În producția de produse din lemn, plăcile aglomerate și plăcile din fibre sunt utilizate pe scară largă, fabricate în conformitate cu cerințele standardelor lor.
Operațiile tehnologice de tăiere a materialelor din tablă și plăci includ tăierea lor pe lungime și transversală pentru a obține semifabricate de dimensiunile cerute.
Avantajele tăierii plăcilor, foilor și materialelor rulou față de lemn masiv:
l formate standard;
l la tăierea lor nu există restricții de calitate, culoare, defecte;
l sunt consecvenți în calitate și format.
Principalele limitări la tăierea plăcilor și materiale din tabla sunt numărul și dimensiunile pieselor de prelucrat.
Numărul de dimensiuni standard de semifabricate trebuie să corespundă completității acestora pentru producția de produse prevăzute de program.
În prezent, au fost dezvoltate programe pentru compilarea hărților de tăiere pentru materiale de plăci, tablă și rulou cu optimizarea simultană a planului de tăiere.
Plan de tăiere optim este o colecție diverse scheme tăierea și intensitatea utilizării acestora, asigurând integralitatea și un minim de pierderi pentru o anumită perioadă de funcționare a întreprinderii.
Cardurile de tăiere sunt o reprezentare grafică a locației pieselor de prelucrat pe un format standard al materialului de tăiat.
Pentru a crea planuri de tăiere trebuie sa stii:
l dimensiunile piesei de prelucrat;
l formate de material de tăiat;
l lățimea tăieturii;
l capabilitățile echipamentului;
l deteriorarea materialului tăiat.
Plăcile sunt tăiate
după trei modele de tăiere
O) longitudinal
B) transversal
ÎN) amestecat
În funcție de numărul de dimensiuni standard ale pieselor de prelucrat incluse în cardul de tăiere și de conformitatea sau nerespectarea completității pieselor de prelucrat dintr-un singur card, ele disting
3 metode de tăiere:
1. Individ;
2. Combinat;
3. Articulație.
Pentru tăiere individuală
sunt tăiate:
Plăci de același tip pentru semifabricate de același tip;
Plăci de un singur tip pentru piese de prelucrat de mai multe dimensiuni standard;
Mai multe tipuri de plăci pentru un singur tip de piesă de prelucrat.
Cu metoda de tăiere combinată, puteți tăia mai multe dimensiuni standard diferite ale pieselor de prelucrat dintr-un singur format. O metodă mai eficientă din punct de vedere al consumului economic, dar mai complexă. Cu un număr mare de dimensiuni standard, este dificil să se asigure completitatea în fiecare diagramă de tăiere.
Când tăiați împreună Pentru diferite cazuri, sunt utilizate opțiuni de tăiere individuale și combinate.
Această metodă de tăiere este cea mai eficientă în comparație cu cele considerate
Se evaluează eficiența tăierii pe baza utilizării raționale a materialelor coeficientul de randament al piesei de prelucrat.
Coeficientul de randament al semifabricatului este determinat din raportul dintre suprafețele totale ale semifabricatelor rezultate și suprafața totală a plăcii tăiate sau a materialelor din tablă.
Eficiența tăierii depinde de:
Echipamente utilizate;
Organizarea procesului de tăiere a plăcilor și a materialelor din tablă.
De caracteristici tehnologice Echipamentul folosit pentru tăierea plăcilor este împărțit în 3 grupe.
Primul grup include mașinile care au:
l mai multe suporturi de tăiere;
l unu – transversal (CTZF-1).
Al doilea grup include mașinile care au:
Mai multe suporturi de tăiere;
Un transversal;
Masa de transport este formată din două părți (SpK-401).
Al treilea grup include mașinile care au:
un suport pentru ferăstrău;
mai multe suporturi - transversale (linii MRP bazate pe mașina TsTMF).
Mașini de tăiat
La tăierea materialelor din tablă, se folosesc mașini de tăiat cu un singur ferăstrău.
Toate tăieturile se fac cu un singur ferăstrău în direcții reciproc perpendiculare. În acest scop, există mecanisme de mișcare longitudinală și transversală, ridicare și unghiuri fixe de rotație a capului ferăstrăului.
Tăierea furnirului feliat
Înainte de tăiere, furnirul feliat trebuie sortat în mănunchiuri, în funcție de scopul furnirurilor.
Furnirul este tăiat în mănunchiuri folosind foarfece de ghilotină sau mașini de tăiat hârtie. Aceste mașini asigură o tăietură curată care nu necesită îmbinarea ulterioară a marginilor.
Tăierea materialelor laminate
Pentru a obține formatele necesare, materialele ruloate sunt tăiate pe dispozitive speciale de tăiere cu longitudinale cuțite de discși transversal - rotativ sau ghilotinic.
Eficiența tăierii depinde de echipamentul utilizat și de organizarea procesului de tăiere a plăcilor și a materialelor din tablă. În funcție de caracteristicile tehnologice, echipamentele utilizate pentru tăierea plăcilor pot fi împărțite în 3 grupe:
- la primul Acestea includ mașini care au mai multe suporturi de ferăstrău longitudinal și un ferăstrău transversal. Materialul de tăiat este așezat pe o masă de cărucior. Când masa se mișcă în direcția înainte, suporturile de tăiere tăie materialul în benzi longitudinale. Căruciorul are opritoare reglabile, a căror acțiune asupra comutatorului limită determină căruciorul să se oprească automat și să pună în mișcare suportul de ferăstrău transversal;
- la al doilea Acestea includ mașini care au, de asemenea, mai multe suporturi de ferăstrău longitudinal și un ferăstrău transversal, dar căruciorul-masă este format din două părți. La tăierea longitudinală, ambele părți ale mesei formează o singură unitate, iar când se deplasează în direcția opusă, fiecare parte se mișcă separat până când poziția de oprire determină poziția tăieturii transversale. În acest fel, se realizează alinierea tăierilor transversale ale benzilor individuale;
- la al treilea Acestea includ mașini care au un suport pentru mișcarea longitudinală și mai multe pentru mișcarea transversală. După fiecare cursă a suportului de ferăstrău longitudinal, banda de pe căruciorul mobil este alimentată pentru tăierea transversală. În același timp
sunt activate acele etriere care sunt configurate pentru a tăia o bandă dată. Suportul de tăiere cu ferăstrău poate efectua o tăiere fără trecere (tunsare). În plus, există mașini și centre de tăiat în format unic.
Primul grup de echipamente (de exemplu, mașina TsTZF-1; 1DT4F) se concentrează pe realizarea celor mai simple planuri individuale de tăiere. Acest lucru reduce rata de utilizare a materialului.
Atunci când se implementează modele mai complexe după tăierea longitudinală, devine necesară îndepărtarea benzilor individuale de pe masă cu acumularea lor ulterioară pentru tăierea individuală ulterioară. Ca urmare, costurile cu forța de muncă cresc brusc, iar productivitatea scade.
Al doilea grup (de exemplu, mașina SpK401) vă permite să efectuați modele de tăiere cu o varietate de benzi egale cu două. Cu o mare varietate de tipuri, apar aceleași dificultăți ca și în primul caz.
Al treilea grup (mașini TsTMF, MRP) vă permite să tăiați modele mai complexe cu până la cinci tipuri diferite de benzi. Acest grup de echipamente are performanțe ridicate și este cel mai promițător.
Tăierea materialelor din tablă
Pentru a efectua operațiunile de tăiere, puteți folosi mașini de tăiat hârtie și foarfece ghilotină.
Pe foarfece de ghilotină NG-18-1. NG-28, NG-30, furnir tăiat „Kupper” în pungi în direcțiile longitudinale și transversale fără îmbinarea ulterioară a marginilor înainte de lipirea marginilor.
Componentele principale ale foarfecelor: un cadru, două traverse - un cuțit și unul de prindere, un cărucior cu opritoare, echipamente hidraulice și electrice. Patul este realizat sub forma unei structuri prefabricate si este format dintr-o masa de lucru, stalpi de ghidare si o masa frontala. Cuțitul și traversele de prindere sunt o grindă sudată de construcție rigidă. În partea de jos a traversei cuțitului există un plan pentru atașarea cuțitului. Acționarea traversei cuțitului este hidraulică. Opritoarele vagonului sunt pliabile. Opritoarele sunt reglate la lățimea materialului de tăiat cu ajutorul unui mecanism
Tăierea în linie dreaptă și paralelă a furnirului este un avantaj semnificativ al mașinilor Kupper EFS. Tăierea de înaltă precizie asigură o lipire suplimentară de înaltă calitate a furnirului de orice grad. Dispozitivul de control al gardului pozițional este echipat cu un indicator digital de lățime, o tastatură digitală pentru contoare de cicluri de tăiere și butoane pentru selectarea diferitelor tipuri de operații 20 de grade. Linia de tăiere este marcată cu un fascicul de lumină. Placa largă de presiune permite ca furnirurile ondulate să fie nivelate înainte de tăiere. O manivelă puternică de antrenare vă permite să tăiați furnirul peste granulație. Caracteristici tehnice echipamentul este dat în tabel. 19. La mașinile de tăiat hârtie (de exemplu, BRP-4M) furnir și folii pe bază de hârtie impregnată, folie materiale polimerice. Caracteristicile tehnice ale echipamentului sunt prezentate în tabel. 20.
În zonele pentru producția centralizată de filme pe bază de hârtie impregnată, se utilizează echipamente pentru tăierea filmelor în foi de format - linia LRSh-1 și pentru tăierea rolelor de film la lățime - mașina S5-28-02
19 Tăierea materialelor plăcilor. Organizarea procesului de tăiere (tipuri de tăiere). Eficiența tăierii. Probleme de planificare optimă a tăierii. Echipamente. Proiectarea zonelor de tăiere. Performanţă. Sănătatea și securitatea în muncă.
În producția de produse din lemn, materialele panourilor sunt utilizate pe scară largă, fabricate în conformitate cu cerințele standardelor pentru acestea. Procesul de tăiere a materialelor plăcilor este mai simplu decât plăcile, deoarece la tăierea lor nu există restricții de calitate, culoare, defecte etc. Sunt stabile ca calitate și format. Numărul de dimensiuni standard de semifabricate trebuie să corespundă completității acestora pentru producția de produse prevăzute de program. Tăierea materialelor plăcilor este organizată în funcție de scopul semifabricatelor rezultate; este de obicei împărțit în trei metode: individual, combinat și mixt (în comun)
Metode de tăiere:
a- individ; b- combinat; c- mixt (articulare).
La tăiere individuală Fiecare placă este tăiată într-o dimensiune standard de semifabricate. Metoda individuală de tăiere este însoțită de o cantitate mare de deșeuri.
La metoda combinata Când tăiați dintr-un singur format, puteți tăia mai multe dimensiuni standard diferite de semifabricate sau piese, cu respectarea obligatorie a completității semifabricatelor tăiate. Din punct de vedere al consumului economic de materiale, metoda de tăiere combinată este, de regulă, mai eficientă decât cea individuală. Dar este mai complex, deoarece cu un număr mare de dimensiuni standard este dificil să se asigure completitatea în fiecare diagramă de tăiere.
La tăiere mixtă (articulată). Este posibil să utilizați opțiuni de tăiere individuale și combinate pentru diferite cazuri. La mod comun Cardul de tăiere asigură diferite dimensiuni standard fără a ține cont de caracterul complet al fiecărei cărți de tăiere, dar cu un randament maxim de piese și cu repetare minimă a pieselor identice în diferite carduri de tăiere. Această metodă de tăiere este cea mai eficientă în comparație cu altele.
Performanţă la locul de tăiere a materialelor plăcilor
P=60∙K d ·K m ∙n∙m/t c, P=60∙ K d ·K m ∙n∙m/ t c,
K d– factorul de utilizare a timpului de lucru; K m– coeficientul de utilizare a timpului calculatorului. n– coeficientul de semifabricate obţinut dintr-o placă, buc., se determină din harta de tăiere; m– număr de plăci (foi) tăiate simultan în ambalaj, buc. t c– timpul total petrecut la pregătirea pachetului și tăierea longitudinală a acestuia în fâșii, min.
Pentru tăierea materialelor plăcilor se folosesc pe scară largă ferăstraie circulare cu un singur ferăstrău cu avans manual: Altendorf. Ferăstrăile cu panouri verticale înlocuiesc ferăstrăile cu panouri convenționale acolo unde este necesară economisirea spațiului GVS 13; Ferăstrău circular de tăiere automată (centre) cu o grindă superioară de presiune și un cărucior de ferăstrău pentru tăierea plăcilor căptușite și neplacute din materiale lemnoase într-o metodă lot cu un sistem de control computerizat, optimizarea tăierii. Se remarcă prin calitate înaltă a tăierii, precizie de poziționare, fiabilitate, control digital puternic și în același timp ușor de utilizat și capacități tehnologice largi.
Prelucrarea mecanică primară a pieselor de prelucrat. Obiectivele, succesiunea și conținutul operațiilor. Tipuri de baze tehnologice și reguli de selecție a acestora. Organizarea procesului. Sănătatea și securitatea în muncă.
Semnele de bare sunt lipite împreună pe lungimea, lățimea și grosimea lor pentru a obține piese de dimensiuni mari. În acest sens, piesele sunt supuse unei prelucrări primare. Sarcina este de a crea suprafețe de bază pentru prelucrarea ulterioară a pieselor de prelucrat, precum și pregătirea pentru lipire și furnir.
Crearea suprafețelor de bază. Semnele brute au erori semnificative de formă și dimensiune. Prelucrarea precisă a pieselor de prelucrat, asigurând interschimbabilitatea pieselor, poate fi realizată dacă acestea au baze de finisare, care sunt folosite pentru a baza piesele de prelucrat pe mașină pentru prelucrarea ulterioară. Prelucrarea începe cu crearea unei baze de finisare a instalației. Mai întâi, nivelați suprafața largă a piesei de prelucrat. Baza rezultată este utilizată la prelucrarea următoarei suprafețe - marginea. Având suprafețele ajustate în plan și în unghi drept (de obicei), se prelucrează următoarele, dând piesei dimensiunile de finisare necesare. Atunci când se efectuează operațiuni ulterioare, este necesar să se folosească aceeași suprafață de bază pentru numărul maxim de operațiuni, deoarece schimbarea bazelor provoacă apariția unor erori aleatoare și crește eroarea generală de procesare.
Piesele de prelucrat ocupă o anumită poziție pe mașină în raport cu unealta. Se numesc suprafețele pieselor adiacente dispozitivelor stabile ale mașinii în timpul procesării baze tehnologice. Acestea includ suprafețele utilizate pentru măsurătorile de control ale preciziei pieselor, de ex. se numesc suprafeţe din care se măsoară dimensiunile baze de măsurare. Baze de instalare poate fi draft, i.e. aspru, neprelucrat și fin - pur procesat.
La asamblarea componentelor sau produselor, fiecărei piese trebuie să i se acorde o anumită poziție față de celelalte. Pentru aceasta folosesc baze de asamblare, adică un set de suprafețe care definesc poziția unei piese într-un produs în raport cu alte părți. Aceste baze coincid cu cele de măsurare. Utilizarea acelorași baze ajută la creșterea preciziei unităților de colectare.
Se numesc punctele, liniile și planurile în raport cu care sunt indicate dimensiunile pieselor baze de proiectare. Ele pot fi nu numai suprafețe reale, ci și imaginare. Conceptul " baza„include un complex de suprafețe, linii și puncte în raport cu care piesa este orientată în timpul proiectării, prelucrării și asamblarii.
Scheme tehnologice pentru prelucrarea semifabricatelor de bare:
1. Crearea suprafețelor de bază pe rostogolire masini-unelte – prelucrare la dimensionare pe mașini de tăiat cu grosime. pe st-x pentru tăierea muchiei - selecție de prize alungite și găuri pe stațiile de găurire și canelare - șlefuire
2. Crearea suprafetelor de baza la masinile de rostogolire - prelucrare la dimensiune pe masinile de ingrosare - formarea de gleturi (ochi) si fete de capat la masinile de debitat cu gleturi - slefuire
3. Crearea suprafetelor de baza pe masini de imbinare - prelucrare la dimensiune pe masini de grosime - frezare pe masini de frezat de productie - tundere - formare gleturi (ochiuri) sau gauri, sau selectarea mufelor si gaurilor alungite - slefuire
4. Crearea suprafețelor de bază pe mașinile de îmbinare - prelucrare la dimensiune pe freze longitudinale cu 4 fețe - tundere - formare gleturi (ochi) sau găuri, sau selectarea mufelor și găurilor alungite - șlefuire
5. prelucrare la dimensiune pe mașini de îngroșare - frezare de profil pe mașini de frezat - tăiere - formare gleturi (ochiuri) sau găuri, sau selectarea mufelor și găurilor alungite - șlefuire
6. prelucrare la dimensiune pe mașini de îngroșat - tundere - selectare prize și găuri alungite - forare găuri - șlefuire
7. prelucrare la dimensiune pe mașini de îngroșat - formarea țevilor (ochilor) și tăierea la mașinile de tăiat cu țevi - foraj găuri - șlefuit etc.
8. prelucrare la dimensiune pe mașini de frezat pe 4 fețe - tăiere -
prelevare de prize alungite și găuri - șlefuire
9. prelucrare la dimensiune pe mașini de frezat cu 4 fețe - formarea țevilor (ochilor) și tăierea la mașinile de tăiat cu țevi - alinierea găurilor - slefuire
10. Crearea suprafetelor de baza - prelucrare la dimensiune - formare gleturi (ochi) - tundere - gauri - selectarea prize alungite si gauri pe linii de productie, automate si semiautomate.
Crearea suprafețelor de bază este cauzată de necesitatea creșterii preciziei pieselor de fabricație prin crearea unei baze de instalare tehnologică pentru piesa de prelucrat.
Suprafețele semifabricatelor obținute prin tăierea semifabricatelor nu pot servi în general drept bază tehnologică, deoarece au calitate scăzută și nu sunt plane ca urmare a deformărilor cauzate de solicitările interne în celălalt de la contracție. Operațiunea de creare a unei baze se realizează pe mașini de îmbinare cu o singură față sau pe două fețe. Pe o parte se prelucrează doar fața piesei de prelucrat, pe două fețe, două fețe adiacente (față și margine), adică. Se creează 2 suprafețe de bază și un unghi.
21 Prelucrare mecanică primară. Prelucrarea semifabricatelor la dimensiune. Echipamente utilizate, moduri de prelucrare, productivitate, organizare a locurilor de muncă.
Dispozitivele de îmbinare sunt utilizate în principal pentru a crea suprafața de bază pe una sau două laturi adiacente. Vin cu alimentare manuală (SF4-2, SF6-1 etc.) și mecanică (SF4-1A, SF6-1A, S2F4-1, SFK6-1 etc.).
In functie de latimea mesei exista;
Ușoare (până la 350 mm), - medie (400-600), - grele (600-800)
În funcție de numărul de dir. Instrumente:
Cu o singură față și față-verso.
Unde Şi- viteza de avans (cu mecanic - 7-30 m/min, cu manual - aproximativ 10 m/min);
K r- 0,9-0,93;
K m cu alimentare manuală și lungimi ale piesei de prelucrat până la 0,5 m este egală cu 0,7, cu lungimi ale piesei de prelucrat peste 1 m și avans mecanic - 0,9;
n- numărul de piese prelucrate simultan;
/ mg - lungimea piesei de prelucrat;
T- numărul de treceri.
Organizarea locului de muncă
Prelucrarea pieselor de prelucrat la dimensiunea secțiunii transversale. După crearea suprafețelor de bază, piesele de prelucrat sunt prelucrate la dimensiunea secțiunii transversale. În acest scop, se folosesc mașini de frezat longitudinale cu grosime și patru fețe. Există mașini de îngroșat unilateral cu o poziție superioară a arborelui cuțitului (SR4-1, SR6-9, SR8-2, SR12-3 etc.) și față-verso cu un aranjament superior și inferior al arborelui cuțitului (S2P8-3, S2P12-
3, S2P12-ZA). La toate mașinile de îngroșat, avansul este mecanic, care se realizează cu role din față și din spate.
Pentru o aderență sigură la piesele de prelucrat, rola de alimentare frontală este canelată, iar restul, în contact cu suprafețele tratate, sunt netede. În plus, pentru frezarea simultană a pieselor de diferite grosimi (până la 6 mm), rola frontală este realizată în secțiune.
Ieșire orară rindeaua de grosime determinat de
formula
Prelucrarea plană și de profil a pieselor drepte pe patru laturi într-o singură trecere poate fi efectuată mașini de frezat longitudinal pe patru fețe, care au cel puțin patru arbori de cuțit. În funcție de lățimea de rindeluire, acestea sunt împărțite în ușoare (mulare) - pentru prelucrarea pieselor de mobilier și tâmplărie din profil până la 160 mm lățime, medii - pentru prelucrarea pieselor de până la 250 mm lățime și grele
Pentru prelucrarea produselor turnate până la 650 mm lățime. Alimentarea mașinilor cu patru fețe este cu role sau role-omidă.
Calitate superioarăîn fabricarea mașinilor de frezat longitudinal pe patru fețe a realizat companie germană— Weinig. O mașină numită „Profimat” poate produce orice profil arbitrar. Mașina cu patru fețe este întreținută de doi muncitori: unul alimentează piesele de prelucrat în mașină, iar celălalt le primește și le pliază. Spre deosebire de mașinile de grosime, în mașinile cu patru fețe și liniile bazate pe acestea, piesele de prelucrat sunt alimentate una câte una, cap la cap.
Productivitatea orară a mașinilor cu patru fețe
Tăierea semifabricatelor Piesele de prelucrat trebuie să aibă o lungime exactă și planuri de capăt netede situate în unghi drept sau în alte unghiuri față de marginile laterale. Tăierea pieselor de prelucrat se efectuează pe ferăstraie circulare cu una, două sau mai multe pânze de ferăstrău.
Pe o mașină de tăiat transversal cu un singur ferăstrău cu un cărucior (Ts6-2) Puteți tăia piesele de prelucrat în orice unghi. Piesa de prelucrat este așezată pe o masă și o riglă de ghidare. În timpul primei tăieturi, piesa de prelucrat este așezată pe cărucior „cu ochi”, astfel încât alocația minimă să fie depusă (Fig. 6.21, O). Căruciorul este împins manual pe ferăstrău. Pentru a tăia cel de-al doilea capăt, piesa de prelucrat este răsturnată și capătul tăiat este apăsat pe un opritor instalat de la planul ferăstrăului până la lungimea piesei de prelucrat.
Mașinile de tăiere transversală cu cărucior sunt convenabile, dar nu foarte productive. Productivitatea orară a unui singur ferăstrău mașină de tăiere transversală
Unde K r= 0,9 - 0,93; p - numărul de paramente
spații libere într-o singură filă; t c - durata unui ciclu; T- multiplicitatea semifabricatelor de tăiat.
Nivelator de capăt dublu ferăstrău
Pch=60uKrKmn/lcontrol zag./oră,
lур – crește între opririle lanțului de transport.
22. Lipire și fațetare. Pregătirea materialelor, metode de aplicare a lipiciului. Metode de intensificare a procesului de lipire a lemnului. Evaluarea calității lipirii.
Lipirea este unul dintre principalele tipuri de îmbinări în producția de produse din lemn. Vă permite să obțineți piese de dimensiunile necesare, să le creșteți stabilitatea dimensională, rezistența și să îmbunătățiți proprietățile decorative ale produselor, să creșteți randamentul util al pieselor de prelucrat și să utilizați piese de prelucrat de lungime scurtă și de calitate scăzută și deșeuri. Principalele sale tipuri: lipirea semifabricatelor și a pieselor din lemn, lemn, polimer și alte materiale; lipirea pieselor din lemn zdrobit; lipirea cu îndoire simultană a semifabricatelor din furnir, placaj, lemn masiv; placarea fețelor și marginilor pieselor panourilor; lipirea în timpul lucrărilor de asamblare. Procesul tehnologic de lipire cuprinde următoarele etape principale: pregătirea materialelor de lipit; prepararea soluțiilor adezive; aplicarea adeziv pe suprafețele de lipit; presarea pieselor de prelucrat lipite și ținerea lor sub presiune, ținând piesele de prelucrat lipite după presare.
Calitatea conexiunii adezive determină alegerea corectă a tipului de lipici. Lipiciului se impun cerințe tehnologice și operaționale. Primele determină aplicabilitatea adezivului în condiții de producție, cele din urmă asigură calitatea cerută a îmbinărilor. Cerințele tehnologice sunt reglementate de regimurile tehnologice, cerințele de funcționare - de condițiile tehnice (rezistența adezivului, rezistența la apă și umiditate, biostabilitate etc.).
Îmbinările adezive trebuie să asigure o astfel de rezistență adezivă încât să nu fie mai mică decât rezistența materialelor care se lipesc. Cu toate acestea, acest lucru nu este întotdeauna realizabil. De exemplu, îmbinările lipite din lemn nu oferă o astfel de rezistență, ele sunt de aproximativ 80 % rezistența lemnului masiv. Îmbinările adezive de pe marginile plăcilor de particule au și mai puțină rezistență. Rezistența îmbinării adezive este influențată de calitatea pregătirii materialelor care se lipesc, de marca și calitatea adezivului, de metoda de lipire, de parametrii modului tehnologic de lipire și de expunerea tehnologică, precum și de condițiile ulterioare. funcţionarea structurii lipite. Pregătirea suprafețelor pentru lipire depinde de tipul materialelor, dimensiunea acestora, forma produsului, echipamentul folosit pentru lipire etc. Se realizează în diferite moduri - tăiere, frezare, rindeluire, șlefuire. Când pregătiți adeziv, luați în considerare marca acestuia. Adezivul se prepară într-o cameră special echipată cu ventilație de alimentare și evacuare.
Lipirea se realizează la temperaturi normale ale camerei (legare la rece) și la temperaturi ridicate (legare la cald).
Adezivul se aplică pe piese manual (de obicei pe una dintre suprafețe) sau cu role de lipici. În primul caz, se folosesc perii, perii și dispozitive speciale pentru aplicarea locală a lipiciului, se folosesc recipiente sau tuburi de plastic, gâturile lor au un vârf cu orificiu, care este convenabil pentru aplicarea lipiciului în găuri, pe obrajii. ochi, etc.
Există trei tipuri de role de aplicare a lipiciului. Rolele cu alimentare inferioară sunt incomod de utilizat; nu pot fi utilizate pentru a obține o distribuție uniformă a lipiciului pe suprafața piesei de prelucrat. Rolele cu alimentare de jos și de sus vă permit să aplicați lipici pe una sau ambele părți și să reglați grosimea stratului de adeziv. Role cu role de dozare mai perfectă. Rolele de aplicare a lipiciului sunt acoperite cu cauciuc ondulat, rolele de dozare sunt din otel lustruit. Stratul adeziv poate fi reglat cu mare precizie.
Lipirea la rece necesită costuri minime energie, dar durează mult (de obicei 24 de ore), deci este dificil de automatizat. De asemenea, sunt necesare un stoc operațional semnificativ de piese de prelucrat și o zonă mare de producție. În acest sens, este utilizat la lipirea pieselor de prelucrat de dimensiuni mari, precum și în cazul în care cusătura adezivă este îndepărtată semnificativ de pe suprafața exterioară a pieselor, de exemplu în timpul lucrărilor de asamblare.
Lipirea cu încălzire se realizează la în diverse moduri alimentarea cu căldură a stratului adeziv - conductiv, convectiv, datorită acumulării prealabile de căldură în una sau două piese care se lipesc, prin încălzire în câmpul curenților de înaltă frecvență (HF).
Încălzire conductivă este una dintre cele mai comune și este folosită pentru lipirea pieselor subțiri, de până la 10 mm grosime, care sunt în contact cu plăcile de presare la cald. Această metodă este utilizată pe scară largă la căptușirea fețelor și marginilor semifabricatelor panourilor. Încălzirea se realizează de obicei cu abur, apă fierbinte, ulei sau curent de frecvență a puterii de joasă tensiune.
Încălzire convectivă utilizat la lipirea materialelor de placare subțiri pe o bază de formă complexă, de exemplu, la căptușirea pieselor de profil într-o presă pneumatică sau cu membrană. Căldura este transferată prin aer cald sau radiații infraroșii.
Incalzire datorita căldură acumulată poate fi efectuată dacă grosimea piesei de lipit este suficientă, cel puțin 10 mm. Înainte de lipire, una (mai masivă) sau ambele piese de prelucrat sunt încălzite prin conducție sau convecție.
Incalzire in domeniul HDTV produs într-o presă specială. Piesele de lipit sunt plasate între electrozi, cărora le este alimentat un curent de înaltă frecvență. Câmpul de înaltă frecvență interacționează cu moleculele materialului,
23 Pregătirea furnirului pentru furnir. Echipamente utilizate, moduri de prelucrare, productivitate, organizare a locurilor de muncă.
Această operație include selecția și marcarea, tăierea și îmbinarea marginilor pachetelor de furnir. La fațetare se folosește furnir rindeluit și decojit. Umiditatea absolută a furnirului rindeluit și decojit trebuie să fie de 8 ± 2%. Se face o distincție între furnirurile cu straturi mici și cele mari în funcție de aspectul straturilor anuale, precum și părțile din dreapta și din stânga foii în funcție de starea suprafeței.
Partea dreaptă (mai netedă și mai densă) se obține pe suprafața furnirului adiacent riglei de presiune în timpul fabricării acestuia. Partea stângă(mai aspre, cu lacrimi mici). Când faceți furnir, acesta se desprinde de marginea cuțitului. Este de preferat ca partea dreaptă a furnirului să fie pe partea dreaptă. Un pachet de furnir este selectat în funcție de specia de lemn, dimensiunea, calitatea, culoarea și modelul texturii foilor. La prelucrarea furnirului decojit utilizat pentru fabricarea placajelor interioare, pachetele de furnir nu sunt selectate. Pentru a maximiza randamentul furnirului, prima foaie a pachetului selectat este marcată conform șabloanelor. Acest lucru face posibilă crearea de placare cu cel mai frumos model, cu un minim de deșeuri de furnir. Muncitorul care face marcajul trebuie să cunoască dimensiunile și scopul tuturor paramentelor pentru piesele produsului. Selectarea și tăierea furnirului sunt prezentate în Fig. 17. La tăierea cu ferăstraie circulare (Fig. 17, 6, I), pachetul de furnir este fixat de cărucior cu o clemă. Căruciorul se deplasează de-a lungul fantelor mesei mașinii până la ferăstrău. Dupa pilire, marginile longitudinale nu au suprafata curata si trebuie imbinate. Operația de îmbinare nu este necesară dacă furnirul este tăiat cu foarfece de ghilotină cu fascicul de presiune (Fig. 17, 6, II). Un teanc de furnir este așezat pe masă, prins cu o grindă de presiune și tăiat cu cuțite. În Fig. 18, a. Din locul de sub picioare, pachetele de furnir sunt transferate pe masă și tăiate pe mașină. Legăturile tăiate sunt așezate pe rafturi. Este necesar să se monitorizeze în mod constant ascuțirea lamelor cuțitelor de tăiere. Schemele pentru îmbinarea marginilor furnirului sunt date în Fig. 19. La îmbinarea pe o mașină de frezat, un pachet de furnir este prins într-un dispozitiv și mutat împreună cu acesta de-a lungul mesei mașinii. La deplasarea dispozitivului de prindere de-a lungul inelului de împingere, marginile sunt prelucrate cu o freză. Marginile sunt aliniate pe un dispozitiv de îmbinare a marginilor. Un teanc de furnir este plasat pe masa mașinii și fixat cu o grindă. Atunci când un cărucior cu un ferăstrău și un tăietor se deplasează de-a lungul unui ghidaj pe margine, neregulile mari sunt mai întâi depuse în jos, apoi este frezat un strat subțire, ceea ce face posibilă obținerea calității suprafeței necesare.
Marginile trebuie prelucrate la o viteză de avans a căruciorului de 6 m/min și o viteză de tăiere a frezei de cel puțin 25 m/s. Grosimea stratului îndepărtat de tăietor într-o singură trecere nu trebuie să depășească 1,5 mm. Dispunerea locului de muncă atunci când se lucrează la o mașină de rostogolire este prezentată în Fig. 18, b. Pachetele de furnir nefațat de pe raft sunt transferate pe o masă pe care sunt aliniate marginile pachetului. În mașină, se prelucrează prima și apoi a doua margine a pachetului.
Productivitatea orară a foarfecelor de ghilotină NG 18
(comp/h).
Unde n– numărul de benzi de furnir dintr-o stivă, buc.; t c – ciclu de tăiere a unei laturi a sacului, min (0,5); l∙b– suprafata tablei in dimensiuni nete, m2; ∑S i– suprafața setului cu alocații, m2.
P cm = T cm ∙n∙K d / t c ∙z,
Unde t c– ciclu de tăiere a unei laturi a pachetului; tc = 0,5 min; z– numărul de tăieturi de-a lungul perimetrului; K d– factorul de utilizare a timpului de lucru, K d =0,7; n– numărul de benzi de furnir din pachet
Productivitatea orară a unei mașini de tăiat poate fi determinată prin formula
Ieșire orară mașină de frezat F-130-04
Unde t c – timp de prelucrare pentru o piesă de prelucrat, min; Z– numărul de capete prelucrate ale piesei de prelucrat.
24 Tehnologia furnirării straturilor de panouri semifabricate într-unul singur spanși prese multi-fly. Productivitate, organizare locuri boho.
Faţarea straturilor prese cu mai multe locații. Folosiți căi multiple. tip prese P713A, P713B, care au 10 trepte, cu dimensiunile plăcii 2000x1300 mm. Sunt învechite, dar sunt încă folosite în multe întreprinderi.
Scuturile curatate din praf, apoi li se aplică lipici pe bază de FSC, la care se adaugă. clorură de amoniu 1%. Sacii formați sunt încărcați în presă manual sau mecanic folosind rafturi de încărcare. Pe toate travele piesei de prelucrat d.b. stivuite strict unul deasupra celuilalt.
Faţarea straturilor prese cu o singură treaptă. Complex AKDA 4938-1 are o presă de încărcare cu bandă, o mașină de perie pentru îndepărtare. praf, design îmbunătățit al alimentatorului și al stivuitorului. Dimensiunea plăcii de presare 3,3 x 1,8 m, forță de presare 6300 kN. În complexul AKDA 4940-1, plăcile de presare (5,2 x 1,8 mm) și forța (până la 10.000 kN) sunt mărite, cilindrii hidraulici sunt amplasați deasupra, ceea ce accelerează timpul de închidere; Designul alimentatorului și al stivuitorului a fost îmbunătățit.
Pentru furnirarea de mare viteză în prese cu un singur compartiment, se recomandă adezivii KF pe bază de rășini KF-Zh(M) și KF-BZh cu cea mai mare doză de întăritor.
Complexul AKDA 4938-1 funcționează după cum urmează:
Alimentator cu împingător pneumatic serveste bucată cu bucată scuturiîntr-o mașină cu perii cu o viteză de 15-20 m/min. Apoi în lemn lipit. mașină pe ambele părți ale plăcilor sediment lipici, panourile sunt transferate prin transportor cu discuri la formând conv-r. Pachetele de panouri și furnir sunt formate pe benzi. formând conv. După ce transportorul este încărcat și timpul anterior de menținere a presiunii este încheiat. presare, deschidere plăci de presare. și pachete de benzi. Inelele de conv. sunt transferate la convertizorul de antrenare al presei. Scândurile sunt căptușite în același timp. deplasarea la o centură accelerată. descărcare Conv-r-stivuitor cu o platformă de depozitare de ridicare. După încărcarea presei cu plăci, aceasta este închisă. iar presa este în derulare. Apăsați DA4938-1 funcționează în modul automat. modul și permisiunea încărca și câștig piese auto. Oblits. scuturi direcționale în locul prizei. Faţarea se realizează după următorul regim.
Productivitatea orară a preselor determinat de formula
Unde K r - coeficient sclav spaniol timp (K p = 0,85-0,9); n- numărul de intervale de lucru ale presei; Fnp- suprafața plăcilor de presare, m2; Kg- factor de umplere a plăcii de presare (K 3=0,7); t u- durata unui ciclu de presare, min. Formula (7.5) poate avea și următoarea vedere:
Unde T- numărul de spații libere într-un interval de apăsare. Durata ciclului:
Unde tn, t3, tnp, tp- resp. timp pentru pregătirea pachetelor, încărcarea presei, presarea și descărcarea presei.
Întrucât pregătirea pachetelor s-a finalizat în timpul presei, o vom ține cont. acel timp, care este yavl. suntem bolnavi. Pentru o singură linie prese tn
25 Tehnologia panourilor de placare folosind metoda postformarii. Caracteristici. Materiale, echipamente, moduri, productivitate, organizare a locurilor de muncă.
Esența acestei metode este că, după placarea cu plastic, se lasă o surplomă, care este apoi înfășurată și lipită de placă (PAL). Acoperirea de tip postformare este una dintre cele mai puternice și are o rezistență excelentă la uzură, rezistență la zgârieturi și rezistență la decolorare.
Metoda de postformare permite placarea cu orice materiale, dar cea mai răspândită este placarea cu laminate - materiale plastice multistrat pe bază de hârtie impregnate cu rășini melaminice. În funcție de cerințele de rezistență și rezistență la suprafață la uzura abrazivă, aceste materiale plastice sunt împărțite în funcție de tehnologia lor de producție: plastice CPL - materiale plastice de producție continuă și materiale plastice HPL presiune mare, fabricat în prese plate cu mai multe etaje. O caracteristică specială a produselor realizate cu materiale plastice postformate sunt marginile rotunjite și un număr minim de cusături.
Placarea echipamentelor de poziționare:
Pentru a acoperi marginile profilului plăcii cu o suresă din plastic special lăsată (după lipire), se folosește o mașină de tip ciclopass. Plasticul de față este plastificat cu o anvelopă încălzită forma marginii și se lipește. Placarea folosind metoda de uscare postformare. Pe diverse mașini, de exemplu RF10/31 de la BRAND.
Performanță pozițională:
Trecere: 
(Pentru o singură față)
Față dublă: 
,Unde n este numărul de laturi
Lungimea muchiei în L Interfață în L
Postformarea este procesul de formare a unui material termoplastic pe o bază de o formă dată la presiune ridicată.
Procesul de postformare este indispensabil în fabricarea pieselor precum blaturi și pervazuri.
Materiale utilizate în procesul de postformare:
Adezivi pentru postformare trebuie să aibă o aderență inițială deosebit de mare pentru a rezista la tensiunea materialului și la forța extinderii acestuia.
Tipul de adeziv recomandat pentru mașinile de postformare este policloroprenul de contact universal pe bază de solvenți PROTOPREN 299 extra. Adezivul se aplică cu o perie sau cu un cap de pulverizare special care funcționează la temperaturi de la +55 °C la +60 °C.
Materiale de placare. Procesul de postformare permite placarea cu orice materiale: laminate, furnir natural, folii pe bază de hârtie. Placarea laminată a devenit cea mai răspândită. De ce este de preferat laminatul pentru lipire? Este durabil, aspect estetic.
Fără probleme de culoare sau model. nu se estompează, nu ține petele și este ușor de curățat.
Echipamentul de postformare asigură că suprafața feței și marginea piesei de prelucrat sunt acoperite în mod optim cu același material continuu. Această metodă este ideală deoarece piesa de prelucrat este supusă la mai puține condiții mecanice, termice sau expunerea chimică, precum și expunerea la umiditate. Acest tip de expunere poate avea un impact negativ marcat asupra mobilierului, în special asupra produselor cu margini brute.
Postformarea este o metodă de placare care crește caracterul practic al mobilierului și, prin urmare, durata de viață a acestuia. Câteva exemple tipice:
Blaturi de bucătărie și suprafețe de lucru
Mobilier de baie
Rafturi interioare
Contoare de depozitare
Mobila pentru banci (ghisee)
Tejghele de bar
Mobilier de laborator
Glafuri exterioare
26 Tehnologia acoperirii marginilor panourilor prin metoda softforming. Particularități. Materiale, echipamente, moduri, productivitate, organizare a locurilor de muncă.
S-a bazat pe metoda și modurile binecunoscutei metode de postformare de la acea vreme folosind adeziv pe bază de dispersie PVA.
Când se confruntă margini cu un profil complex (metoda softforming), blocurile sunt încorporate în mașini, în care rolele sunt așezate în unghi pentru a rula materialul elastic de fațare până la margine. Pentru fiecare tip de profil, puteți utiliza un bloc detașabil separat. Adezivul se aplică pe margine, se usucă și se activează înainte de a rula materialul de margine folosind încălzitoare cu infraroșu. Dacă se folosește un material de margine cu un strat adeziv aplicat anterior, acesta este activat cu un curent de aer cald înainte de rulare, pentru care mașinile sunt echipate cu un set de dispozitive de agregat. Pentru placarea cu o singură față, puteți să sorbi. Echipamente de la firma Brand, tip KV14-2/200, tot Homag, etc.
Astăzi, metoda „softforming” se referă la procesul de căptușire a marginilor de profil ale pieselor de panou prin lipirea materialelor de placare cu benzi sau rulouri pe ele folosind adeziv topit la cald.
Mașinile pentru furnir folosind metoda softforming trebuie, de asemenea, să asigure furnirarea nu numai a profilului, ci și a marginilor plate. În același timp, la acoperirea marginilor plane, pentru a obține o rezistență mai mare, pe marginea piesei se aplică adeziv termofuzibil. Dar este imposibil să aplicați adeziv topitor la cald pe profil și este aplicat pe partea din spate a materialului de margine. În acest scop, unitățile de lipit ale celor mai bune (și mai scumpe) mașini pentru furnirarea marginilor profilului sunt universale și au două role de lipire instalate într-un singur rezervor.
Performanţă
: 
Unde L este lungimea muchiei l este golul dintre capete
Softforming- furnirarea unei margini de profil (orice profil) cu material de bordură laminat după furnirarea straturilor.
Pentru softforming aprox. mașini de poziționare și trecere.
Caracteristică și dificultate Acest procedeu constă în îndepărtarea cu acuratețe a proeminențelor materialului de margine și a feței de pe fața din față a piesei, în locul în care acestea se întâlnesc.
Echipamente: pentru fața de marginea profilului plăcii:
Dispozitiv de birou pneumatic pentru tundere de capăt (pentru prelucrarea conversiunilor de capăt ale materialului de margine după lipirea acestuia);
Freză Artă. pentru îndepărtarea covorașelor de margine de-a lungul suprafeței;
Mașină de prelucrare direct. piese și piese cu raze externe și interne;
Freză Art. pentru îndepărtarea covorașelor de margine de-a lungul cavității pneumatice. pentru lipirea marginilor.
Producția de tronsoane prin metoda de parament se calculează în funcție de tipul utilajului: dacă acestea sunt prin linii, atunci prin viteza de avans (P=T*Kr*Km*U/(L+∆L)); în cazul în care echipamentul este pozițional, atunci pe durata ciclului (de exemplu, tăierea surplopselor pe o mașină pozițională) (P=T*Kr/tc).
27 Tehnologie pentru căptușirea marginilor curbate ale plăcilor. Caracteristici. Materiale, echipamente, moduri, productivitate, organizare a locurilor de muncă.
Echipamentele pentru acoperirea marginilor panourilor pot fi împărțite în funcție de complexitate și grad de automatizare: mașini simple cu avans manual și mecanizat; mașini mecanizate și semiautomate cu o singură față și linii automate.
Linia automată de bandare a marginilor constă din încărcător, mașină de bandare a marginilor marginile longitudinale, dispozitiv de inversare, mașină de căptușit marginile transversale ale dispozitivului de descărcare-depozitare.
Prima operație la care este supus panoul prelucrat este tăierea formatului. La început, se face o tăietură preliminară de dedesubt cu ajutorul unui ferăstrău 6, după care ferăstrăul 7 taie marginea scutului. Unitatea de frezare 8 cu rotație la dreapta și la stânga realizează prelucrarea finală a muchiei. Adezivul este aplicat pe marginea scutului cu o rolă de antrenare 10 montată în rezervorul de lipici.
Mașina poate fi folosită pentru furnirarea marginilor cu bandă naturală sau furnir sintetic laminat. Magazinul 9 este montat pe un suport. Aici se montează și foarfecele pneumatice pentru tăiere. material rulou(ghilotină). Marginea este alimentată din magazie și presată pe scut cu rola 11. Dezavantajul unor astfel de mecanisme este că așa-numitele margini rămân pe marginea scutului. surplombe.
Scutul pentru marginea anterioară și posterioră interacționează cu opritoarele, iar ferăstrăile efectuează o tăietură transversală, tăind marginea frontală în sus. Conploanțele de-a lungul grosimii scutului sunt îndepărtate de capete de frezat 14, care pot fi înclinate la un unghi de până la 45°. Pe unitățile ulterioare, se efectuează prelucrarea finală a marginilor frontale ale plăcii. Două capete de frezat înclinate 17 formează o teşitură pe marginile scutului. Capul oscilant de șlefuire 15 funcționează conform schemei presa de bandă cu clema de contact. Dispozitivul 16 pentru șlefuirea teșiturilor pe margini este format din două perii din benzi de șmirghel sau alt material. Sunt posibile și alte operațiuni, de exemplu, rotunjirea muchiilor 18, tăierea canelurilor și sferturi 19, prelucrarea cu ciclurile 20.
Spre deosebire de mașinile discutate mai sus pentru placarea panourilor de formă ovală, cu colțuri rotunjite etc. sunt făcute nu după un model persistent, ci într-un model circular. Toate unitățile sunt situate în jurul unui rack. Piesa este montată pe un dispozitiv rotativ cu ventuze cu vid. În timpul rotației piesei, aceasta trece succesiv la toate operațiunile de confruntare. În mod obișnuit, aceste mașini sunt instalate ca o completare la mașinile convenționale de bandare a marginilor.
Pentru acoperirea suprafețelor curbate ale marginilor plăcilor folosiți: pentru aplicarea lipici - discuri de împrăștiere adezive și perii - perii.; pentru lipire - cleme încălzite și mașini modulare. Acesta din urmă poate căptuși marginile curbate ale părților panoului, pe care un strat de plastic este deja presat pe față. Placarea la intrare si echipament manual. Pasajul Sk-774/, MOK-3. MFK-2, Când utilizați adeziv topibil la cald, încălzire până la început. in 30 - 40 de minute, granulele se topesc la o temperatura de 190-195 grade.
Sarcina de tăiere a tablei (plăcilor) și a materialelor turnate în părți inițiale (marturi) este o parte importantă a procesului de proiectare și fabricare a produselor de mobilier de cabinet și are o importanță practică deosebită. Constă în așezarea pe foi de material a obiectelor geometrice plate corespunzătoare semifabricatelor originale. La tăierea liniară, obiectele măsurate în metri liniari sunt așezate pe benzi de material măsurate tot în metri liniari.
Tăierea materialelor în producția automată de mobilă
Rolul și semnificația sarcinii de tăiere a materialelor în producția de mobilă sunt determinate de trei factori principali care au un impact semnificativ asupra întregii activități de producție a întreprinderii:
▼ reducerea deșeurilor materiale este cel mai important factor în creșterea eficienței producția de mobilă;
▼ fabricabilitatea cardurilor de tăiere vă permite să reduceți intensitatea muncii și timpul operației de tăiere tehnologică, asigurând utilizarea eficientă a echipamentelor;
▼ Operația de tăiere, fiind prima operație din procesul tehnologic de fabricare a mobilierului de dulap, determină în mare măsură eficiența zonelor de producție care implementează operațiunile ulterioare.
Acești factori sunt relevanți pentru oricine firma de mobila, indiferent de volumul și gama de produse, datorită dimensiunilor mari greutate specifică materiale în costul produselor.
Din punct de vedere al automatizării, sarcina de optimizare a tăierii are două caracteristici care explică existența unui număr mare de programe de „tăiere” pe piața de software:
▼ intensitate ridicată a muncii de generare manuală a cardurilor de tăiere;
▼ posibilitatea formalizării formulării matematice a problemei de tăiere și elaborarea unor algoritmi de rezolvare a acesteia.
De regulă, toate programele existente sunt concepute pentru a optimiza tăierea materialelor din tablă în părți dreptunghiulare (piese de prelucrat) folosind tăieturi directe și ținând cont de textura materialelor, dacă este necesar. O serie de programe au capacitatea suplimentară de a tăia materiale turnate.
Scopul principal al tuturor programelor este generarea automată de diagrame de tăiere pentru materiale, a căror calitate este evaluată prin următorii parametri:
▼ rata de utilizare a materialului;
▼ completitudinea pieselor obținute în timpul tăierii în funcție de volumul producției;
▼ intensitatea muncii a operației tehnologice de tăiere.
Factorul de utilizare a materialului (MCF) se calculează ca raportul dintre suma suprafețelor panourilor rezultate (elementele de panou ale produselor de mobilier de dulap) și suma suprafețelor utilizate ale plăcilor originale. Ea poate fi calculată ținând cont de faptul că resturile de plăci (garnituri), neutilizate la tăierea părților unui produs dat, dar având dimensiuni suficiente, pot fi folosite la fabricarea altor produse care conțin materiale similare. În plus, la calcularea acesteia, operația de tăiere a marginii plăcii poate fi luată în considerare sau nu pentru a asigura alinierea precisă și eliminarea defectelor.
Completitudinea pieselor necesare sustinerii planului de productie a produsului, in cazul integrarii programelor de taiere in structura CAD, este asigurata automat atunci cand modelele de produs sunt transferate catre acestea din modulul de proiectare. Atunci când utilizați programe de tăiere offline, lista de piese este introdusă manual, ceea ce duce adesea la erori de alegere, a căror corectare necesită costuri semnificative.
Complexitatea tăierii depinde de numărul de spire ale pieselor de prelucrat pe mașină și de greutatea acestora, de numărul de reinstalări ale opritoarelor și de costul deplasării operatorului în zona de lucru a mașinii. Cea mai adecvată caracteristică numerică a intensității muncii poate fi timpul mediu pentru tăierea unei plăci (pachet de plăci pentru centrele de tăiere). Crearea hărților de tăiere, a căror implementare necesită costuri minime de muncă, este cerință obligatorie. Complexitatea tăierii și organizarea ulterioară a procesului tehnologic este influențată de mulți factori de producție, adică sarcina de a minimiza intensitatea muncii este multicriterială.
Rezultatul programelor de tăiere sunt hărți de tăiere - diagrame grafice care arată locația pieselor pe un format standard de plăci a materialului de tăiat. Optimizarea materialelor de tăiere este o sarcină cu mai multe criterii, a cărei soluție trebuie să utilizeze criterii geometrice și tehnologice.
Algoritmii de tăiere utilizați în prezent funcționează în principal cu informații geometrice despre dimensiunile pieselor tăiate. Acest lucru nu ne permite să luăm în considerare pe deplin particularitățile proceselor tehnologice dintr-o anumită producție. Pe baza acestuia, la crearea modulului BAZIS-Cutting, au fost dezvoltați noi algoritmi de optimizare a tăierii, cu ajutorul cărora se poate realiza o relatare mult mai completă a totalității caracteristicilor geometrice, tehnologice și organizatorice ale proceselor tehnologice din producția de mobilă. . Utilizare practică Algoritmii dezvoltați fac posibilă găsirea celei mai echilibrate relații între cerințele de economisire a materialelor, fabricabilitatea cardurilor de tăiere și eficiența încărcării tuturor echipamentelor tehnologice.
Integrarea strânsă a modulelor pentru proiectarea și tăierea materialelor în structura CAD este de o importanță deosebită atunci când se lucrează cu produse complexe, al căror număr este în continuă creștere pe piața mobilei. Pe lângă asigurarea automată a completității pieselor necesare pentru a susține planul de producție a produsului, vă permite să implementați trei importante caracteristici suplimentare:
▼ utilizarea nu numai a plăcilor de dimensiune completă, ci și a resturilor rămase de la tăierile anterioare ale aceluiași material, care, cu o organizare adecvată a producției, oferă economii tangibile;
▼ transferați la modulul de tăiere împreună cu dimensiunile de gabarit contururile pieselor curbe, ceea ce este util din punctul de vedere al trasării lor ulterioare;
▼ generarea automată a programelor de control pentru echipamentele de ferăstrău CNC, inclusiv cele care funcționează folosind tehnologia de nesting, care a devenit recent răspândită.
La importarea informațiilor dintr-un model de produs, se realizează sortarea automată pe două niveluri:
▼ în funcție de tipul de material folosit, se creează două liste de piese: din materiale tablă și din materiale turnate;
▼ În interiorul fiecărei liste, piesele sunt sortate după tipul de material.
Materialele de placare sunt, de asemenea, incluse în lista materialelor turnate, deoarece pot fi tăiate, de exemplu, atunci când se utilizează un profil, care este furnizat întreprinderii sub formă de benzi de o anumită lungime.
La pregătirea datelor inițiale pentru tăiere, este necesar să se efectueze o serie de acțiuni suplimentare, al căror set și natura sunt determinate de parametrii echipamentului și a tehnologiei de fabricație. La utilizarea modulelor de tăiere integrate în CAD, aceste acțiuni sunt efectuate automat, deoarece modelul de produs conține toate informatiile necesare. De exemplu, în cazul materialelor din tablă de tăiat, dimensiunile de tăiere sunt citite din model. Cu toate acestea, unele tipuri de mașini de bandare a marginilor efectuează o operație de pre-frezare pe margini înainte de bandare. Acest lucru este luat în considerare atunci când se generează hărți de tăiere prin stabilirea unui permis la aplicarea placajului.
Un parametru important al pieselor din punctul de vedere al formării hărților de tăiere optime este direcția texturii materialului. Deoarece unul dintre atributele materialului din modelul unui produs de mobilier este tipul de textura suprafeței, atunci când se importă o listă de piese, direcția acesteia este determinată automat. În timpul controlului tehnologic al modelului, acest parametru poate fi ajustat prin modificarea sau dezactivarea direcțiilor texturii pentru o parte individuală sau un grup de piese.
Acestea sunt doar câteva exemple care arată că eficiența utilizării programelor de tăiere crește semnificativ dacă sunt combinate cu programe de proiectare a mobilierului de cabinet și de organizare a unui singur spațiu de informare la întreprindere. BAZIS+Cutting a fost dezvoltat inițial ca un modul integrat în sistemul CAD BAZIS, utilizând integral modele de produse de mobilier create în modulele de design BAZIS+Furniture Maker și BAZIS+Closet.
Automatizarea pregătirii tehnologice pentru producția de mobilier de cabinet
Scopul final al automatizării complexe a unei întreprinderi este de a optimiza două componente ale activității sale: procesele de îndeplinire a sarcinilor de producție de către fiecare specialist și conexiunile informaționale între procese, specialiști și departamente.
Diagrama generalizată a fluxurilor de informații ale unei întreprinderi de mobilă care funcționează în modul personalizat producție industrială, prezentată în fig. 1.1. Arată că departamentul de tehnologie este sursa și consumatorul unei cantități semnificative de informații. În consecință, automatizarea pregătirii tehnologice a producției (TPP) este sarcină importantă din punct de vedere al furnizării munca eficienta intreprinderile in ansamblu.
În funcție de întreprinderea specifică, defalcarea operațiunilor proiectului în departamente, prezentată în Fig. 1.1, poate fi atât real, cât și funcțional în raport cu departamentele sau interpreții. De exemplu, în multe întreprinderi de mobilă, în special cele aparținând clasei întreprinderilor mijlocii și mici, există o combinație a unui număr de funcții de competența unui departament sau specialist (designer + tehnolog, proiectant-constructor etc.).
Implementarea oricărei operațiuni de proiectare, de proiectare sau tehnologică, presupune primirea informațiilor de intrare, prelucrarea acestora și transmiterea informațiilor de ieșire pentru a efectua operațiuni ulterioare. O astfel de schemă este universală și este determinată de însuși faptul existenței întreprinderii. Automatizarea operațiunilor de proiectare face posibilă creșterea vitezei și calității (fără erori) implementării proceselor de procesare și transmitere a informațiilor, ceea ce predetermina indicatorii de eficiență ai implementării CAD. Cu alte cuvinte, munca oricărui specialist care participă la proiect este evaluată prin doi indicatori cantitativi cheie: timpul necesar pentru finalizarea operațiunii proiectului și numărul de erori subiective introduse în proiect. Acești indicatori pentru structura existentă a întreprinderii se exclud reciproc: accelerarea îndeplinirii sarcinilor duce la o creștere a nivelului defectelor și, dimpotrivă, creșterea cerințelor de calitate duce la o scădere a vitezei de îndeplinire a sarcinilor, adică la creșterea în eficienţa întreprinderii este limitată de structura ei existentă.
Tranziția la un nivel de muncă calitativ nou, și tocmai acest lucru implică introducerea unui sistem CAD cuprinzător, este imposibilă fără o reconstrucție radicală a structurii organizaționale a întreprinderii. Natura, direcția și adâncimea unei astfel de reconstrucții sunt determinate de platforma de automatizare selectată.
Este măsura în care CAD permite rezolvarea contradicției de mai sus este cea care determină eficacitatea automatizării. O analiză a rezultatelor implementării sistemului BAZIS la o serie de întreprinderi de mobilă a arătat că funcționalitatea acestuia este suficientă pentru a reduce efectiv timpul de onorare a comenzilor, minimizând simultan și numărul de erori cauzate de factorul uman. În primul rând, aceasta se referă la pregătirea tehnologică a producției, ca etapa cea mai importantă a ciclului de viață al produsului.
Baza automatizării întreprinderii este formarea unui spațiu informațional unificat care acoperă toate operațiunile de proiectare și producție. Acest lucru permite procesului de proiectare să ia în considerare o serie de cerințe tehnologice și să implementeze elemente ale unei strategii de proiectare paralelă. Implementarea CAD BAZIS vă permite să generați mai multe fluxuri de informații procesate paralel, dintre care principalele sunt orientate spre efectuarea următoarelor operațiuni:
▼ proiectarea produselor și ansamblurilor;
▼ tăierea plăcii și materialelor turnate;
▼ dezvoltarea de programe de control pentru mașini CNC;
▼ calculul indicatorilor tehnici și economici;
▼ formarea documentelor pentru logistica producției;
▼ raționalizarea costurilor cu materialele și forța de muncă;
▼ formarea de rețele de informații pentru sistemele automate de management al lucrărilor de proiectare.
Automatizarea Camerei de Comerț și Industrie are trei obiective principale:
▼ reducerea intensității forței de muncă a procesului, necesară reducerii numărului de specialiști implicați și, în consecință, a costului produselor;
▼ reducerea timpului de proiectare, care stă la baza obținerii de avantaje competitive prin implementarea rapidă a proiectelor;
▼ îmbunătățirea calității deciziilor luate și a proceselor tehnologice în curs de dezvoltare, care este dictată de reechiparea tehnică a producției de mobilier modern prin înlocuire; echipament universal echipamente cu un ciclu de prelucrare automat și utilizarea pe scară largă a mașinilor CNC și a centrelor de prelucrare.
Formularea generală a problemei de tăiere
Materialele de placă utilizate în producția de mobilier, cum ar fi PAL, plăci fibroase, MDF, placaj, plăci laminate, trebuie să sufere prima operațiune tehnologică - tăierea în semifabricate. Acestea sunt tăiate cu ferăstraie circulare pe ferăstrăi circulare și centre de ferăstrău. Mașinile diferă unele de altele printr-o serie de parametri tehnologici care influențează metodele de realizare a operațiunii de tăiere tehnologică și, în consecință, formarea hărților de tăiere:
▼ numărul de unități de tăiere pentru direcțiile de tăiere longitudinală și transversală;
▼ restricții în modelele de tăiere prin dimensiunile lățimii maxime și minime a benzii tăiate și prezența unor tăieturi (tăieri) obligatorii prin longitudinal sau transversal;
▼ dimensiuni maxime material prelucrat;
▼ numărul de plăci tăiate simultan;
▼ precizie de tăiere;
▼ curățenia marginii obținută în timpul tăierii;
▼ grosimea ferăstrăilor utilizate.
Liniile moderne de tăiere a materialelor și ferăstrăile circulare semiautomate pot avea încorporat un modul pentru întocmirea hărților de tăiere. Cu toate acestea, introducerea datelor inițiale pentru funcționarea lor se efectuează manual, ceea ce duce adesea la erori. Cea mai bună soluțieîn acest caz este importul automat de date direct din modelul matematic al produsului. În plus, modulele de tăiere încorporate sunt de obicei destul de scumpe.
Dacă echipamentul utilizat nu poate îndeplini o astfel de funcție, ca parte a pregătirii tehnologice a producției, este necesar să se întocmească diagrame de tăiere pentru materialele din tablă. Acestea servesc drept instrucțiuni tehnologice pentru operatorii care efectuează această operațiune și, de asemenea, transportă informațiile necesare pentru efectuarea calculelor ulterioare, cum ar fi:
▼ consumul material al produsului;
▼ randamentul util al materialului la tăiere;
▼ cantitatea necesară de material pentru a asigura producția;
▼ costurile forței de muncă pentru efectuarea operațiunilor de tăiere a materialului;
▼ raționalizarea operațiunilor.
Există tăiere de finisare și semifabricate brute. Dacă după tăiere dimensiunile piesei nu se modifică în timpul operațiunilor ulterioare, este indicat să se efectueze tăierea de finisare. De exemplu, tăierea plăcilor PAL laminate urmată de benzi de margine. Dacă operațiunile ulterioare modifică dimensiunea sau forma piesei, se efectuează tăierea brută. De exemplu, tăierea plăcilor aglomerate cu căptușeala ulterioară a feței și pilirea la dimensiune.
Diferența de dimensiune dintre dimensiunea finită și dimensiunea piesei brute se numește alocație. Este determinată de alcătuirea operațiilor tehnologice pe care piesa de prelucrat trebuie să fie supusă după tăiere, de parametrii echipamentului pentru efectuarea acestor operații și de tipul de material care urmează să fie tăiat.
Hărțile de tăiere sunt o reprezentare grafică a locației pieselor de prelucrat pe un format standard al materialului de tăiat. Întocmirea manuală a hărților de tăiere necesită multă muncă, iar calitatea acestora depinde în mare măsură de experiența și calificările dezvoltatorului. Există trei modele de tăiere: longitudinală, transversală și mixtă. Tăierea transversală și longitudinală sunt foarte rare în propria lor formă. De obicei, tăierea transversală este o continuare a tăierii longitudinale, adică tăierea benzilor longitudinale în semifabricate.
Tăierea mixtă combină tăierea conform celor două scheme anterioare și se realizează pe aceeași mașină. În fig. 1.2 prezintă posibile modele de tăiere.
În modulul BAZIS+Nesting puteți selecta longitudinal+transversal sau schema mixta tăiere Implementează un algoritm de tăiere folosind numai tăieturi directe. Această schemă este utilizată pe marea majoritate a tipurilor de echipamente din industria mobilei.
Toate mobilierul de cabinet CAD prezentat pe piata ruseasca, includ subsisteme pentru tăierea materialelor, dar nu prea țin cont de criteriile de optimizare tehnologică. Pentru condițiile moderne de producție în prezența echipamentelor de tăiere CNC de înaltă performanță, această stare de fapt este nesatisfăcătoare. Este necesar să se ia în considerare întregul set de parametri care caracterizează specificul tehnologic și organizatoric al unei anumite întreprinderi. Acești algoritmi de optimizare sunt incluși în modulul BAZIS+Cutting.
Pe lângă optimizarea aspectului pieselor de prelucrat, programele de tăiere a materialelor ar trebui să aibă o serie de caracteristici suplimentare:
▼ filtrarea materialelor reziduale generate în timpul procesului de tăiere în resturi comerciale care urmează să fie utilizate în viitor și deșeuri care urmează să fie eliminate;
▼ formarea și întreținerea unei baze de date de materiale și resturi;
▼ setarea parametrilor de optimizare, dintre care principalii sunt lățimea de tăiere (grosime instrument de tăiere), cantitatea de tăiere a marginii plăcii, limitarea lungimii tăierii, direcția tăierii inițiale a plăcilor și numărul de produse de tăiat;
▼ editarea manuală a hărților de tăiere;
▼ setarea parametrilor pentru imprimarea cardurilor de tăiere;
▼exportați date în cele mai comune formate;
▼ importați date din fișiere externe.
Structura problemei tăierii optime a materialelor și locul acesteia în pregătirea tehnologică a producției sunt prezentate în Fig. 1.3.
Criterii de optimizare și parametri tehnologici de tăiere
Cerințe piata moderna Produsele de mobilier presupun reducerea timpilor de onorare a comenzilor si imbunatatirea calitatii produselor, sub rezerva celor mai mici preturi posibile. Pentru a realiza un astfel de echilibru, trebuie să existe cel puțin două componente ale procesului de producție:
▼ utilizarea echipamentelor moderne de înaltă performanță;
▼ minimizarea costurilor la efectuarea operațiunilor tehnologice
În legătură cu problema optimizării tăierii materialelor, aceasta înseamnă că criteriul minimizării deșeurilor nu mai are prioritate necondiționată. Producția eficientă de mobilă necesită criterii complexe de optimizare care să permită generarea de planuri de tăiere care să țină cont de toate costurile emergente, în care atingerea valorii maxime CMM este un element (deși foarte important) component. Noile criterii ar trebui să contribuie la reducerea intensității forței de muncă a operațiunii de tăiere tehnologică, la creșterea eficienței utilizării echipamentelor existente și la asigurarea ritmului de lucru al zonelor de producție ulterioare. Ponderea lor în criteriile complexe de optimizare crește odată cu creșterea nivelului de automatizare a producției.
Unul dintre criteriile complexe de optimizare, care ține cont de specificul producției de mobilier modern cu suficientă acuratețe, este costul generalizat al pieselor obținute ca urmare a tăierii. Aceasta include costul materialelor, operațiunea de tăiere și costurile suplimentare asociate cu întreținerea resturilor de afaceri rezultate din tăiere și eliminarea deșeurilor.
Să luăm în considerare natura componentelor costului generalizat al pieselor. Componenta geometrică este determinată de costul total al plăcilor de dimensiuni mari folosite și al resturilor de afaceri obținute în timpul operațiunilor anterioare de tăiere.
Complexitatea tăierii depinde de trei parametri principali:
▼ numărul de rotații ale panoului,
▼ numărul de setări de dimensiune,
▼ numărul de cărți de tăiere.
Deoarece ferăstrăile circulare și centrele de ferăstrău implementează tăieturi directe, înainte de a efectua următoarea tranziție tehnologică, este necesar să se rotească benzile tăiate. Aceste acțiuni sunt efectuate manual și necesită timp, care depinde de numărul de spire și de dimensiunea benzilor care sunt răsucite. Minimizarea numărul total rotația panourilor vă permite să creați hărți de tăiere care asigură intensitatea muncii și timpul de execuție minim.
Tranziția tehnologică în operația de tăiere constă din mai multe treceri, fiecare dintre acestea corespunzând producției următoarei benzi sau piese finite. La schimbarea dimensiunii standard a piesei tăiate, operatorul instalează dispozitive speciale (opritoare) care asigură dimensiunea necesară. Fiecare dimensiune nouă de bandă necesită reinstalarea opritoarelor, ceea ce necesită timp și, în plus, se realizează cu o anumită eroare din cauza prezenței jocului în opriri. Eroarea de tăiere, fără a afecta direct timpul de funcționare, poate avea un impact impact negativ asupra calitatii produsului. Minimizarea numărului de setări de dimensiune înseamnă aranjare secvenţială benzi cu aceleași dimensiuni pentru a le tăia cu o singură instalare de opritoare.
Dacă cei doi parametri anteriori se referă la tăierea plăcilor individuale de material, atunci reducerea la minimum a numărului de carduri de tăiere vă permite să reduceți timpul total pentru efectuarea tuturor operațiunilor de tăiere asociate unei anumite comenzi. Aceasta este determinată de doi factori principali: o reducere a numărului de operațiuni tehnologice de tăiere și posibilitatea tăierii simultane a mai multor plăci, atunci când echipamentele utilizate permit acest lucru. În plus, reducerea numărului de carduri de tăiere identice duce la scăderea probabilității erorilor subiective în cazul tăierii pe ferăstraie circulare fără CNC.
Pentru a economisi materiale, întreprinderea poate opera un depozit de resturi de afaceri - fragmente de plăci rămase după tăiere, care pot fi utilizate în mod rațional pentru tăierea ulterioară a pieselor din același material. Utilizarea deșeurilor crește semnificativ rata de utilizare a materialului, dar în același timp necesită costuri suplimentare asociate cu transportul deșeurilor la depozit și producție, depozitarea, identificarea și prelucrarea suplimentară a acestora, de exemplu, în prezența așchiilor. Este destul de dificil de estimat costurile pentru efectuarea acestor operațiuni. Situația este similară cu costurile de eliminare a deșeurilor. Alături de criteriul de optimizare, parametrii tehnologici de tăiere au o mare influență asupra formării hărților de tăiere. Caracteristica lor este o dependență semnificativă de mulți factori ai unei producții specifice, ceea ce predetermina nevoia de a dezvolta instrumente de configurare flexibile pentru implementarea software a modulului de tăiere automată.
Parametrul care determină direcția primelor tăieturi poate lua una dintre cele trei valori, corespunzătoare tăierilor de-a lungul plăcii, peste plăci sau tăierilor arbitrare. Ultima opțiune are o semnificație mai mult teoretică decât practică, deoarece atunci când o alegeți, unele dintre hărțile de tăiere pot avea primele tăieturi peste placa, iar restul - de-a lungul, ceea ce va duce la costuri suplimentare la tăiere și, de asemenea, va crește timpul. pentru generarea de hărți de tăiere.
Parametrul lățimii tăiate, de regulă, corespunde lățimii ferăstrăului, dar există o clarificare semnificativă. Dacă ferăstrăul este bine ascuțit și mașina este reglată corect, atunci lățimea tăieturii coincide cu lățimea ferăstrăului. Dacă ferăstrăul este plictisitor sau ferăstrăul și mașina de tuns nu sunt în același plan, atunci lățimea tăieturii va fi puțin mai mare decât lățimea ferăstrăului. Prin urmare, pentru a seta valoarea acestui parametru, este necesar să se poată specifica lățimea reală de tăiere.
Parametrul care stabilește lățimea maximă a benzilor tăiate este determinat de designul mașinii utilizate. Opritorul din dreapta al ferăstrăului circular poate fi mutat înapoi la anumite limite. De regulă, poziția sa este selectată din intervalul 800, 1000, 1300, 1600 mm. Puteți seta orice dimensiune pentru opritorul din stânga, dar opritorul din dreapta poate interfera cu funcționarea. Pe multe mașini poate fi pliat înapoi sau îndepărtat cu totul, dar astfel de manipulări nu numai că vor necesita timp suplimentar, dar nu vor duce întotdeauna la rezultatul dorit. Progresul plăcii poate fi împiedicat, de exemplu, de o conductă de aspirație. O ilustrare a importanței luării în considerare a acestui parametru este prezentată prin exemple de hărți de tăiere prezentate în Fig. 1.4 și fig. 1.5.
Harta de tăiere prezentată în Fig. 1.4, este imposibil să se execute din opritorul din dreapta, iar atunci când se bazează de la oprirea din stânga, pot apărea probleme cu deplasarea plăcii. Ar trebui evitată formarea unor astfel de hărți. În acest caz, este mai oportun să obțineți harta prezentată în Fig. 1.5, unde placa se poate baza atat din dreapta cat si din stanga, astfel incat nu vor exista dificultati la executarea acesteia.
Parametru lungime maxima Tăierea este, de fapt, cantitatea de deplasare a căruciorului mașinii. Afectează capacitatea de a face primele tăieturi longitudinale.
Tendințele moderne în dezvoltarea pieței mobilei duc la o creștere a ponderii pieselor curbe în compoziția produselor, a căror tehnologie de fabricație are anumite caracteristici. În special, în prezența marginilor convexe, de regulă, atunci când se proiectează tehnologic hărți de tăiere, este necesar să se facă o rezervă în direcția corespunzătoare pentru prelucrarea ulterioară. Zonele cu margini de împerechere sunt considerate cazuri speciale: în funcție de tehnologia de fabricație, pot fi luate în considerare sau nu la adăugarea unei adaosuri, iar în primul caz, la ambele margini de împerechere se adaugă o alocație. Aceasta înseamnă că capabilitățile corespunzătoare trebuie să fie disponibile în modulul de tăiere.
O altă modalitate de a corecta tehnologic dimensiunile pieselor este de a simula modul de tăiere brută. În mod implicit, tăierea de finisare este simulată, iar dimensiunile de tăiere sunt calculate folosind dimensiunile de proiectare din modelul de produs, ținând cont de cotele. Cu toate acestea, în unele cazuri, tehnologia de prelucrare presupune efectuarea operației de frezare a conturului unei piese după tăiere. În astfel de cazuri, trebuie simulată o tăiere brută, înainte de efectuarea căreia valorile permise specificate pentru fiecare parte a piesei sunt adăugate la dimensiunile laturilor corespunzătoare.
După cum rezultă din cele de mai sus, parametrii tehnologici de tăiere reprezintă un plus important la criteriile de optimizare, permițând să se țină cont de caracteristicile de funcționare ale unei anumite producții de mobilier.
Tehnica de automatizare pentru tăierea materialelor
În sistemul BAZIS, problema optimizării tăierii materialelor este rezolvată în contextul automatizării întregii secțiuni de proiectare + producție a ciclului de viață al mobilierului dulap. Operarea de tăiere a materialelor determină de fapt condițiile inițiale pentru efectuarea majorității operațiunilor de producție. Această poziție stă la baza metodologiei propuse pentru optimizarea tăierii materialelor.
Utilizarea combinată a unui modul pentru tăierea automată a materialelor și a modulelor de proiectare a produsului face posibilă generarea automată a matricelor de informații pe baza unui model de produs sau ansamblu de mobilier care asigură finalizarea fără erori a sarcinilor de tăiere, efectuând în același timp preprocesarea necesară .
În primul rând, la importarea informațiilor din model, se realizează o sortare automată pe două niveluri a pieselor:
▼ în funcție de tipul de material folosit, se creează două liste de piese: din materiale tablă și din materiale turnate;
▼ În interiorul fiecărei liste, piesele sunt sortate după tipul de material.
Desigur, operațiunile de tăiere sunt efectuate separat pentru fiecare material. Materialele de placare pot fi incluse și în lista materialelor turnate, deoarece tăierea lor este necesară, de exemplu, atunci când se utilizează un profil, care este furnizat întreprinderii sub formă de benzi.
O parte importantă pretratament piese este formarea dimensiunilor de tăiere în funcție de dimensiunile de proiectare, adică corectarea acestora în funcție de condițiile de realizare a operațiunii tehnologice de tăiere a marginilor și a altor operațiuni ulterioare. Prima opțiune de corecție este să țineți cont de metoda de confruntare: cu tăierea conturului piesei sau fără tăierea. A doua opțiune de corecție este asociată cu modelarea caracteristicilor de funcționare ale unor mașini de bandare a marginilor, care, înainte de a banda marginile, efectuează o operație preliminară de frezare. Atunci când utilizați astfel de mașini, este necesar să se țină seama de cantitatea de frezare preliminară, adică de a simula automat modul de tăiere brută.
Un parametru important al pieselor din punctul de vedere al proiectării hărților optime de tăiere este direcția texturii materialului sau absența acestuia. Acest parametru este determinat automat în conformitate cu atribuirile făcute în timpul procesului de proiectare a produsului. În timpul prelucrării preliminare a informațiilor, corectarea manuală este permisă în unul dintre următoarele moduri:
▼ schimbarea direcției texturii pentru o parte separată;
▼ refuzul de a lua în considerare direcția texturii pentru piesele individuale din motive estetice sau din alte motive, ceea ce poate duce la o creștere a CMM (de exemplu, piesa este un element al cutiei de bază și este situată sub partea de jos a produsului) ;
▼ refuzul de a lua în considerare direcția texturii pentru toate părțile, dacă materialul corespunzător nu are o textură (de exemplu, plăci de fibre vopsite) sau textura sa nu are o direcție (așchii de marmură).
Astfel, cu tăierea automată a materialelor în complexul CAD BAZIS, matricea principală de informații inițiale se formează cu acuratețe și automat, în mod natural, cu setarea corectă a parametrilor de preprocesare.
Pentru a maximiza combinația dintre cerințele inițial contradictorii de fabricabilitate și rentabilitate ale hărților de tăiere proiectate, a fost dezvoltat un algoritm pentru construirea unui plan de tăiere optimă a materialelor de zonă, bazat pe aducerea acestuia la tăierea materialelor turnate (liniar). tăiere).
Se știe că problema construirii unui plan de tăiere liniar optim materiale liniare are o soluție matematică exactă și este foarte ușor de realizat fabricabilitatea tăierii. Problema tăierii suprafeței poate fi redusă la problema tăierii liniare dacă se formează benzi, inclusiv piese de prelucrat ale căror dimensiuni diferă ușor. Abaterea mărimii a fost selectată pe baza unei analize a rezultatelor tăierilor la un număr de întreprinderi. Acest lucru se explică prin faptul că există o anumită valoare limită, după care modificările ulterioare ale abaterii nu au practic niciun efect asupra rezultatelor tăierii.
Astfel, foaia este mai întâi tăiată în fâșii de ordinul întâi, apoi fiecare fâșie este tăiată în fâșii de ordinul doi etc. Întrucât singurul criteriu de optimizare a tăierii liniare este atingerea valorii CMM maxime, tăierea benzii efectuată oferă hărți optime de tăiere, care sunt a priori avansate tehnologic la fiecare nivel.
Nota caracteristică importantă abordarea luată în considerare. Postulul inițial pentru optimizarea hărților de tăiere este fabricabilitatea, deoarece tăierea liniară este a priori fabricabilă. Soluția la problema atingerii valorii maxime CMM este deja găsită pentru diagramele de tăiere tehnologice. Acest lucru ne permite să rezolvăm în mod optim contradicția dintre eficiența și fabricabilitatea hărților de tăiere proiectate.
În implementarea practică a metodologiei propuse se utilizează o abordare bazată pe stabilirea priorităților pentru funcționarea criteriilor de optimizare. Pentru a face acest lucru, se întocmește o listă de criterii, inclusiv șapte articole care determină intensitatea materialului și intensitatea muncii a produselor de fabricație:
▼ maximizarea valorii CMM;
▼ minimizarea numărului total de tăieturi;
▼ minimizarea numărului de setări de dimensiune;
▼ minimizarea numărului de rotații ale panoului;
▼ minimizarea lungimii tăierilor;
▼ minimizarea numărului de carduri de tăiere;
▼ optimizarea dimensiunii resturilor de afaceri.
Rata de utilizare a materialului poate fi calculată în două moduri: cu și fără a lua în considerare utilizarea ulterioară a resturilor de afaceri. Valoarea sa depinde în mare măsură de setul de dimensiuni standard ale pieselor de prelucrat. În conformitate cu recomandările elaborate la un moment dat de către Institutul Tehnologic și de Mobilier All-Russian la crearea hărților de tăiere, randamentul util al materialului ar trebui să fie:
▼ nu mai puțin de 92% la tăierea PAL;
▼ 88...90% la tăierea plăcilor din fibre dure cu acoperire cu vopsea;
▼ 85% la tăierea placajului.
În condițiile producției industriale la comandă, gama de dimensiuni standard ale pieselor de prelucrat utilizate este destul de largă. Dimensiunile plăcilor de dimensiune completă pot varia în funcție de materialul și lotul utilizat. Acești factori duc la o scădere a valorilor IMM potențial realizabile, dar aceste recomandări sunt valabile ca indicatori indicativi.
Minimizarea numărului total de tăieturi, a numărului de setări de dimensiune și a numărului de rotații ale panoului determină anumite aspecte ale fabricabilității hărților de tăiere și are o relevanță deosebită atunci când se proiectează tăierea unui număr mare de foi de dimensiune completă.
Minimizarea lungimii totale a tăierilor caracterizează uzura sculei de tăiere și predomină atunci când se lucrează cu materiale deosebit de dure sau casante care necesită unelte scumpe.
Minimizarea numărului de carduri de tăiere vă permite să reduceți numărul de acțiuni diferite ale operatorului de ferăstrău circular, reducând probabilitatea erorilor subiective.
Optimizarea dimensiunii resturilor de afaceri presupune crearea de hărți de tăiere în așa fel încât dimensiunile resturilor să fie maximizate și numărul acestora să fie minim. Utilizarea acestui criteriu este justificată dacă un depozit de deșeuri este disponibil și bine organizat. De regulă, criteriul de optimizare a dimensiunii resturilor este de natură auxiliară și este utilizat în proiectare ca indicator de clarificare în prezența mai multor opțiuni aproape identice pentru o tăiere optimă. Complexitatea tăierii și procesul ulterior de organizare a fluxului tehnologic este influențată de compoziția pieselor din harta de tăiere. Atunci când proiectați tăierea materialelor, ar trebui să vă străduiți să vă asigurați că atunci când tăiați o placă sau o foaie, sunt produse un număr minim de dimensiuni standard de piese, iar repetarea acelorași părți în diferite carduri de tăiere este minimă sau complet eliminată.
Setul de criterii specificate reprezintă un set contradictoriu de cerințe, prin urmare, în funcție de sarcina la îndemână, tehnologul trebuie să stabilească prioritatea acțiunilor lor. Folosirea unei astfel de tehnici ne permite să obținem carduri de tăiere care sunt adaptate la maximum unei producții specifice.
Pentru a îmbunătăți și mai mult fabricabilitatea cardurilor de tăiere, la fiecare nivel se realizează operația de sortare a semifabricatelor într-o bandă. Atunci când alege o metodă de sortare, tehnologul trebuie să evalueze proprietățile materialului și dimensiunile geometrice ale pieselor de prelucrat și apoi să selecteze una dintre opțiuni:
▼ prin scăderea valorii CMM în bandă;
▼ prin reducerea sau creșterea lățimii dungilor;
▼ prin creșterea lățimii dungilor, începând de la centrul foii;
▼ prin reducerea dimensiunii dungilor, plasând ultima fâșie cea mai largă;
▼ prin scăderea valorii CMM din bandă, plasând ultima bandă cea mai largă.
Ultima metodă de sortare se datorează faptului că tensiuni interneîn foile de PAL, acestea sunt distribuite neuniform pe lățimea tablei (Fig. 1.6).
Acest lucru poate duce la faptul că atunci când loviți suficient de îngust și piese lungi de prelucrat pe marginea tablei se vor îndoi sub influența diferenței de forfecare (Fig. 1.7).
Să ne uităm la exemple de influență a metodelor de sortare asupra hărților de tăiere proiectate. Figurile 1.8, 1.9 și 1.10 prezintă hărți de tăiere care au aceeași valoare CMM. Cu toate acestea, pot fi observate următoarele diferențe.
Harta din fig. 1.8 este proiectat folosind metoda de sortare prin scăderea valorii CMM în bandă: aria resturilor scade de la banda superioară în jos. Din punct de vedere vizual, pare cel mai rațional, dar atunci când este implementat, operatorul va fi obligat să deplaseze opritoarele mașinii în direcții diferite.
Harta din Fig. 1.9. are aceiași indicatori pentru numărul de rotații ale panoului, dimensiunile de setare, lungimea tăierilor etc. Totuși, spre deosebire de harta din fig. 1.8, lățimea dungilor crește de la dunga de sus la partea de jos. Acest lucru permite deplasarea opritoarelor într-o singură direcție, ceea ce elimină jocul atunci când se instalează noi dimensiuni.
Harta din fig. 1.10 are un număr mai mare de setări de dimensiune, dar dungile înguste sunt grupate în mijlocul foii.
Este imposibil să spunem fără echivoc care dintre hărțile de tăiere date este mai bună. Dreptul de a alege rămâne în sarcina tehnologului, deoarece totul depinde de situația specifică de producție și de proprietățile materialului utilizat. Rețineți că metodele de sortare nu afectează valoarea CMM, ele aduc doar o contribuție suplimentară la obținerea cardurilor de tăiere tehnologice;
Abordarea propusă pentru proiectarea diagramelor de tăiere pentru materiale separă optimizarea distribuției pieselor de prelucrat și sortarea acestora. Acest lucru permite ajustarea flexibilă a algoritmilor la condițiile tehnologice ale unei anumite întreprinderi.
Aspecte organizatorice ale activității departamentului de tăiere
După cum sa menționat mai sus, tăierea materialelor este o operațiune care combină etapele de proiectare și producție ale lucrării la o comandă. Aceasta înseamnă că munca ritmică a multor zone de producție ale unei întreprinderi de mobilă depinde în mare măsură de designul calitativ al tăierii, adică în algoritmii de generare a hărților de tăiere, pe lângă parametrii geometrici și tehnologici, aspectele de producție determinate de procese tehnologice. Să ne uităm la ele.
Ori de câte ori tăiați materiale, se formează în mod inevitabil resturi, dintre care unele pot fi folosite în lucrări ulterioare, iar cealaltă parte trebuie eliminată. Prin tăiere de afaceri înțelegem un fragment dintr-o foaie de material care poate fi utilizat în mod rațional pentru tăierea ulterioară a pieselor din același material, spre deosebire de deșeuri, care este irațional de utilizat. Deoarece adesea nu există o graniță clară între tăiere și deșeuri, capacitatea de a determina aceasta rămâne la tehnolog. Pentru a sorta automat resturile, trebuie să setați valorile minime de lungime și lățime. Toate ornamentele ale căror dimensiuni depășesc simultan ambele valori sunt ornamente de afaceri și vor fi luate în considerare la efectuarea operațiunilor ulterioare de proiectare a tăierii.
Problema utilizării raționale a resturilor la o întreprindere are aspecte informaționale și tehnologice. Aspectele informaționale sunt legate de suportul unei baze de date, în care informațiile necesare sunt introduse automat după tăiere. Din aceasta, datele despre resturile disponibile sunt extrase înainte de începerea tăierii. Trebuie remarcat faptul că utilizarea garniturii necesită costuri suplimentare pentru depozitarea și transportul acestora, care trebuie, de asemenea, luate în considerare.
Aspectul tehnologic al utilizării garniturii este determinat de posibilitatea apariției diferitelor daune în timpul depozitării, care, de regulă, se formează de-a lungul marginilor garniturii. Prin urmare, înainte de a începe generarea hărților de tăiere pentru fiecare material, se stabilește cantitatea de depozitare preliminară a resturilor, ceea ce duce la costuri suplimentare.
Dacă există o bază de date cu resturi, întreprinderea oferă două moduri de tăiere a materialelor:
▼ tăierea numai plăcilor de materiale de dimensiune completă, fără a lua în considerare resturile din același material formate în timpul tăierilor anterioare;
▼ tăiere ținând cont de resturile disponibile.
În cel de-al doilea caz, resturile sunt mai întâi tăiate, iar apoi, dacă resturile s-au terminat sau este imposibil să se plaseze pe ele piesele rămase pe listă, plăcile sunt tăiate.
În procesul de tăiere a resturilor, poate apărea o situație în care numărul de resturi de la începutul tăierii, adică cele care sunt folosite ca foi inițiale, se dovedește a fi mai mic decât numărul de resturi rezultate în urma tăierii. Acest lucru se datorează faptului că atunci când tăiați resturi, pot apărea resturi noi. Apariția unei astfel de situații în majoritatea cazurilor este extrem de irațională. Pentru a elimina acest lucru, este necesar să se analizeze automat fiecare hartă de tăiere și să se excludă din setul de opțiuni valabile acele hărți de tăiere care produc cel puțin o nouă tăiere. Cu toate acestea, o astfel de analiză automată nu este întotdeauna necesară, așa că acest mod este opțional. În plus, în unele cazuri este nevoie de tundere nou apărute anumite materiale clasificate direct ca deșeuri fără a modifica criteriile generale de sortare.
Astfel, sunt determinate trei condiții pentru utilizarea rațională a informațiilor despre tundere la proiectarea tăierii:
▼ Resturile CMM depășesc o anumită valoare predeterminată;
▼ CMM-ul pentru tăierea resturilor din baza de date depășește CMM-ul resturilor curente cu o sumă nu mai mică decât valoarea specificată;
▼ informațiile despre trimuri trebuie eliminate din baza de date.
Pentru a crește radical rata de utilizare a materialului, tehnologia de tăiere în cascadă a fost dezvoltată și implementată în software, care este o metodă de generare a hărților de tăiere care vă permite să „redesenați” automat hărțile individuale care au caracteristici nesatisfăcătoare în conformitate cu o scară locală a criteriilor de optimizare .
Deoarece scara criteriilor are un efect transversal, pot fi formate hărți de tăiere separate, a căror calitate poate fi îmbunătățită. Pentru a face acest lucru, se determină o nouă scară locală de criterii, al cărei efect se aplică numai cardurilor specificate de tehnolog, iar operația de tăiere a pieselor plasate pe aceste carduri se efectuează fără modificarea tuturor celorlalte. Numărul de repetări ale tăierii în cascadă nu este limitat. Opțiune suplimentară designul de tăiere este editarea manuală a hărților de tăiere, ținând cont de direcția texturii și de completitudine.
Pe baza acestui lucru, planul optim de tăiere rezultat include trei componente:
▼ multe hărți de tăiere acceptate de tehnolog fără modificări;
▼ multe carduri proiectate folosind tehnologia de tăiere în cascadă;
▼ multe hărți de tăiere editate manual.
Deoarece utilizarea resturilor la proiectarea tăierii materialelor duce la costuri suplimentare, a fost dezvoltată o nouă metodologie de organizare a proiectării care poate reduce semnificativ numărul acestora. Pentru a face acest lucru, lista pieselor care trebuie tăiate este împărțită în două liste:
▼ lista principală care conține informații despre semifabricatele produsului sau ansamblului proiectat curent;
▼ listă suplimentară, care include informații despre semifabricate pentru fabricarea viitoarelor produse, produse de forme mici (rafturi cu flori, noptiere mici etc.) sau elemente care vor fi utilizate în multe produse ( sertare, rafturi pentru tastatura computerului etc.).
Lista suplimentară include semifabricate care vor fi tăiate folosind resturi obținute la tăierea listei principale. Informațiile despre ele, precum și informațiile despre tundere, sunt introduse în baza de date. Cu toate acestea, timpul mediu petrecut acolo este semnificativ mai mic decât informațiile despre tăieturi. Acest lucru se explică prin faptul că, înainte de tăierea materialelor pentru următoarea sarcină, se efectuează două operații:
▼ informațiile despre toate spațiile disponibile sunt preluate din baza de date;
▼ Toate spațiile goale care au fost tăiate anterior prin lista suplimentară sunt excluse din lista principală.
Diferența fundamentală dintre algoritmii pentru tăierea semifabricatelor dintr-o listă suplimentară și tăierea obișnuită a resturilor este că, în primul caz, ambele liste sunt tăiate împreună. În acest caz, blank-urile din lista suplimentară sunt plasate numai pe resturile generate la tăierea blank-urilor din lista principală. Tăierea spațiilor libere din lista suplimentară se realizează folosind aceiași algoritmi și cu aceleași setări tehnologice ca și spațiile libere din lista principală.
Când utilizați o listă suplimentară, trebuie să selectați unul dintre cele trei moduri posibile de utilizare a datelor din aceasta:
▼ utilizați numai tăieturi curente;
▼ utilizați tunsori și culturi curente, informații despre care sunt disponibile în baza de date, fără condiții suplimentare;
▼ utilizați resturile din baza de date numai dacă pe ele este plasat cel puțin un gol din lista principală.
Principiile pentru formarea unei liste suplimentare sunt determinate la pregătirea datelor inițiale pentru tăiere, pe baza nevoilor actuale și viitoare ale întreprinderii. Conceptul de coeficient de utilizare a materialului atunci când se lucrează cu acesta se extinde la patru opțiuni posibile, în funcție de ceea ce este considerat rezultatul util al operației de tăiere:
▼ zona liberă a listei principale;
▼ zona de spate libere din lista principală și resturi de afaceri;
▼ zona spațiilor libere din listele principale și suplimentare;
▼ zona de spații libere din lista principală, lista suplimentară, precum și resturile de afaceri.
Integrarea tăierii în mediul de producție al întreprinderii
Operarea tehnologică a tăierii materialelor este începutul fabricării produselor de mobilier de cabinet. Aceasta înseamnă că hărțile de tăiere reprezintă o sursă de date inițiale pentru implementarea operațiunilor tehnologice ulterioare: tăierea marginilor, umplerea găurilor, asamblare, ambalare. Timpul necesar pentru a finaliza o anumită comandă și timpul necesar pentru a finaliza comenzile ulterioare depinde de modul în care sunt formate condițiile inițiale pentru implementarea lor.
Acest lucru necesită includerea unui modul software de tăiere în mediul de producție al întreprinderii în scopul rezolvării algoritmice a unui număr de probleme organizatorice și de producție în procesul de generare a cardurilor de tăiere. Centrele moderne de tăiere pot tăia simultan pachete de foi de dimensiune completă, iar numărul acestora într-un pachet depinde de tipul de mașină și are o anumită multiplicitate. Dacă centrul taie n coli la un moment dat și sunt necesare k coli pentru tăierea semifabricatelor (k nu este un multiplu de n), devine posibil să se genereze două opțiuni de tăiere:
▼ tăierea cu rezervă, în care toate cardurile sunt optimizate pentru execuție pe centrul ferăstrăului, adică sunt planificate pentru a tăia foi suplimentare și a obține un număr în exces de semifabricate, informații despre care vor fi introduse în baza de date;
▼ tăiere precisă, care conține două tipuri de carduri, de exemplu, pentru un centru de ferăstrău și pentru un ferăstrău circular, care vă permite să tăiați câte o placă de material odată.
Prezența unei astfel de caracteristici în modulul BAZIS+Nesting vă permite să utilizați așa-numita tehnologie cu nivel de tăiere fix. Mai sus am vorbit despre aducerea tăierii zonei la tăierea liniară. Aceasta înseamnă că un astfel de algoritm de optimizare împarte de fapt fiecare foaie de lungime completă în benzi de un anumit nivel, în timp ce foaia originală este o bandă. nivel zero. Din punct de vedere al executiei taierii, fiecare nou nivel reprezinta o rotatie a pachetului care se taie. Specificând numărul de nivel maxim ca parametru de intrare, puteți proiecta hărți de tăiere de două tipuri - cu o limitare a numărului de ture și fără limitare.
Utilizarea corectă a acestei tehnologii vă permite să creați hărți de tăiere care să asigure încărcarea optimă a întregului parc existent de echipamente de tăiere.
Un alt aspect de producție care trebuie luat în considerare la tăierea automată a materialelor este asigurarea producției planificate a pieselor din zona de tăiere. Acest lucru se realizează prin utilizarea tehnicii de stivuire a pieselor. Se știe că, pentru a optimiza funcționarea echipamentelor de frezare, umplere și bandare a marginilor, este necesar să se minimizeze numărul de schimbări, adică să se maximizeze numărul de piese identice care sosesc din zona de tăiere în loturi diferite. Modulul BAZIS+Nesting are capacitatea de a regla cantitate maxima diferite dimensiuni standard ale pieselor care sunt situate pe o singură foaie - nivel de stivuire.
Când se modifică nivelul de ambalare, numărul de grupuri de piese curente care trebuie depozitate lângă mașina de tăiat se modifică înainte de a fi transferate la secțiunile tehnologice ulterioare. Reducerea numărului de astfel de grupuri, realizată în procesul de creare a hărților de tăiere, permite obținerea unui număr de avantaje semnificative: utilizarea unei suprafețe de producție mai mici pentru depozitarea pieselor; minimizarea posibile erori operator datorită necesității de a sorta mai puține dimensiuni standard ale pieselor; încărcarea uniformă a echipamentelor în alte zone.
Desigur, includerea unor condiții suplimentare în parametrii de tăiere determină o scădere a valorii CMM-ului și/sau a fabricabilității hărților de tăiere. Sarcina tehnologului este de a profita de capacitățile modulului BAZIS+Nesting pentru a genera hărți de tăiere care răspund cel mai bine cerințelor situației actuale de producție. Algoritmii și tehnicile de tăiere dezvoltați asigură toate condițiile necesare pentru rezolvarea acestei probleme.
Pe lângă setările luate în considerare pentru optimizarea producției, în modulul BAZIS+Nesting sunt implementate următoarele caracteristici suplimentare:
▼ selectarea lotului optim de produse tăiate dintr-o gamă dată, care este relevantă atunci când se combină tipurile de producție personalizate și în serie;
▼ design de înaltă calitate a cardurilor de tăiere, care are mare valoare pentru a-i reduce timpul de executie;
▼ generarea automată a etichetelor personalizate care conțin un anumit set de parametri, prezentate atât în mod explicit, cât și ca cod de bare într-unul dintre sistemele de codare, ceea ce permite introducerea în producție a elementelor tehnologiei fără hârtie.
Nota. Pentru piesele din placaj, PAL, plăci din fibră de lemn și plăci din fibră de lemn utilizate fără placare, cotele sunt permise numai pentru frezare.
nr. 7 Factori care influențează cuantumul alocației.
A) Grosimea stratului superficial deteriorat (crusta, stratul decarbonizat, fisuri, cavitati etc.) B) Rugozitatea suprafetei ce trebuie obtinuta din piesa finita si in operatii intermediare. C) Mărimea abaterilor spațiale (erori de formă, dimensiune, formă și poziția relativă a suprafețelor) D) Eroare de instalare. Creșterea alocației duce la o creștere
Complexitatea procesului de prelucrare,
consum de energie,
deșeuri,
parc de echipamente,
Instrumente, etc.
O scădere înseamnă o creștere a costului piesei de prelucrat. Prin urmare, este necesar să alegeți alocația optimă.
№Cotele sunt raționale pe baza standardelor GOST.
8 tăierea lemnului în bucăți drepte: metode de tăiere, opțiuni de tăiere, echipamente utilizate
№ Ghid galben privind „tehnologia produselor din lemn” Stovpyuk F. S. Subiectul nr. 2 pagina 9.
9decuparea plăcii și a materialelor din tablă în semifabricate: elaborarea unui plan rațional de tăiere; carduri de tăiat; echipamente utilizate. În producția de produse din lemn, sunt utilizate pe scară largă produse semifabricate din plăci, foi și role din materiale lemnoase, fabricate în conformitate cu cerințele standardelor pentru acestea. Formatele standard ale acestor materiale primite de întreprinderi sunt tăiate în spații libere. Principalele limitări la tăierea materialelor plăcilor și tablei sunt numărul și dimensiunea pieselor de prelucrat. Numărul de dimensiuni standard de semifabricate trebuie să corespundă completității acestora pentru producția de produse prevăzute de program. Tăierea plăcii și a materialelor din tablă în raport cu organizarea scopului prevăzut al semifabricatelor rezultate este de obicei împărțită în trei tipuri: individuale, combinate și mixte. Cu tăierea individuală, fiecare format de produs semifinit este tăiat într-o dimensiune standard a piesei de prelucrat. Cu un tip combinat de tăiere, puteți tăia mai multe dimensiuni standard diferite ale pieselor de prelucrat dintr-un format. Cu tăierea mixtă, este posibil să utilizați opțiuni de tăiere individuale și combinate pentru diferite cazuri. Eficiența tăierii bazată pe utilizarea rațională a materialelor este evaluată prin coeficientul de randament al semifabricatelor.
Plăcile aglomerate și plăcile din fibre sunt utilizate pe scară largă în producția de produse din lemn. Organizarea tăierii lor raționale este cea mai importantă sarcină a producției moderne. O creștere a ratei de randament a semifabricatelor de plăci aglomerate cu 1% în rezultatul total al consumului lor este exprimată prin economisirea de milioane de metri cubi de plăci, eficiența în termeni monetari se va ridica la milioane de ruble.
Eficiența tăierii depinde de echipamentul utilizat și de organizarea procesului de tăiere a plăcilor și a materialelor din tablă. Pe baza caracteristicilor tehnologice, echipamentele utilizate pentru tăierea plăcilor pot fi împărțite în trei grupe.
Prima grupă include mașinile care au mai multe suporturi pentru tăierea longitudinală și unul pentru tăierea transversală. Materialul de tăiat este așezat pe o masă de cărucior. Când masa se mișcă în direcția înainte, suporturile de tăiere tăie materialul în benzi longitudinale. Căruciorul are opritoare reglabile, a căror acțiune asupra comutatorului de limită face ca căruciorul să se oprească automat și să pună în mișcare suportul de ferăstrău transversal.
Al doilea grup include mașini care au, de asemenea, mai multe suporturi de ferăstrău longitudinal și un ferăstrău transversal, dar masa de transport este formată din două părți. La tăierea longitudinală, ambele părți ale mesei formează un întreg, iar când se deplasează înapoi, fiecare parte se mișcă separat până când poziția de oprire determină poziția tăieturii transversale. În acest fel, se realizează alinierea tăierilor transversale ale benzilor individuale.
Al treilea grup include mașinile care au un suport de ferăstrău longitudinal și mai multe suporturi de ferăstrău transversal. După fiecare cursă a suportului de ferăstrău longitudinal, banda de pe căruciorul mobil este alimentată pentru tăierea transversală. În acest caz, acele etriere care sunt configurate să taie o anumită bandă sunt activate. Suportul de tăiere cu ferăstrău poate efectua o tăiere fără trecere (tunsare). În plus, există mașini de tăiat format cu un singur ferăstrău.
1. Primul grup de echipamente este axat pe efectuarea celor mai simple tăieturi individuale. Acest lucru oferă o rată scăzută de utilizare a materialului. Atunci când se implementează modele mai complexe după tăierea longitudinală, devine necesară îndepărtarea benzilor individuale de pe masă cu acumularea lor ulterioară pentru tăierea individuală ulterioară. În același timp, costurile cu forța de muncă cresc brusc, iar productivitatea scade.
2. Al doilea grup vă permite să efectuați modele de tăiere cu o varietate de dungi egale cu două. Cu o mare varietate de tipuri, apar aceleași dificultăți ca și în primul caz.
3. Al treilea grup vă permite să tăiați modele mai complexe cu până la cinci tipuri diferite de benzi. Acest grup de echipamente are performanțe ridicate și este cel mai promițător.
Linia de tăiere MRP pentru materiale din tablă și plăci este proiectată pentru tăierea materialelor din foi și plăci de lemn în semifabricate în mobilă și alte industrii.
Tăierea se realizează cu un fierăstrău longitudinal și zece ferăstrău transversal. Dispozitivul de alimentare original vă permite să scoateți un teanc de mai multe foi de material din stivă și să îl alimentați simultan la unealta de tăiere. În timpul procesului de alimentare și procesare, mănunchiul care este tăiat este într-o stare de prindere. Pachetele sunt alimentate cu o viteză crescută, care scade brusc la apropierea poziţiei de lucru. Toate acestea asigură o productivitate ridicată și o precizie sporită a tăierii materialului. Interblocarele electrice speciale fac munca pe linie sigură și protejează mecanismele liniei de deteriorare. Când linia este deconectată, are loc frânarea electrotermodinamică a arborelor sculelor de tăiere. Fabricile de mobilă folosesc mașini cu alimentare automată având un fierăstrău longitudinal și zece transversale. Această mașină poate fi folosită pentru tăierea după cinci programe. Ferăstraiele transversale sunt setate manual la program. Distanța minimă dintre primul și al doilea ferăstrău de tăiere transversală (stângată în direcția de avans) este de 240 mm. Între celelalte ferăstrăi distanta minima 220 mm. Mașina poate tăia simultan două plăci în înălțime cu o grosime de 19 mm sau trei plăci cu o grosime de 16 mm fiecare. Tăierile de ferăstrău în funcție de programe trebuie făcute cu o reducere consistentă a benzilor optime. De exemplu, prima tăietură este de 800 mm, a doua este de 600, a treia este de 350 etc.
Plăcile sunt așezate transversal pe masa de încărcare și aliniate de-a lungul unei rigle de oprire mobile. Prin apăsarea mânerului situat sub masa de lucru, ferăstrăul longitudinal este adus în poziție de lucru și taie prima fâșie a pachetului de plăci. În timpul cursei de lucru, banda tăiată este plasată pe pârghie și prinsă cu cleme pneumatice, ceea ce face imposibilă deplasarea tăieturii. După efectuarea unei tăieturi longitudinale, ferăstrăul intră sub masă și revine în poziția inițială. Atunci când ferăstrăul este coborât, masa mobilă situată în spatele acesteia se ridică deasupra nivelului pârghiei și primește benzile tăiate. Masa se mișcă apoi într-o direcție transversală. Ferăstrăul din stânga, instalat permanent, decupează marginea plăcii (10 mm) pentru a crea baza. Restul tăierilor transversale sunt efectuate conform programului selectat. Semnele tăiate sunt servite pe un plan înclinat și așezate în grămezi. Apoi ciclul de tăiere se repetă în funcție de programele selectate. Folosind o mașină automată, puteți efectua tăierea transversală și longitudinală a plăcilor aglomerate într-un stivă de până la 80 mm înălțime conform unui program prestabilit. Mașina este echipată cu mese de sprijin separate. Fiecare parte a mesei poate fi condusă separat, ceea ce este necesar pentru tăierea mixtă. Tăierile transversale se fac după ce părțile mesei sunt aliniate de-a lungul tăierilor transversale. Tăiere transversală pe toată lățimea plăcii. La tăierea plăcilor cu tăieturi transversale, toate părțile mesei sunt conectate și funcționează sincron. Masa este încărcată folosind un dispozitiv de încărcare. Pachetele plasate de încărcător sunt aliniate în lungime și. latimea automat. Pachetul aliniat este prins pe căruciorul de masă prin închiderea automată a cilindrilor de prindere și alimentat la ferăstrăul de tăiat sau la ferăstrăul transversal, în funcție de programul setat. Ferăstrăul se rotește în direcții opuse, astfel încât ferăstrăul de încâlcire funcționează cu o alimentare în aval, iar ferăstrăul principal cu o contraalimentare. Ferăstrăul de încâlcire are mișcare reglabilă în direcția axială pentru o instalare precisă în raport cu pânza principală a ferăstrăului. La tăierea plăcilor pe această mașină, se obține o tăiere precisă, fără a ciobi chiar și materialul foarte sensibil la margini. Există mașini semiautomate care folosesc și ferăstraie de încâlcire, dar mișcarea de translație în timpul tăierii este realizată de unitatea de ferăstrău în timp ce placa este staționară. Piesele de prelucrat sunt deplasate fie manual până se opresc de rigla de limitare, fie cu ajutorul unui cărucior, ale cărui poziții sunt stabilite cu ajutorul opritoarelor reglabile (în funcție de lățimea canelurilor longitudinale) și întrerupătoarelor de limită. Această mașină este utilizată pentru tăierea în format a materialelor din panouri laminate și a celor căptușite cu plastic. Precizia de tăiere este de până la 0,1 mm. Productivitatea mașinii la tăierea plăcilor de particule la formatul necesar este de 5,85 m3/h. Pe mașină, în locul comenzilor manuale pentru alimentarea materialului în timpul tăierii longitudinale, puteți instala un împingător automat, care este controlat de un dispozitiv electronic. Acesta din urmă este programat pentru a efectua anumite tăieturi folosind o pânză de ferăstrău de grosimea necesară. La tăierea plăcilor de particule se folosesc ferăstraie circulare cu diametrul de 350-400 mm cu plăci din aliaj dur. Viteza de tăiere este de 50-80 m/s, avansul per dinte de ferăstrău depinde de materialul prelucrat, mm: plăci aglomerate 0,05-0,12, plăci fibroase 0,08-0,12, placaj pentru tăieturi longitudinale 0,04 -0,08, placaj pentru tăiere transversală până la 0,06. Tăierea cărților. Pentru a organiza tăierea rațională a materialelor plăcilor, foilor și rolelor, tehnologii dezvoltă hărți de tăiere. Cardurile de tăiere sunt o reprezentare grafică a locației pieselor de prelucrat pe un format standard al materialului de tăiat. Pentru a întocmi hărțile de tăiere, trebuie să cunoașteți dimensiunile pieselor de prelucrat, formatele materialului de tăiat, lățimea tăierilor și capacitățile echipamentului. Plăcile aglomerate care ajung la plantă au de obicei marginile deteriorate. Prin urmare, la elaborarea hărților de tăiere, este necesar să se prevadă pilirea preliminară a plăcilor pentru a obține o suprafață de bază de-a lungul marginii. Dacă piesele de prelucrat sunt decupate cu o alocație care asigură pilirea lor în jurul perimetrului în operațiuni ulterioare, atunci o astfel de pilire a marginilor plăcilor poate fi eliminată. La elaborarea hărților de tăiere, este necesar să se țină seama în mod specific de toate caracteristicile materialelor primite. Toate semifabricatele tăiate din acesta sunt așezate pe o scară pe formatul materialului de tăiat. Dacă tăiați material furniruit, plăci laminate, placaj și materiale similare din lemn, atunci când întocmești hărți de tăiere este necesar să plasați piesele de prelucrat pe format, ținând cont de direcția fibrelor pe placare. În acest caz, piesele de prelucrat au o dimensiune definită de-a lungul și peste fibre. Elaborarea planurilor de tăiere pentru o întreprindere mare este o sarcină importantă, complexă și consumatoare de timp. În prezent, s-au dezvoltat metode de întocmire a hărților de tăiere pentru materiale de plăci, tablă și rulou cu optimizarea simultană a planului de tăiere. Planul optim de tăiere este o combinație a diferitelor modele de tăiere și intensitatea utilizării acestora, asigurând integralitatea și un minim de pierderi pentru o anumită perioadă de funcționare a întreprinderii. La întocmirea planurilor de tăiere, rămân doar acele opțiuni acceptabile care asigură randamentul pieselor de prelucrat nu este mai mic decât limita stabilită (pentru panouri pe bază de lemn 92%). Procedura de optimizare a procesului de tăiere este complexă și se rezolvă cu ajutorul calculatorului.
În consecință, procesul de tăiere a materialelor plăci și role este mai simplu decât plăcile, deoarece la tăierea lor nu există restricții de calitate, culoare, defecte etc., acestea sunt stabile ca calitate și format.
Tăierea cărților - aceasta este o documentație de desen care indică ce părți trebuie tăiate dintr-o anumită foaie de PAL. În plus, în cardurile de tăiere, piesele sunt așezate pe foi de PAL. Cu alte cuvinte, tăietorul va decupa piese pentru viitoarea dvs. mobilă folosind carduri de tăiat. De asemenea, cardurile de tăiere indică nu numai piesele, ci și materialul rămas care urmează să fie returnat clientului după tăiere. Costul achiziționării materialelor pentru panouri și, în consecință, costul total al fabricării de mobilier cu propriile mâini depinde de calitatea cardurilor de tăiere.
№ 10 moduri de a face semifabricate curbate
Există mai multe modalități de a obține piese curbe: tăierea semifabricatelor curbe din plăci și alte materiale lemnoase și apoi prelucrarea acestora;
indoirea lemnului masiv de-a lungul unui contur dat cu tratament hidrotermal anterior si tratament mecanic ulterior;
Îndoirea cu lipirea simultană a lemnului masiv vă permite să obțineți piese cu o rază de îndoire mică. Intensitatea muncii a procesului este semnificativă, deoarece prelucrarea mecanică preliminară a fiecărei scânduri este necesară și lipită între ele. Dar, în acest caz, puteți utiliza piese de prelucrat de grosime mică, ceea ce crește semnificativ procentul de randament util al piesei de prelucrat.
Tehnologia de fabricare a pieselor îndoite, din punct de vedere al complexității, ocupă un loc de mijloc între tehnologia de îndoire și îndoire cu lipire simultană. În acest caz, piesa, din cauza tăierilor efectuate pe semifabricatul din lemn masiv, se presupune că este alcătuită din plăci lipite între ele și nu necesită tratament hidrotermal. Dar această tehnologie face posibilă obținerea de piese, de obicei cu o rază de îndoire mică, de exemplu, atunci când trebuie să îndoiți părțile de capăt ale piesei de prelucrat.
Producția de piese de furnir îndoit și lipite plat este cea mai simplă, deoarece nu necesită operațiuni de tratare hidrotermală care necesită forță de muncă. În plus, lemnul este utilizat mai pe deplin pentru fabricarea pieselor, iar piesele lipite în condiții identice identice au proprietăți mecanice mai mari.
Tehnologia de fabricare a pieselor curbe ale semifabricatelor rectilinii flexibile din lemn masiv este mai complexă în ceea ce privește numărul de operații și echipamente, deoarece necesită tratament hidrotermal, dar dezavantajele metodei de tăiere sunt eliminate. Principalul lucru este că piesa îndoită rezultată este mai puternică decât piesele tăiate, iar consumul specific de lemn este redus semnificativ.
La un conținut de umiditate a lemnului de 8 ± 2% și la o temperatură de 20 ... 25 C, limita de îndoire care nu se distruge se află în
Din relație reiese clar că este posibil, i.e. raza de îndoire fără defecte a unei piese de prelucrat din lemn nu îndeplinește cerințele pentru fabricarea pieselor curbe. Pe baza acestui lucru, este necesar să se caute metode care au un efect benefic asupra creșterii plasticității lemnului. Aceste metode includ aducerea lemnului la un conținut de umiditate care este aproape de punctul de saturație a fibrei de 25-30%.
În acest caz, piesele cu umiditate ridicată sunt uscate până la un conținut de umiditate de 25-30%, iar cele cu umiditate mai mică sunt umezite. Apoi, raza de îndoire posibilă fără distrugerea lemnului este determinată de valoarea numerică a raportului
Rețineți că, cu o ductilitate mai mare, raza posibilă de îndoire este încă insuficientă pentru utilizare practică în producția de mobilier.
Umidificarea lemnului cu până la 25-30% cu încălzirea simultană a piesei de prelucrat la întreaga adâncime la 70 ... 90 C mărește și mai mult plasticitatea materialului și
În acest caz, cu o grosime a piesei de prelucrat h = 20 mm, raza minimă de îndoire admisă este R = 500 mm. Piesele de mobilier cu o astfel de rază de curbură sunt rare.
Folosind o piesă de prelucrat umezită încălzită la o temperatură de 70 ... 90 C pentru îndoirea cu o anvelopă, din raport se scade o rază de îndoire fără defecte.
|
Tip lemn | |||||
Tehnologia de îndoire a lemnului masiv
Cheresteaua este tăiată în semifabricate drepte după modelul corespunzător (transvers-longitudinal sau longitudinal-transvers. În același timp, se impun cerințe sporite asupra calității lemnului pentru semifabricate pentru îndoire. Nu sunt permise noduri în semifabricate, abaterea). a direcției fibrelor de pe axa barei nu trebuie să depășească 10o Procesul de îndoire are loc cu o oarecare comprimare a lemnului. .. 40%). În unele cazuri, nu numai piesele de prelucrat brute sunt îndoite, ci și cele albe, adică dimensiuni groase până la finisare, de exemplu, părți rotunde ale scaunelor și alte produse, după tăierea lemnului sunt prelucrate la dimensiunile de finisare.
Plastificarea sau tratarea hidrotermală a lemnului se realizează pentru a crește elasticitatea lemnului masiv față de lemnul flexibil. Există astfel de metode de plastificare: fierbere;
aburire; tratament cu amoniac;
încălzire într-un câmp de microunde.
Tratamentul cu amoniac se efectuează la orice conținut de umiditate a lemnului. Blocurile de lemn se pun intr-un recipient cu o solutie de amoniac 20 ... 25%. În timpul procesului, se menține un nivel constant de concentrație de amoniac. Durata procesului este de până la 6 zile.
Încălzirea pieselor într-un câmp de microunde accelerează brusc procesul de plastificare. Utilizarea cuptorului cu microunde pentru a oferi lemnului plasticitate înainte de îndoire este o metodă mai eficientă decât aburirea, atât în ceea ce privește viteza de încălzire, cât și capacitatea piesei de prelucrat de a lua o anumită formă la îndoire. Încălzirea de înaltă frecvență a lemnului permite utilizarea pieselor de prelucrat cu o umiditate de 10 ... 12% pentru îndoire, ceea ce reduce timpul de uscare după îndoire.
Înlocuirea aburirii pieselor de prelucrat cu încălzirea într-un câmp cu microunde îmbunătățește condițiile sanitare ale producției îndoite, accelerează procesul de tratament termic, face posibilă mecanizarea acestuia și îmbunătățește standardele de producție.
Încălzirea de înaltă frecvență permite încălzirea locală, adică o secțiune a piesei de prelucrat este îndoită direct fără încălzirea întregii piese de prelucrat. Astfel, industria produce instalații pentru încălzirea semifabricatelor de scaune (picioare, sertar, fund etc.) în câmp de microunde înainte de operația de îndoire. Folosind noile tehnologii, astfel de instalații sunt montate direct în echipamentele de presare.
Principiul de funcționare al instalației este următorul. Piesele de prelucrat sunt plasate în recipiente din lemn, așezate pe o masă de ridicare și introduse printr-un cilindru de ridicare într-un electrod cu potențial ridicat în zona de procesare într-un câmp de microunde, care este creat prin conectarea electrodului la un generator de microunde folosind o frecvență înaltă. alimentator. După încălzire, recipientul cu piesele de prelucrat este coborât în poziția inițială, ținut și introdus în mașina de îndoit. În ciclul de lucru sunt implicate patru containere. Umiditatea pieselor de prelucrat este plasată într-un recipient și poate fluctua cu cel mult ± 5%.
Impregnarea lemnului cu soluții crește plasticitatea acestuia. Acest efect se obține atunci când se utilizează soluții de taninuri, fenoli și aldehide cu o concentrație de 0,1-1%. Soluții de săruri de fier și conexiuni din aluminiu, clorură de magneziu, clorură de calciu, etc. Cu toate acestea, aceste săruri fac lemnul mai puțin durabil și mai higroscopic. O creștere semnificativă a plasticității se obține prin impregnarea lemnului cu o soluție apoasă de uree 40% în băi reci, uscarea acestuia la umiditate uscată la aer și îndoirea lui la 100°C.
Echipamente
Procesul de îndoire a lemnului masiv se realizează la rece, la cald, pe mașini încălzite, cu presare și presare simultană în câmp de microunde. Îndoirea directă a pieselor de prelucrat se realizează pe două tipuri de echipamente: mașini de îndoit cu cerc complet;
mașini (prese pentru îndoirea cercului parțial.
La mașinile de îndoit cu buclă închisă, piesele de prelucrat sunt îndoite în jurul unui șablon detașabil, neîncălzit. Când lucrați la o mașină, un capăt al piesei de prelucrat se referă la un șablon mobil cu o anvelopă atașată la acesta. Celălalt capăt al piesei de prelucrat se sprijină pe anvelopă, care este montată pe cărucior. Când șablonul se rotește, piesa de prelucrat împreună cu anvelopa este înfășurată pe șablon și fixată de acesta cu un suport. Viteza optimă de îndoire la mașini este de aproximativ 40...50 cm/s. Piesa de prelucrat curbată împreună cu șablonul este scoasă din mașină și introdusă în camera de uscare pentru uscare. Modurile de uscare sunt similare cu modurile de uscare ale semifabricatelor tăiate din aceeași specie de lemn.
O tehnologie alternativă pentru producerea pieselor îndoite din lemn masiv este utilizarea preselor echipate cu generatoare de microunde. De exemplu, la una dintre secțiunile Stryisky MK sunt instalate două prese puternice, concepute pentru îndoirea pieselor masive folosind metoda microundelor. Ultima astfel de presă a companiei italiene Italpresse în proiectare tandem a fost instalată pe șantier în 2002, cu o capacitate totală de 35 kW. Pentru a efectua această operațiune tehnologică, se folosesc 5 tipuri de matrițe (pentru cinci dimensiuni standard de picioare din spate pentru scaune), pe fiecare dintre care sunt instalate 24 până la 30 de semifabricate cu un conținut de umiditate de 20%. Timpul pentru un ciclu complet de îndoire este de 20-40 de minute, presiunea este de 50 ... 100 atm, umiditatea finală a piesei de prelucrat este de 6-8%. Adică, reduce semnificativ timpul de îndoire și crește productivitatea în comparație cu alte echipamente și tehnologii.
Tehnologiile moderne pentru prelucrarea mecanică a pieselor curbate (îndoite) oferă cele mai noi echipamente de ultimă generație - mașini de coordonate (centre de prelucrare), adică. având 5 ... 6 grade de libertate a sculei de tăiere. Corpurile lor de lucru sunt capabile să facă mișcări complexe de-a lungul a trei axe în combinație cu rotații în diferite planuri, ceea ce le permite să descrie traiectorii complexe în spațiu cu o precizie impecabilă și viteză mare - pentru a se potrivi oricărei forme de piesă. Ceea ce s-a realizat anterior printr-o muncă manuală minuțioasă și grea este astăzi - la un nou nivel tehnologic - realizat cu mașini automate de înaltă performanță. Ele pot fi programate într-o singură „rulare” pentru a efectua simultan mai multe operații care ar fi efectuate în mod normal pe mașini diferite. Acestea sunt operații precum găurirea, canelarea, formarea unui țep (inclusiv unul rotund), frezarea, conturarea în patru sau cinci axe, gofrarea, tăierea, etc. Astfel de echipamente sunt utilizate în principal pentru fabricarea de înaltă precizie a elementelor de scaune, mese. și alte obiecte de mobilier clasice.
1. Diagrama de tăiere
2. Tehnici de tăiere
2.1. Tehnici de tăiere transversală
2.2. Tehnici de tăiere longitudinală pe ferăstraie circulare
2.3. Tehnici de tăiere a pieselor curbe
1. Diagrama de tăiere.
Tăierea materialelor lemnoase în semifabricate se realizează în principal pe ferăstraie circulare. Materialele de pornire utilizate sunt cheresteaua (scânduri) tivita și netivită (plăci), placaj, PAL, plăci fibroase, etc. Semnele sunt bucăți din materiale lemnoase tăiate cu așteptarea obținerii complet din acestea. anumite detalii. În funcție de dimensiunea piesei, una sau mai multe piese pot fi obținute din piesa de prelucrat.
În cele mai multe cazuri, piesele de prelucrat sunt tăiate la dimensiuni puțin mai mari decât dimensiunile curate ale piesei, ținând cont de alocațiile pentru prelucrarea piesei de prelucrat. La tăiere cheresteaua p-m, care nu au suferit uscare în cameră, alocațiile sunt luate în considerare nu numai pentru prelucrarea mecanică, ci și pentru uscare. La tăierea p-m uscată, se ia în considerare doar alocația pentru prelucrare. Blankurile din piesele din p-m (plăci) trebuie să aibă permise în lungime, lățime și grosime. La tăierea produselor standard (PAL, placaj), alocațiile sunt de obicei date numai în lungime și lățime.
Operațiuni tăierea p-m constau în tăierea lor pe lungime și transversală. Este întotdeauna necesar să tăiați materialul, astfel încât randamentul pieselor de prelucrat să fie cel mai mare, iar calitatea să se îndeplinească cerințe tehnice. Randamentul semifabricatului este înțeles ca raportul dintre volumul semifabricatului și volumul plăcilor tăiate, exprimat ca procent. La tăiere, este necesar să se țină cont de prezența defectelor care sunt îndepărtate.
Placa poate fi tăiată în semifabricate prin tăierea ei mai întâi în cruce și apoi pe lungime (Fig. 1a), dar aceste operații pot fi efectuate în ordine inversă(Fig. 1b). În ambele cazuri, trebuie făcute tăieturi astfel încât zonele defecte ale plăcii să nu cadă în piesele de prelucrat,
 |
|||
Orez. 1 a - tăierea plăcii transversal și tăierea secțiunilor pe lungime; b – tăierea plăcii pe lungime și tăierea șipcilor.
iar partea sănătoasă a tablei corespunzătoare specificatii tehnice pe produs, a fost folosit la maximum. Randamentul util al semifabricatelor la tăierea conform schemei b este cu aproximativ 3% mai mare decât conform schemei a. Este mai rațional să tăiați placa în mai multe dimensiuni de semifabricate - în acest caz, randamentul va fi mai mare. Pentru a crește randamentul pieselor de prelucrat, plăcile de tăiere sunt marcate în prealabil. Pentru a identifica mai bine defectele, placa este mai întâi tăiată pe o parte.
2. Tehnici de tăiere
Pentru tăierea plăcilor în bucăți drepte se folosesc ferăstraie circulare, iar pentru tăierea în bucăți curbe se folosesc ferăstraie cu bandă.
2.1. Tehnici de tăiere transversală.
Operația de tăiere transversală (tunsoare) a plăcilor se efectuează la mașini de tăiere transversală cu etrier, cu balamale sau pendul. Productivitatea etrierelor automate este de aproape 2 ori mai mare decât a pendulului și a celor articulate cu avans manual. Pe mașini cu pendul este necesar să se aplice un efort considerabil, în plus, la tăierea plăcilor largi este necesar să se folosească pânze de ferăstrău cu diametru mare.
Un accesoriu necesar pentru mașinile de tăiat transversal este o masă lungă echipată cu o riglă și role. Mașina este întreținută de un muncitor principal și unul sau doi lucrători auxiliari.
Productivitatea unei mașini de tăiere transversală este determinată de numărul de tăieturi pe minut. Numărul de tăieturi depinde de tipul de lemn, de lățimea și grosimea plăcilor de tăiat, de lungimea pieselor de prelucrat, de metoda de tăiere și de organizarea locului de muncă.
480 ( , buc/cm (1)
Factor de utilizare a timpului de lucru, 0,93 (cu alimentare manuală);
n– numărul de tăieturi pe minut (5 – 8 pentru speciile de conifere, 4 – 6 – pentru speciile de foioase);
m– tăieturi suplimentare pentru tăierea și tăierea defectelor (1 – 2);
o– multiplicitatea pieselor din piesa de prelucrat pe lungime;
b– multiplicitatea pieselor din piesa de prelucrat în lățime.
Dispunerea locului de lucru al mașinii de tăiere transversală este prezentată în Fig. 2.
 |
|||||
 |
|||||
 |
|||||
Orez. 2. Locul de muncă la maşina de tăiat plăci.
1 – mașină; 2 – masa cu role; 3 - platforma de ridicare; 4 - teanc de scânduri; 5, 6 – teancuri de semifabricate; 7 - cutie pentru resturi; 8 – locul operatorului mașinii; 9 – loc pentru muncitori auxiliari
2.2. Tehnici de tăiere longitudinală pe ferăstraie circulare.
Tăierea longitudinală se realizează pe mașini de ferăstrău circular cu avans mecanic și manual. Cele mai avansate sunt mașinile de tăiat cu avans mecanic pe șenile (CDK 4-3). În cele mai multe cazuri, tăierea se efectuează de-a lungul unei rigle de ghidare, care este instalată paralel pânză de ferăstrău la o distanţă egală cu lăţimea piesei de prelucrat. Dacă există o scădere, prima tăietură se face cu ochiul fără a folosi o riglă.
Mașinile manuale de alimentare sunt mai puțin productive.
Mașina este întreținută de doi muncitori - un operator de mașină și un ajutor.
Tăierea segmentelor pe lungime se face adesea într-o singură dimensiune. Când tăiați lemn de esență tare pentru părți masive neplacute, pentru a crește randamentul, este rațional să tăiați 2 - 3 dimensiuni pe jumătate de lățime. În acest caz, rigla este setată la cea mai mare lățime a piesei de prelucrat. Pentru a tăia în bucăți mai înguste fără a rearanja rigla, se folosesc semne de carte din lemn, care sunt bare rindeluite precis, cu umerii la un capăt (Fig. 3)
 |
Pentru a tăia 2 - 3 dimensiuni, un muncitor trebuie să aibă unul sau două semne de carte. După cum arată practica, lucrul simultan cu un număr mare de dimensiuni nu este rațional.
Performanța mașinii este determinată de formulă
bucată/cm (2)
unde U este viteza de avans, m/min (10 - 15);
φ d – factorul de utilizare a timpului de lucru (0,93);
φ с – coeficientul de utilizare a timpului calculatorului (0,95);
l h – lungimea piesei de prelucrat, m;
m – numărul mediu de tăieturi pe piesă de prelucrat.
| |
| |
| |
 |
|||