određuju se iz najmanjih graničnih mjera zbrajanjem tolerancija odgovarajućih prijelaza.

Odredite dodatke:

Zminpch \u003d 2 × ((150 + 150) + (3052 + 3002) 1/2) \u003d 1210 mikrona \u003d 1,21 mm

Zminp.t. = 2 × ((10 + 15) + (152+3002)1/2) = 80 µm = 0,08 mm

Određujemo Zmax za svaku fazu obrade prema formuli:

Zmaxj= 2Zminj +Tj+Tj-1

Zmaxpch \u003d 2Zmincher + Tzag + Tcher \u003d 1,21 + 0,19 + 0,12 \u003d 1,52 mm.

Zmaxp.t. = 0,08 + 0,12 +0,046 = 0,246 mm.

Svi rezultati napravljenih proračuna sažeti su u tablici 5.2.

Tablica 5.2. Rezultati proračuna dodataka i graničnih veličina za tehnološke prijelaze u preradu Æ 70h8 -0,046

Tehnološki prijelazi površinske obrade , mm Granična veličina, mm Granične vrijednosti dodataka, mm Izvedbena veličina dRZT dmindmax Izradak (žigosanje)1501503053000.1971.4171.6--71.6-0.19Poluzavršno tokarenje15015030512103000.1270.0870.21.211.5270.2-0.12Povećana preciznost tokarenja10159803000.04609.2604

Slično se određuju dijametralne dimenzije za preostale cilindrične površine. Konačni rezultati proračuna dati su u tablici 5.3.

Slika 2. Shema dijametralnih dimenzija i dopuštenja

Tablica 5.3. Radne dijametralne dimenzije

Površina koja se obrađuje Prijelazi tehnološke obrade Pogreška postavljanja e i, µmMinimalni promjer Dmin, mmMaksimalni promjer Dmax, mmMinimalni dodatak Zmin, mmTolerancija T, mmOperativna veličina, mmNCP Æ 118h12 Blanko utiskivanje Poluzavršno tokarenje Tokarenje povećane točnosti 300120,64 118,5 117,94120,86 18,64 118- 2 0,50,22 0,14 0,054120,86-0,22 118,64-0,14 118-0,054NTsP Æ 148h12 Prazno utiskivanje Grubo tokarenje 0152 147.75152.4 148-40.4 0.25152.4-0.4 148-0.25VTsP Æ 50H8+0,039 Prazno utiskivanje Poluzavršno bušenje Visoko precizno bušenje 1 50+0,039VCP Æ 95N9+0,087 Poluzavršno provrtanje Provrtanje povećane točnosti 14 95+0,087

Proračun linearnih radnih dimenzija

Redoslijed formiranja linearnih dimenzija dajemo u obliku tablice 5.4

Tablica 5.4. Redoslijed formiranja linearnih dimenzija

№ oper.InstalacijaPozicijaSadržaj operacijeOpremaSkica obrade005AISoštrenje 1,2,3,4,5,6 (Epch), održavanje dimenzija A1, A2, A3Centar tokarenje-glodanje dvovreteno, klasa. P 1730-2M IIBore 13 (Epch) 005AIIITochit 1 (Ech), zadržavanje veličine A4Centar tokarenje-glodanje s dva vretena, klasa. P 1730-2M IVSharpen 2,3,4,5 (Ep), zadržavajući veličinu A5, A6 005AV Do provrta 13 (Ep) Obradni centar dvovreteno tokarenje i glodanje, kl. P 1730-2M VI Glodanje cilindričnog udubljenja 20 (Echr), uz zadržavanje mjere A7 005BItochit 7 (Echr) Obradni centar tokarenje i glodanje dvovreteno, kl. P 1730-2M II Provrt 12 (Echr), zadržavanje veličine A8 005BIIITochit 8.9 (Epch), održavanje veličine A9Center obrada tokarenje i glodanje s dva vretena, klasa. P 1730-2M IVSharpen 9 (Ech), zadržavajući veličinu a10 005BV Boring 11 (Epch, Ep) Tokarenje i glodanje dvovreteni obradni centar, kl. P 1730-2M VIDrill 14 (Echr), zadržavanje mjere A11 005BVII Glodanje 15 (Echr), zadržavanje veličine A12 Obradni centar tokarenje i glodanje dvovreteno, kl. P 1730-2M VIIIDrijeba 16 (Echr) 005BIX Bušenje 10 (EPCH) Dvovretenasti obradni centar za tokarenje i glodanje, kl. P 1730-2M XCinker 17 (Epch) 005BXSinking 18 (Epch) Obradni centar tokarenje i glodanje dvovreteno, kl. P 1730-2M XICut navoj 19 (Epch)

Izračun linearnih radnih dimenzija prati izrada sheme dodataka i radnih dimenzija sl. 3, izrada jednadžbi dimenzijskih lanaca, njihov izračun i završava određivanjem svih dimenzija obratka. Najmanji dodaci potrebni u izračunu uzimaju se prema.

Napravimo jednadžbe dimenzionalnih lanaca:

D5 = A12- A4 + A6

Z A12 = A11- A12

Z A11 = A10- A11

Z A10 = A9- A10

Z A9 = A4- A9

Z A8 = A4 - A8 - Z4

Z A7 = A5- A7

Z A6 = A2- A6

Z A5 = A1- A5

Z A4 = A3- A4

Z A3 = Z3- A3

Z A2 = Z2- A2

Z A1 = Z1- A1

Navedimo primjer izračunavanja radnih dimenzija za jednadžbe sa završnom karikom - proračunska dimenzija i za trodimenzionalne lance sa završnom karikom - dodatak.

Napišimo jednadžbe dimenzionalnih lanaca sa završnom karikom - projektnom veličinom.

D5 = A12 - A4 + A6

Prije rješavanja ovih jednadžbi potrebno je provjeriti jesu li tolerancije na projektiranoj mjeri pravilno dodijeljene. Da bi se to postiglo, mora biti zadovoljena jednadžba omjera tolerancije:

Radnim dimenzijama dodjeljujemo ekonomski izvedive tolerancije:

za stupanj visoke točnosti - 6 stupnjeva;

za stupanj povećane točnosti - 7 razreda;

za završnu fazu - po 10 ocjena;

duljina poluzavršne faze - 11 stupnjeva;

Za fazu drafta - po 13 ocjena.

TA12= 0,27 mm

T A11= 0,27 mm,

TA10= 0,12 mm,

TA9= 0,19 mm,

TA8= 0,46 mm,

T A7 \u003d 0,33 mm,

T A6 = 0,03 mm,

T A5 \u003d 0,021 mm,

TA4=0,12 mm,

T A3 \u003d 0,19 mm,

T A2 = 0,19 mm,

T A1 = 0,13 mm.

D5 \u003d A12 - A4 + A6,

TD5= 0,36 mm

36>0,27+0,12+0,03=0,42 mm (uvjet nije ispunjen), pooštravamo tolerancije za članke komponenti u okviru tehnoloških mogućnosti strojeva.

Uzmimo: TA12=0,21 mm, TA4=0,12 mm.

360,21+0,12+0,03 - uvjet je ispunjen.

Rješavamo jednadžbe za dimenzionalne lance sa završnom karikom - dodatkom. Odredimo radne dimenzije potrebne za izračun gornjih jednadžbi. Razmotrimo primjer izračuna triju jednadžbi sa završnom karikom - dodatkom ograničenim minimalnom vrijednošću.

) Z A12 = A11 - A12, (grubo glodanje op.005).

Z A12 min = A 11 min - A 12maks .

Izračunaj Z A12 min . Z A12 min određuje se greškama koje nastaju prilikom glodanja udubljenja cilindričnog oblika u fazi grube obrade.

Dodijeliti Rz=0,04 mm, h=0,27 mm, =0,01 mm, =0 mm (ugradnja u steznu glavu) . Vrijednost dodatka određena je formulom:

Z12 min = (RZ + h)i-1 + D2Si-1 + e 2i;

Z12 min \u003d (0,04 + 0,27) + 0,012 + 02 \u003d 0,32 mm.

tada je Z12 min =0,32 mm.

32= A11 min-10,5

A11 min=0,32+10,5=10,82 mm

A11 max \u003d 10,82 + 0,27 \u003d 11,09 mm

A11=11,09-0,27.

) ZA11 = A10 - A11, (grubo bušenje, operacija 005).

ZA11 min = A10 min - A11 max.

Minimalni dopuštenje prihvaća se uzimajući u obzir dubinu bušenja ZA11 min = 48,29 mm.

29= A10 min - 11.09

A10 min=48,29+11,09=59,38mm

A10max \u003d 59,38 + 0,12 \u003d 59,5 mm

) ZA10 = A9 - A10, (završno tokarenje, operacija 005).

ZA10 min = A9 min - A10 max.

Izračunajte ZA10 min. ZA10 min određuje se pogreškama koje nastaju tijekom finog tokarenja.

Dodijeliti Rz=0,02 mm, h=0,12 mm, =0,01 mm, =0 mm (ugradnja u steznu glavu) . Vrijednost dodatka određena je formulom:

ZA10 min \u003d (RZ + h) i-1 + D2Si-1 + e 2i;

ZA10 min \u003d (0,02 + 0,12) + 0,012 + 02 \u003d 0,15 mm.

tada ZA10 min =0,15 mm.

15= A9 min-59,5

A9 min=0,15+59,5=59,65 mm

A9 max \u003d 59,65 + 0,19 \u003d 59,84 mm

) D5 = A12 - A4 + A6

Zapišimo sustav jednadžbi:

D5min \u003d -A4max + A12min + A6min

D5max \u003d -A4min + A12max + A6max

82 \u003d -59,77 + 10,5 + A6 min

18 \u003d -59,65 + 10,38 + A6 maks

A6 min = 57,09 mm

A6 max = 57,45 mm

TA6=0,36 mm. Dodjeljujemo toleranciju prema ekonomski izvedivoj kvalifikaciji. TA6=0,03 mm.

Napišimo konačno:

A15=57,45h7(-0,03)

Rezultati izračuna preostalih tehnoloških dimenzija dobiveni iz jednadžbi sa završnom karikom - dodatkom ograničenim najmanja vrijednost prikazani su u tablici 5.5.

Tablica 5.5. Rezultati proračuna linearnih pogonskih dimenzija

Jednadžba br. Jednadžbe Nepoznata radna veličina Najmanja dopuštena tolerancija nepoznate radne veličine Vrijednost nepoznate radne veličine Prihvaćena vrijednost radne veličine 09-0,273ZA11 \u003d A10 - A11 A1040.1259.5-0,1259.5-0,124ZA10 \u003d A9 - A10 A910.1959.84-0.1959.84-0.195ZA9 \u003d A4 - A9 A420.1960.27- 0.1960.27-0.196ZA8 \u003d A4 - A8 - Z4A840.3355.23-0.3355.23-0.337ZA7 - A52155.23-0.337ZA7 \u002115d A45 0.02118.52-0.0218ZA6 \u003d A2 - A6 A20 .50.1957.24-0.1957.24-0.199ZA5 = A1 - A5A10.50.1318.692-0.1318.69-0.1310ZA4 = A3 - A4A310.361.32.11-02.36 ZA3 \u003d Z3 - A33320.3061.62-0.3061.62-0.3012ZA2 \u003d Z2 - A23220.3057.84-0.3057.84-0.3013ZA1 \u003d Z1 - A1Z120.2119.232-0.2119.23-0.21

Izbor radnog pribora

Uzimajući u obzir prihvaćeni tip i oblik organizacije proizvodnje koji se temelji na metodi skupne obrade, može se reći da je preporučljivo koristiti specijalizirane, brze, automatizirane rekonfigurabilne uređaje. U operacijama tokarenja koriste se samocentrirajuće stezne glave. Sva učvršćenja moraju u svom dizajnu sadržavati osnovni dio (zajednički prema shemi temeljenja za sve dijelove skupine) i izmjenjive prilagodbe ili podesive elemente za brzo ponovno podešavanje pri prelasku na obradu bilo kojeg dijela skupine. U obradi ovog dijela jedini uređaj je okretna samocentrirajuća stezna glava s tri čeljusti.

Slika 3

5.5 Proračun uvjeta rezanja

5.1 Izračun podataka rezanja za CNC tokarenje 005

Izračunajmo uvjete rezanja za poluzavršnu obradu dijela - rezni krajevi, tokarenje cilindričnih površina (vidi skicu grafičkog dijela).

Za poluzavršnu fazu obrade prihvaćamo: alat za rezanje - konturni rezač s trokutnom pločom s kutom na vrhu e = 60 0od tvrde legure, materijal alata - T15K6 pričvršćivanje - klinasto pričvršćivanje, sa kutom u smislu ts=93 0, s pomoćnim kutom u planu - c1 =320 .

stražnji kut c= 60;

nagibni kut - r=100 ;

oblik prednje površine je ravan sa skošenjem;

polumjer zaobljenja oštrice c=0,03 mm;

polumjer vrha rezača - rv =1,0 mm.

Za fazu polu-završne obrade, hrana se odabire prema S 0t =0,16 mm/okretaj

S 0= S 0T Ks i Ks str Ks d Ks h Ks l Ks n Ks c Ksj K m ,

Ks i =1,0 - koeficijent ovisno o materijalu alata;

Ks str \u003d 1,05 - o načinu pričvršćivanja ploče;

Ks d \u003d 1,0 - iz dijela držača rezača;

Ks h \u003d 1,0 - na snagu reznog dijela;

Ks l \u003d 0,8 - iz sheme ugradnje obratka;

Ks n =1,0 - o stanju površine obratka;

Ks c =0,95 - o geometrijskim parametrima rezača;

Ks j \u003d 1,0 od krutosti stroja;

K sm =1,0 - na mehanička svojstva obrađenog materijala.

S 0= 0,16*1,1*1,0*1,0*1,0*0,8*1,0*0,95*1,0*1,0=0,12 mm/okr

Vt =187 m/min.

Konačno, brzina rezanja za fazu poluzavršne obrade određena je formulom:

V=V t kv i kv S kv oko kv j kv m kv cKv t kv i

kv i - koeficijent ovisno o materijalu alata;

kv S - iz grupe obradivosti materijala;

kv oko - o vrsti obrade;

kv j - krutost stroja;

kv m - o mehaničkim svojstvima materijala koji se obrađuje;

kv c - o geometrijskim parametrima glodala;

kv t - od razdoblja otpora reznog dijela;

kv i - od prisutnosti hlađenja.

V= 187*1,05*0,9*1*1*1*1*1*1=176,7 m/min;

Brzina rotacije izračunava se po formuli:

Rezultati proračuna dati su u tablici.

Verifikacijski proračun snage rezanja Npez, kW

gdje je N T . - tablična vrijednost snage, kN;

Uvjet snage je zadovoljen.

Tablica 5.6. Uvjeti rezanja za operaciju 005. A.Pozicija I.T01

Elementi reznog moda Obradne povrineT. Æ 118/ Æ 148Æ 118T. Æ 70h8/ Æ 118Æ 70h8T. Æ 50h8/ Æ 70h8Глубина резания t, мм222222Табличная подача Sот, мм/об0,160,160,160,160,16Принятая подача Sо, мм/об0,120,120,120,120,12Табличная скорость резания Vт, м/мин187187187187187Скорректированная скорость резания V, м/мин176,7176,7176,7176,7176,7Фактическая частота brzina vretena nf, rpm380,22476,89476,89803,91803.91 Prihvaćena brzina vretena np, rpm400500500800800Stvarna brzina rezanja Vf, m/min185,8185,26185,26175,84175.84Tabularna snaga rezanja Nt, kW8--- 3. kW ---3,4-Minutni pomak Sm, mm/min648080128128

5.2 Izvršimo analitički izračun načina rezanja prema vrijednosti prihvaćenog vijeka trajanja alata za operaciju 005 (grubo tokarenje Æ 148)

Alat je konturni rezač sa zamjenjivom višeslojnom pločom od tvrde legure T15K6.

Brzina rezanja za vanjsko uzdužno i poprečno tokarenje izračunava se po empirijskoj formuli:

gdje je T prosječna vrijednost vijeka trajanja alata, kod obrade s jednim alatom uzima se 30-60 minuta, odabiremo vrijednost T = 45 minuta;

Cv, m, x, y - tablični koeficijenti (Cv = 340; m = 0,20; x = 0,15; y = 0,45);

t - dubina rezanja (prihvaća za grubo tokarenje t=4mm);

s - posmak (s=1,3 mm/ok);

Kv \u003d Kmv * Kpv * Kiv,

gdje je Kmv koeficijent koji uzima u obzir utjecaj materijala izratka (Kmv = 1,0), Kpv je koeficijent koji uzima u obzir utjecaj stanja površine (Kpv = 1,0), Kpv je koeficijent koji uzima u obzir utjecaj materijal alata (Kpv = 1,0). Kv = 1.

5.3 Proračun uvjeta rezanja za operaciju 005 (bušenje radijalnih rupa Æ36)

Alat je svrdlo R6M5.

Izračun provodimo prema metodi navedenoj u. Odredimo vrijednost posmaka bušilice po okretaju iz tablice. Tako = 0,7 mm/okretaj

Brzina rezanja bušenjem:

gdje je T prosječna vrijednost vijeka trajanja alata, prema tablici odabiremo vrijednost T = 70 min;

IZ v , m, q, y - tablični koeficijenti (S v = 9,8; m = 0,20; q = 0,40; y=0,50);

D - promjer svrdla (D = 36 mm);

s - posmak (s=0,7 mm/okret);

Do v = K mv *Kpv *K i v ,

gdje je K mv - koeficijent koji uzima u obzir utjecaj materijala izratka (K mv =1,0), K pv - koeficijent koji uzima u obzir utjecaj stanja površine (K pv = 1,0), K pv - koeficijent koji uzima u obzir utjecaj materijala alata (K pv = 1,0). Do v = 1.

6 Tehnički propis

6.1 Određivanje vremena rada za CNC tokarenje 005

Jedinična stopa vremena za CNC strojeve određena je formulom:

gdje je T c.a. - vrijeme automatskog rada stroja prema programu;

Pomoćno vrijeme.

0,1 min - pomoćno vrijeme za ugradnju i uklanjanje dijela;

Pomoćno vrijeme povezano s operacijom uključuje vrijeme za uključivanje i isključivanje stroja, provjeru povratka alata na zadanu točku nakon obrade, postavljanje i uklanjanje štitnika koji štiti od prskanja emulzijom:

Pomoćno vrijeme za kontrolna mjerenja sadrži pet mjerenja mjerilom i pet mjerenja nosačem:

=(0,03+0,03+0,03+0,03+0,03)+(0,11+0,11+0,11+0,11+0,11)= 0,6 min.

0,1+0,18+0,6=0,88 min.

Prihvaćamo da se na stranici provodi daljinska kontrola.

Proračun vremena automatskog rada stroja prema programu (Tc.a.) prikazan je u tablici 5.7.

Glavno vrijeme To određuje se formulom:

gdje je L p.x. - duljina udarca;

Sm - hraniti se.

Određivanje vremena mirovanja izračunava se formulom:

gdje je L x.x. - duljina prazan hod;

Sxx - napajanje u praznom hodu.

Tablica 5.7. Vrijeme automatskog rada stroja prema programu (set A)

GCP koordinateInkrement duž osi Z, DZ, mmInkrement duž osi X, DX, mmDuljina i-tog poteza, mm i-ti odjeljak, Sm, mm / min Glavno vrijeme automatskog rada stroja prema programu T0, min Strojno-pomoćno vrijeme Tmv, min.,342-338,55038,55600,643-40-24,1924,19600,44- 53,7803,78960,0395-60-35,0535,05960,36 6-038,98 100107,32100000,01Alat T02 - Svrdlo SI0,010-7-37-75,2583,85100000,0087-8-61061960 , 638-90-22100000.00029-061061100000,006110-03777,2585,65100000,008 SUCTER SITURNI ALLUT CONTURY ALAT 39.73-6475.32100.00711-120-120-120-120-120-120BA. Cutter 0-13-81.48-2585.22100000.008514-150-16061000 481000.38 16-17 0-24241000.24 17-18 4 041000.0418-0 39 6575,80000.00010. 210-22100000, 0002 21-2260060100000.006 22-0 39 7786.31100000.0086 Alat T05-Frases TSIMOVISI0.0-23-40-40-129.5135,53100000.01723-24-24-24-424-424-424-424-424-424-424-424-424-424-4202040.00.0020202020202020202020202020202020202020202040.0020420842040.00.00.00202040.00.00.00204202020202020420202020420202040.00202040.00.0020. 4,5100000.0024 26-27-420421000.4227-28421000.4228-29034,534,5100000,003429-30-420421000.4230-31421000.4231-320-24.524,5100000.002432-33-4AR20421423423423423423423423423423AIUS -04095103.07100000.0103Total7.330.18Auto cycle time7.52

Za postavku B: Tc.a=10,21; =0,1; =0 min. Daljinski upravljač.

Vrijeme za organizacijske i Održavanje radno mjesto, odmor i osobne potrebe dani su kao postotak operativnog vremena [4, karta 16]:

Konačno, norma vremena na komad jednaka je:

Tsh \u003d (7,52 + 10,21 + 0,1 + 0,1) * (1 + 0,08) \u003d 19,35 min.

Stopa pripremnog i završnog vremena za CNC stroj određena je formulom:

Tpz \u003d Tpz1 + Tpz2 + Tpz3,

gdje je Tpz1 norma vremena za organizacijsku obuku;

Tpz2 - norma vremena za postavljanje stroja, učvršćenja, alata, programskih uređaja, min;

Tpz3 - norma vremena za probnu obradu.

Obračun pripremno-završnog vremena prikazan je u tablici 5.8.

Tablica 5.8. Struktura pripremno-završnog vremena

№ p / p Sadržaj rada Vrijeme, min 1. Organizacijska priprema 9,0 + 3,0 + 2,0 Ukupno Tpz 114,0 Podešavanje stroja, pribora, alata, softverskih uređaja 2. Postavite početne načine obrade stroja 0,3 * 3 = 0,93. Instalirajte kartuša 4, 04. Instalirati rezne alate 1.0 * 2 = 2.05.Upisati program u memoriju CNC sustava 1.0 Ukupno Tpz 210.96 Detaljno: Tpz=Tpz1+Tpz2+Tpz3

Tsht.k \u003d Tsht + Tpz \u003d 19,35 + \u003d 19,41 min.

6. Mjeriteljska potpora tehnološkom procesu

U suvremenoj proizvodnji strojeva obavezna je kontrola geometrijskih parametara dijelova tijekom njihove proizvodnje. Troškovi izvođenja kontrolnih operacija značajno utječu na cijenu inženjerskih proizvoda, a točnost njihove procjene određuje kvalitetu proizvedenih proizvoda. Pri obavljanju poslova tehničkog nadzora mora se osigurati načelo mjerne ujednačenosti - rezultati mjerenja moraju biti izraženi u zakonskim jedinicama, a mjerna pogreška mora biti poznata s određenom vjerojatnošću. Kontrola mora biti objektivna i pouzdana.

Vrsta proizvodnje - serijska - određuje oblik kontrole - selektivna statistička kontrola parametara navedenih crtežom. Veličina uzorka je 1/10 veličine serije.

Univerzalni mjerni instrumenti imaju široku primjenu u svim vrstama proizvodnje zbog niske cijene.

Kontrola skošenja vrši se posebnim mjernim instrumentima: šablonama. Metoda mjerenja pasivni, kontaktni, direktni prijenosni mjerni instrument. Kontrola vanjske cilindrične površine provodi se indikatorskim nosačem na postolju SI-100 GOST 11098.

Kontrola vanjskih krajnjih površina u fazama grube i poluzavršne obrade provodi se pomoću ShTs-11 GOST 166, au fazama završne obrade i povećane točnosti posebnim šablonom.

Kontrola hrapavosti u fazama grube i poluzavršne obrade provodi se prema uzorcima hrapavosti GOST 9378. Metoda mjerenja je pasivni kontaktni komparativni, prijenosni mjerni instrument. Kontrola hrapavosti u fazi završne obrade provodi se interferometrom MII-10. Metoda mjerenja pasivni kontakt, prijenosni mjerni instrument.

Konačnu kontrolu provodi odjel tehničke kontrole u poduzeću.

7. Sigurnost procesnog sustava

1 Opće odredbe

Izrada tehnološke dokumentacije, organizacija i provedba tehnoloških procesa moraju biti u skladu sa zahtjevima GOST 3.1102. Oprema za proizvodnju koji se koristi u rezanju mora biti u skladu sa zahtjevima GOST 12.2.003 i GOST 12.2.009. Uređaji za rezanje moraju biti u skladu sa zahtjevima GOST 12.2.029. Najveća dopuštena koncentracija tvari nastalih tijekom rezanja ne smije prelaziti vrijednosti utvrđene GOST 12.1.005 i normativni dokumenti Ministarstvo zdravstva Rusije.

2 Zahtjevi za tehnološke procese

Sigurnosni zahtjevi za proces rezanja trebaju biti navedeni u tehnološkim dokumentima u skladu s GOST 3.1120. Ugradnja izradaka i uklanjanje gotovih dijelova tijekom rada opreme dopušteno je uz upotrebu posebnih uređaja za pozicioniranje koji osiguravaju sigurnost radnika.

3 Zahtjevi za skladištenje i transport sirovina, sirovina, poluproizvoda, rashladnih tekućina, gotovih dijelova, proizvodnog otpada i alata

Sigurnosni zahtjevi za prijevoz, skladištenje i rad abrazivnih i CBN alata prema GOST 12.3.028.

Ambalaža za transport i skladištenje dijelova, sirovina i proizvodnog otpada u skladu s GOST 14.861, GOST 19822 i GOST 12.3.020.

Utovar i istovar robe - u skladu s GOST 12.3.009, kretanje robe - u skladu s GOST 12.3.020.

4 Praćenje usklađenosti sa sigurnosnim zahtjevima

Potpunost odraza sigurnosnih zahtjeva treba kontrolirati u svim fazama razvoja tehnoloških procesa.

Kontrola parametara buke na radnim mjestima - prema GOST 12.1.050.

U ovom predmetnom projektu izračunat je obujam proizvodnje i ograničena vrsta proizvodnje. Ispravnost crteža analizira se u smislu usklađenosti s važećim standardima. Dizajniran je put obrade dijelova, odabrana oprema, alati za rezanje i pribor. Izračunavaju se radne dimenzije i dimenzije izratka. Određeni su uvjeti rezanja i norma vremena za tokarenje. Razmatraju se pitanja mjeriteljske potpore i sigurnosnih mjera.

Književnost

1. Priručnik tehnologa na automatskim linijama. /A.G. Kosilova, A.G. Lykov, O.M. Deev i drugi; ur. A.G. Kosilova. - M: Mašinostrojenje, 1982.
2. Priručnik tehnologa strojograditelja./ Ed. A.G. Kosilova i R.K. Meshcheryakova. - M.: Mašinostrojenje, 1985.
3. Timofeev V.N. Proračun linearnih pogonskih dimenzija i njihovo racionalno podešavanje. Tutorial. Gorki: GPI, 1978.
4. Gorbatsevich A.F., Shkred V.A. Projektiranje kolegija za tehnologiju strojarstva: [udžbenik za strojarstvo. specijalista. sveučilišta]. - Mn.: Viša. škola, 1983.
5. Načini rezanja metala: Priručnik / Ed. Yu.V. Baranovsky.- M.: Mashinostroyeniye, 1995.
6. Unificirane komponente i dijelovi agregatskih strojeva i automatskih linija. imenik imenik.
7. Opće strojograđevne norme za vrijeme i uvjete rezanja za normiranje rada u masovnoj proizvodnji. U 2 dijela. - M.: Ekonomija, 1990
8. Ordinartsev I.A., Filipov G.V., Shevchenko A.N. Alatničarski priručnik./ ur. izd. I.A. Ordinartseva - L .: Mašinostrojenje, 1987.
9. GOST 16085-80 Mjerila za kontrolu položaja površina.
10. GOST 14.202 - 73. Pravila za osiguranje proizvodnosti dizajna proizvoda. - M. Izdavačka kuća za standarde, 1974.
11. Zazersky V.I. Zholnerchik S.I. Tehnologija obrade dijelova na alatnim strojevima s programskim upravljanjem. - L. Inženjering, 1985.
12. Orlov P.I. Osnove dizajna. Knjige 1,2,3.- M. Mašinostroenie, 1977.
13. Priručnik kontrolora strojogradnje. Tolerancije, podzemne površine, linearne mjere. ur. A.I. Jakušev. ur. 3.-M. strojarstvo, 1985.
14. Obračun dodataka: Metoda. upute za provedbu praktični rad i odjeljci u predmetnim i diplomskim projektima za studente inženjerskih specijalnosti svih oblika obrazovanja / NSTU; Komp.: D.S. Pahomov, N, Novgorod, 2001. 24 str.
15. Metelev B.A., Kulikova E.A., Tudakova N.M. Tehnologija strojarstva, 1., 2. dio: Skup nastavno-metodičnih materijala; Državno tehničko sveučilište Nižnji Novgorod Nižnji Novgorod, 2007. -104 str.

16. Metelev B.A. Osnovne odredbe o formiranju obrade na stroju za rezanje metala: udžbenik / B.A. Meteljev - NSTU. Nižnji Novgorod, 1998

Podučavanje

Trebate li pomoć u učenju teme?

Naši stručnjaci će vam savjetovati ili pružiti usluge podučavanja o temama koje vas zanimaju.
Pošaljite prijavu naznačite temu upravo sada kako biste saznali o mogućnosti dobivanja konzultacija.

(3000 )

Detalj "Adapter"

ISKAZNICA: 92158
Datum postavljanja: 24. veljače 2013
Prodavač: Hautamyak ( Pišite ako imate pitanja)

Vrsta rada: Diploma i srodno
Formati datoteka: T-Flex CAD, Microsoft Word
Iznajmljuje se u obrazovnoj ustanovi: Ri(F)MGOU

Opis:
Dio "Adapter" koristi se u stroju za duboko bušenje RT 265, koji proizvodi OJSC RSZ.
Dizajniran je za pričvršćivanje alata za rezanje na "Stabljiku", koja je fiksna os učvršćena u stražnjem dijelu stroja.
Strukturno, "Adapter" je tijelo revolucije i ima pravokutni trosmjerni unutarnji navoj za pričvršćivanje alata za rezanje, kao i pravokutni vanjski navoj za spajanje s "Stabljikom". Prolazni otvor u "Adapteru" služi:
za uklanjanje strugotine i rashladnog sredstva iz zone rezanja pri bušenju slijepih rupa;
za dovod rashladnog sredstva u zonu rezanja prilikom bušenja kroz rupe.
Upotreba, naime, trokrakog navoja je zbog činjenice da je u procesu obrade, za brzu izmjenu alata, potrebno brzo odvrnuti jedan alat, a drugi umotati u tijelo "Adaptera".
Izradak za dio "Adapter" je valjani čelik ATs45 TU14-1-3283-81.

SADRŽAJ
list
Uvod 5
1 Analitički dio 6
1.1 Svrha i dizajn dijela 6
1.2 Analiza proizvodnosti 7
1.3 Fizička i mehanička svojstva materijala dijela 8
1.4 Analiza osnovnog tehnološkog procesa 10
2 Tehnološki dio 11
2.1 Određivanje vrste proizvodnje, izračun veličine početne serije 11
2.2 Odabir načina dobivanja obratka 12
2.3 Izračun minimalnih dodataka za strojnu obradu 13
2.4 Izračun faktora točnosti težine 17
2.5 Ekonomska opravdanost izbora obratka 18
2.6 Dizajn procesa 20
2.6.1 Opće odredbe 20
2.6.2 Redoslijed i redoslijed izvođenja TP 20
2.6.3 Trasa novog tehnološkog procesa 20
2.6.4 Izbor opreme, opis tehnoloških mogućnosti
i tehničke karakteristike strojeva 21
2.7 Obrazloženje metode baziranja 25
2.8 Izbor pričvrsnih elemenata 25
2.9 Izbor alata za rezanje 26
2.10 Izračun podataka o rezanju 27
2.11 Obračun komada i komada - vrijeme obračuna 31
2.12 Posebno pitanje o strojarskoj tehnologiji 34
3 Dizajn dio 43
3.1 Opis pričvršćivača 43
3.2 Proračun spojnica 44
3.3 Opis alata za rezanje 45
3.4 Opis upravljačkog uređaja 48
4. Proračun strojarske radionice 51
4.1 Proračun potrebne opreme radionice 51
4.2 Određivanje proizvodnog područja radionice 52
4.3 Utvrđivanje potrebnog broja zaposlenih 54
4.4 Odabir konstruktivno rješenje proizvodna zgrada 55
4.5 Dizajn servisnih prostorija 56
5. Sigurnost i ekološka prihvatljivost dizajnerskih rješenja 58
5.1 Karakteristike objekta analize 58
5.2 Analiza potencijalne opasnosti gradilišta
strojarnica za radnike i okoliš 59
5.2.1 Analiza potencijalnih opasnosti i štetne proizvodnje
faktori 59
5.2.2 Analiza utjecaja radionice na okoliš 61
5.2.3 Analiza mogućnosti pojave
hitni slučajevi 62
5.3 Klasifikacija prostora i proizvodnje 63
5.4 Osiguravanje sigurnog i sanitarnog stanja
higijenski uvjeti rada u radionici 64
5.4.1 Mjere i mjere za sigurnost 64
5.4.1.1 Automatizacija proizvodnih procesa 64
5.4.1.2 Lokacija opreme 64
5.4.1.3 Zatvaranje opasnih područja, zabranjeno,
sigurnosni i blokirajući uređaji 65
5.4.1.4 Osiguranje električne sigurnosti 66
5.4.1.5 Zbrinjavanje otpada u trgovini 66
5.4.2 Mjere i sredstva za proizvodnju
sanitarije 67
5.4.2.1 Mikroklima, ventilacija i grijanje 67
5.4.2.2 Industrijska rasvjeta 68
5.4.2.3 Zaštita od buke i vibracija 69
5.4.2.4 Pomoćni sanitarni čvorovi
prostori i njihovo uređenje 70
5.4.2.5 Sredstva osobna zaštita 71
5.5 Mjere i sredstva zaštite okoliša
okoliš od utjecaja projektirane strojarnice 72
5.5.1 Upravljanje krutim otpadom 72
5.5.2 Pročišćavanje ispušnih plinova 72
5.5.3 Čišćenje Otpadne vode 73
5.6 Mjere i sredstva za osiguranje
sigurnost u hitne situacije 73
5.6.1 Sigurnost od požara 73
5.6.1.1 Protupožarni sustav 73
5.6.1.2 Sustav zaštita od požara 74
5.6.2 Pružanje zaštite od munje 76
5.7. Osigurati razvoj inženjerstva
zaštita na radu i zaštita okoliša 76
5.7.1 Izračun ukupne rasvjete 76
5.7.2 Proračun komadnih apsorbera buke 78
5.7.3 Proračun ciklona 80
6. Organizacijski dio 83
6.1 Opis automatizirani sustav
stranica u izradi 83
6.2 Opis automatiziranog transporta i skladištenja
sustavi projektiranog mjesta 84
7. Ekonomski dio 86
7.1 Početni podaci 86
7.2 Obračun kapitalnih ulaganja u dugotrajnu imovinu 87
7.3 Materijalni troškovi 90
7.4 Dizajn organizacijska struktura uprava trgovine 91
7.5 Izračun godišnjeg fonda plaće zaposlena 92
7.6 Procjena neizravnih troškova i troškova radionica 92
7.6.1 Procijenjeni troškovi održavanja i rada
oprema 92
7.6.2 Procjena troškova opće trgovine 99
7.6.3 Raspodjela troškova za održavanje i rad
oprema i javna potrošnja na cijenu proizvoda 104
7.6.4 Procjena troškova proizvodnje 104
7.6.4.1 Komplet košta 104
7.6.4.2 Jedinični trošak 105
7.7 Rezultat 105
Zaključak 108
Literatura 110
Prijave

Veličina datoteke: 2,1 MB
Datoteka: (.rar)
-------------------
Bilješka da učitelji često preuređuju opcije i mijenjaju izvorne podatke!
Ako želite da se rad točno podudara, sa provjeriti izvorne podatke. Ukoliko nisu dostupni, obratite se