Rezanje pločastih i pločastih materijala. Metode rezanja drvene građe u prerađevine Rezanje pločastih i pločastih materijala u obradi drva

25 Postforming tehnologija zaštite. Značajke. Materijali, oprema, načini rada, produktivnost, organizacija poslova.

Bit ove metode leži u činjenici da se nakon oblaganja plastikom ostavlja prevjes koji se zatim omota i zalijepi na ploču (ivericu). Postformirani premaz jedan je od najjačih i ima izvrsnu otpornost na habanje, ogrebotine i blijeđenje.

Metoda postforminga omogućuje oblaganje bilo kojim materijalima, no najzastupljenije je oblaganje laminatima - višeslojnim plastičnim masama na bazi papira impregniranih melaminskim smolama. Ovisno o zahtjevima čvrstoće i površinske otpornosti na abrazivno trošenje, ove se plastike dijele prema tehnologiji proizvodnje: CPL plastike - plastike kontinuirane proizvodnje i HPL - plastike pod visokim pritiskom proizvedene u ravnim višekatnim prešama. Značajka proizvoda izrađenih od postformirane plastike su zaobljeni rubovi i minimalan broj šavova.

Fasetiranje na pozicionoj opremi:

Za oblaganje profiliranih rubova ploče s posebno ostavljenim prepustom od plastike (nakon lijepljenja) koristite strojeve tipa cyclo-pass. Suho oblaganje postforming metodom. Na raznim strojevima, na primjer, RF10/31 marke BRAND.

Pozicijski učinak:

Kontrolna točka: (za jednostrano)

Bilateralno: ,Gdje je n broj strana

L-duljina ruba l- međupovršinski razmak

Postformiranje - proces oblikovanja termoplastičnog materijala na podlozi zadanog oblika pod visokim pritiskom.

Postforming proces nezamjenjiv je u proizvodnji dijelova kao što su radne ploče i prozorske klupice.

Materijali koji se koriste u procesu postformiranja:

Ljepila za naknadno oblikovanje moraju imati posebno visoku početnu ljepljivost kako bi izdržali napetost materijala i silu njegovog istezanja.

Preporučena vrsta ljepila za postforming strojeve je univerzalni kontaktni polikloropren na bazi otapala PROTOPREN 299 extra. Ljepilo se nanosi četkom ili posebnom glavom za raspršivanje koja radi na temperaturama od +55 °C do +60 °C.

Materijali za oblaganje. Postforming proces omogućuje furniranje bilo kojim materijalima: laminati, prirodni furnir, folije na bazi papira. Najviše se koristi laminatna obloga. Zašto je laminat poželjan za lijepljenje? Izdržljiv je, izgled estetski.

Nema problema s dizajnom boje i uzorka. ne blijedi, ne ostavlja mrlje, lako se čisti.

Oprema za naknadno oblikovanje osigurava da su površina ploče i rub izratka optimalno obloženi istim kontinuiranim materijalom. Ova metoda je idealna jer je obradak manje izložen mehaničkim, toplinskim ili kemijski napad kao i izloženost vlazi. Ova vrsta izloženosti može imati izrazito negativan učinak na namještaj, posebno proizvode s neobrađenim rubovima.

Postforming je metoda furniranja koja povećava praktičnost namještaja, a time i njegov vijek trajanja. Nekoliko tipičnih primjera:

Pultovi i kuhinjske radne ploče

Kupaonski namještaj

Uredski namještaj

Unutarnje police

Šalteri trgovina

Namještaj za banke (regali)

Barski pultovi

Laboratorijski namještaj

Vanjske prozorske klupice

26 Tehnologija oblaganja rubova ploča metodom softforminga. Osobitosti. Materijali, oprema, načini rada, produktivnost, organizacija poslova.

Zasnovan je na metodi i načinima do tada poznate metode postforminga pomoću ljepila na bazi PVA disperzije.

Kod oblaganja rubova složenog profila (metoda mekog oblikovanja) u strojeve se ugrađuju blokovi u kojima su valjci postavljeni pod kutovima za kotrljanje elastičnog obložnog materijala do ruba. Za svaku vrstu profila možete koristiti zasebni uklonjivi blok. Ljepilo se nanosi na rub, suši i aktivira prije valjanja rubnog materijala infracrvenim grijačima. Ako se koristi rubni materijal s prethodno nanesenim ljepljivim slojem, on se prije valjanja aktivira mlazom vrućeg zraka, za što strojevi imaju set agregatskih uređaja. Sip se može koristiti za jednostrani furnir. Oprema marke, tip KV14-2/200, također Homag et al.

Danas se pod metodom "softforminga" podrazumijeva postupak oblaganja rubova profila dijelova panela lijepljenjem materijala za oblaganje u obliku trake ili rola na njih pomoću vrućeg ljepila.

Strojevi za softforming rubne trake također moraju biti sposobni omotati ne samo profilirane rubove, već i ravne rubove. Istodobno, kada se suočavaju s ravnim rubovima, kako bi se postigla veća čvrstoća, na rub dijela nanosi se vruće ljepilo. Ali nije moguće nanijeti vruće ljepilo na profil, već se nanosi na stražnju stranu rubnog materijala. Da biste to učinili, aplikatori ljepila najboljih (i skupljih) strojeva za izradu rubnih traka su univerzalni i imaju dva valjka za ljepilo ugrađena u jednom spremniku

Izvođenje

:

Gdje je L duljina ruba, l je razmak između krajeva

Softforming- profil furnira (bilo koji profil) rubni materijal valjani rub nakon slojeva furnira.

Za softforming cca. položaj i kroz strojeve.

Značajka i složenost Ovaj proces sastoji se u preciznom uklanjanju prepusta rubnog materijala i obloge ploče na prednjoj strani dijela, na mjestu njihovog spoja.

Oprema: za oblaganje ruba profila ploče:

Pneumatski stolni uređaj za rezanje krajeva (za obradu krajnjih prepusta rubnog materijala nakon što je zalijepljen);

Glodala. Umjetnost. za uklanjanje prevjesa rubnih prostirača duž sloja;

Stroj za obradu pravolinijski dijelovi i dijelovi s vanjskim i unutarnjim polumjerima;

Glodala. st. za uklanjanje prevjesa rubnih prostirki duž šupljine pneuma. za rubno lijepljenje.

Proizvodnja sekcija metode oblaganja izračunava se ovisno o vrsti opreme: ako su to prolazne linije, onda kroz brzinu punjenja (P \u003d T * Kr * Km * U / (L + ∆L)); ako je oprema poziciona, tada nakon vremena ciklusa (na primjer, rezanje prepusta na poziciji stroja) (P=T*Kr/tc).

27 Tehnologija za oblaganje zakrivljenih rubova štitova. Značajke. Materijali, oprema, načini rada, produktivnost, organizacija poslova.

Oprema za oblaganje rubova ploča može se podijeliti prema složenosti i stupnju automatizacije: najjednostavniji strojevi s ručnim i mehaniziranim dopremanjem; jednostrano mehanizirani i poluautomatski strojevi i automatske linije.

Automatska linija za rubnu traku sastoji se od utovarivača, stroja za traku uzdužni rubovi, preokretna us-va, stroj za sučeljavanje poprečnih rubova istovarivača-akumulator.

Prva operacija kojoj se podvrgava obrađena ploča je rezanje formata. Na početku, pila za rezanje 6 odozdo napravi preliminarni rez, nakon čega pila 7 odsiječe rub štita. Glodalica 8 s desnom i lijevom rotacijom vrši završnu obradu ruba. Ljepilo se nanosi na rub štita pogonskim valjkom 10 montiranim u spremniku ljepila.

Na stroju je moguće furnirati rubove prirodnom trakom ili valjanim sintetičkim furnirom. Store 9 je postavljen na nosač. Ovdje su montirane i pneumatske škare za rezanje. rolni materijal(giljotina). Rub se dovodi iz spremnika i pritišće na štit valjkom 11. Nedostatak ovakvih mehanizama je što tzv. prevjesi.

Štitnik prednjeg i stražnjeg ruba uzajamno djeluje s graničnicima, a pile rade poprečni rez, piljenjem ruba koji visi. Prepusti po debljini štita uklanjaju se glavama za glodanje 14 koje se mogu naginjati pod kutom do 45°. Na sljedećim jedinicama provodi se završna obrada prednjih rubova štita. Dvije nagnute glave za glodanje 17 tvore skošenje na rubovima štita. Oscilirajuća glava za mljevenje 15 radi prema shemi traka stroj s kontaktnom stezaljkom. Naprava 16 za brušenje skošenja na rubovima sastoji se od dvije četke izrađene od traka brusnog papira ili drugog materijala. Moguće su i druge operacije, na primjer zaokruživanje rubova 18, rezanje utora i četvrtina 19, ciklusi obrade 20.

Za razliku od gore spomenutih strojeva za oblaganje štitova ovalnog oblika, sa zaobljeni kutovi itd. izrađena ne prema obrascu za šišanje, već u kružnom uzorku. Sve jedinice su smještene oko jednog stalka. Dio je montiran na rotacijski us-ve s vakuumskim usisnim čašama. Tijekom okretanja dijela, on uzastopno prolazi kroz sve operacije suočavanja. Obično se ovi strojevi ugrađuju kao dodatak uobičajenim rubnim trakama.

Za oblaganje zakrivljenih površina rubova štitova koristi se sljedeće: za nanošenje ljepila - diskovi za nanošenje ljepila i četke - četke .; za lijepljenje - grijane stege, te modularni strojevi. Potonji može furnirati zakrivljene rubove dijelova panela, na kojima je sloj plastike već utisnut na lice. Sučeljavanje na kontrolnoj točki i ručna oprema. Kontrolna točka Sk-774/, MOK-3,. MFK-2, Kod upotrebe taljenog ljepila, zagrijavanje do početka. za 30 - 40 minuta, granule se tope na temperaturi od 190-195 stupnjeva.

Zadatak rezanja limova (ploča) i kalupljenih materijala u originalne dijelove (proizvode) važan je dio procesa projektiranja i proizvodnje proizvoda namještaja od ormara i od velike je praktične važnosti. Sastoji se od postavljanja ravnih geometrijskih objekata koji odgovaraju izvornim prazninama na listove materijala. Kod linearnog ugniježđivanja, objekti mjereni u dužnim metrima postavljaju se na trake materijala, također mjereno u dužnim metrima.

Rezanje materijala u automatiziranoj proizvodnji namještaja

Ulogu i važnost zadatka rezanja materijala u proizvodnji namještaja određuju tri glavna čimbenika koji imaju značajan utjecaj na cjelokupnu proizvodnu aktivnost poduzeća:

▼ smanjenje rasipanja materijala najvažniji je čimbenik u poboljšanju učinkovitosti proizvodnja namještaja;

▼ proizvodljivost dijagrama rezanja omogućuje smanjenje intenziteta rada i vremena tehnološke operacije rezanja, osiguravajući učinkovito korištenje opreme;

▼ Operacija rezanja, kao prva operacija u tehnološkom procesu proizvodnje namještaja od ormara, uvelike određuje učinkovitost proizvodnih pogona koji provode naknadne operacije.

Ovi čimbenici su relevantni za bilo koji tvrtka za namještaj, bez obzira na obujam i asortiman proizvoda, zbog velike specifična gravitacija materijala u trošku proizvoda.

Sa stajališta automatizacije, zadatak optimizacije gniježđenja ima dvije značajke koje objašnjavaju postojanje velikog broja programa za "gniježđenje" na tržištu. softver:

▼ visok intenzitet rada ručnog generiranja krojnih karata;

▼ mogućnost formaliziranja matematičke formulacije problema rezanja i razrade algoritama za njegovo rješavanje.

U pravilu su svi postojeći programi dizajnirani za optimizaciju rezanja pločastog materijala u pravokutne dijelove (praznine) pomoću ravnih rezova i uzimajući u obzir teksturu materijala, ako je potrebno. U nizu programa postoji dodatna mogućnost rezanja lijevanih materijala.

Glavni cilj svih programa je automatsko generiranje dijagrama krojenja materijala, čija se kvaliteta procjenjuje prema sljedećim parametrima:

▼ faktor iskorištenja materijala;

▼ kompletnost dijelova dobivenih tijekom rezanja u skladu s obujmom proizvodnje;

▼ složenost tehnološke operacije rezanja.

Faktor iskoristivosti materijala (KIM) izračunava se kao omjer zbroja površina dobivenih ploča (elementi panela proizvoda ormarskog namještaja) i zbroja iskorištenih površina izvornih ploča. Može se izračunati uzimajući u obzir činjenicu da se ostaci ploča (poseci) koji se ne koriste pri rezanju dijelova ovog proizvoda, ali imaju dovoljne dimenzije, mogu koristiti u proizvodnji drugih proizvoda koji sadrže slične materijale. Osim toga, pri izračunu se može ili ne mora uzeti u obzir rad obrezivanja ruba ploče kako bi se osiguralo točno temeljenje i uklanjanje nedostataka.

Kompletnost dijelova potrebnih za osiguranje plana izdavanja proizvoda, u slučaju integracije programa za rezanje u CAD strukturu, osigurava se automatski prilikom prijenosa modela proizvoda iz modula dizajna na njih. Kod korištenja offline programa za gniježđenje, popis dijelova se unosi ručno, što često dovodi do pogrešaka pri komisioniranju, čije je ispravljanje skupo.

Složenost rezanja ovisi o broju okretaja obradaka na stroju i njihovoj težini, broju ponovnih ugradnji graničnika i troškovima pomicanja operatera u radnom području stroja. Najadekvatnija numerička karakteristika intenziteta rada može biti prosječno vrijeme rezanja jedne ploče (paket ploča za rezne centre). Izrada planova gniježđenja, čija provedba zahtijeva minimalan rad, jest obvezni zahtjev. Na intenzitet rada rezanja i naknadnu organizaciju tehnološkog procesa utječu mnogi proizvodni čimbenici, odnosno zadatak minimiziranja intenziteta rada je višekriterijski.

Rezultat rada programa za rezanje su mape ugniježđenja - grafički dijagrami koji prikazuju položaj dijelova na standardnom formatu ploče materijala koji se reže. Optimizacija rezanja materijala je višekriterijski zadatak, koji se mora rješavati pomoću geometrijskih i tehnoloških kriterija.

Algoritmi rezanja koji se trenutno koriste rade uglavnom s geometrijskim informacijama o dimenzijama dijelova koji se režu. To ne dopušta potpuno uzimanje u obzir značajki tehnoloških procesa u određenoj proizvodnji. Na temelju toga, prilikom izrade modula BAZIS-Nesting, razvijeni su novi algoritmi optimizacije rezanja, uz pomoć kojih je moguće postići puno potpuniji prikaz ukupnosti geometrijskih, tehnoloških i organizacijskih značajki tehnoloških procesa proizvodnje namještaja. Praktična uporaba razvijenih algoritama omogućuje pronalaženje najuravnoteženijeg odnosa između zahtjeva za uštedom materijala, obradivosti dijagrama rezanja i učinkovitosti opterećenja sve tehnološke opreme.

Bliska integracija modula za projektiranje i krojenje materijala u CAD strukturu od posebne je važnosti pri radu sa složenim proizvodima, čiji je broj na tržištu namještaja u stalnom porastu. Osim što automatski osigurava cjelovitost dijelova potrebnih za osiguranje plana izdavanja proizvoda, omogućuje implementaciju tri važne dodatne značajke:

▼ korištenje ne samo ploča pune veličine, već i ostataka od prethodnog rezanja istog materijala, što uz pravilnu organizaciju proizvodnje daje opipljive uštede;

▼ prijenos na modul za rezanje zajedno s ukupnim dimenzijama kontura zakrivljenih dijelova, što je korisno u smislu njihovog naknadnog usmjeravanja;

▼ automatsko generiranje upravljačkih programa za CNC opremu za piljenje, uključujući one koje rade na tehnologiji gniježđenja, koja je nedavno postala široko rasprostranjena.

Prilikom uvoza informacija iz modela proizvoda vrši se automatsko sortiranje na dvije razine:

▼ Ovisno o vrsti materijala koji se koristi, izrađuju se dvije liste dijelova: od pločastih materijala i od kalupljenih materijala;

▼ Unutar svakog popisa, dijelovi su poredani prema vrsti materijala.

Materijali za oblaganje također su uključeni u popis lijevanih materijala, jer se mogu rezati, na primjer, kada se koristi profil koji dolazi u poduzeće u obliku traka određene duljine.

Prilikom pripreme početnih podataka za rezanje potrebno je izvršiti niz dodatnih radnji, čiji skup i priroda određuju parametri opreme i proizvodne tehnologije. Kada koristite module za ugniježđivanje integrirane u CAD, ove se radnje izvode automatski, budući da model proizvoda sadrži sve potrebne informacije. Na primjer, u slučaju rezanja pločastih materijala, dimenzije piljenja očitavaju se iz modela. Međutim, neke vrste strojeva za rubnu traku obavljaju prethodno glodanje rubova prije vezivanja. Ovo se uzima u obzir prilikom izrade karata rezanja određivanjem dodatka prilikom nanošenja obloge.

Važan parametar dijelova u smislu formiranja optimalnih mapa rezanja je smjer teksture materijala. Budući da je jedan od atributa materijala u modelu predmeta namještaja vrsta površinske teksture, prilikom uvoza popisa dijelova njegov se smjer automatski određuje. Tijekom tehnološke kontrole modela ovaj se parametar može podešavati promjenom ili onemogućavanjem pravca teksture za pojedini dio ili grupu dijelova.

Ovo su samo neki primjeri koji pokazuju da se učinkovitost korištenja programa za rezanje značajno povećava ako se kombiniraju s programima za dizajn namještaja i organiziranje jedinstvenog informacijskog prostora u poduzeću. BAZIS+Nesting izvorno je razvijen kao modul integriran u BAZIS CAD, u potpunosti koristeći modele proizvoda namještaja kreirane u dizajnerskim modulima BAZIS+Furniture Maker i BAZIS+Cabinet.

Automatizacija tehnološke pripreme za proizvodnju namještaja od ormara

Krajnji cilj složene automatizacije poduzeća je optimizirati dvije komponente njegove aktivnosti: procese obavljanja proizvodnih zadataka od strane svakog stručnjaka i informacijske veze između procesa, stručnjaka i odjela.

Generalizirana shema tokova informacija poduzeća za namještaj koje radi u načinu narudžbe industrijska proizvodnja, prikazan je na sl. 1.1. To pokazuje da je tehnološki odjel izvor i potrošač značajne količine informacija. Stoga je automatizacija tehnološke pripreme proizvodnje (TE) važan zadatak u smislu osiguranja učinkovit rad poduzeća općenito.

Ovisno o konkretnom poduzeću, podjela projektnih operacija na odjele, prikazana na sl. 1.1 može biti stvaran i funkcionalan u odnosu na odjele ili izvođače. Na primjer, u mnogim poduzećima za proizvodnju namještaja, posebno onima koja pripadaju klasi srednjih i malih poduzeća, postoji kombinacija niza funkcija u nadležnosti jednog odjela ili stručnjaka (dizajner + tehnolog, dizajner itd.).

Izvršenje bilo koje projektne operacije, dizajna ili tehnološke, uključuje primanje ulaznih informacija, njihovu obradu i prijenos izlaznih informacija za sljedeće operacije. Takva shema je univerzalna i određena je samom činjenicom postojanja poduzeća. Automatizacija operacija dizajna omogućuje vam povećanje brzine i kvalitete (bez grešaka) implementacije obrade i prijenosa informacija, što unaprijed određuje pokazatelje učinkovitosti za implementaciju CAD-a. Drugim riječima, rad svakog stručnjaka koji sudjeluje u projektu ocjenjuje se prema dva ključna kvantitativna pokazatelja: vremenu potrebnom za dovršetak projektne operacije i broju subjektivnih pogrešaka unesenih u projekt. Ovi pokazatelji za postojeću strukturu poduzeća međusobno se isključuju: ubrzanje izvršenja zadataka dovodi do povećanja razine nedostataka i, obrnuto, povećanje zahtjeva za kvalitetom dovodi do smanjenja brzine izvršenja zadataka, odnosno rast učinkovitosti poduzeća ograničen je njegovom postojećom strukturom.

Prijelaz na kvalitativno novu razinu rada, a to upravo podrazumijeva uvođenje integriranog CAD sustava, nemoguć je bez radikalne rekonstrukcije organizacijske strukture poduzeća. Priroda, smjer i dubina takve rekonstrukcije određeni su odabranom platformom za automatizaciju.

Učinkovitost automatizacije određuje opseg u kojem vam CAD omogućuje da riješite gornju kontradikciju. Analiza rezultata implementacije sustava BAZIS u brojnim tvrtkama za proizvodnju namještaja pokazala je da je njegova funkcionalnost dovoljna da stvarno skrati vrijeme za izvršenje narudžbi uz minimiziranje broja pogrešaka uzrokovanih ljudskim faktorom. Prije svega, to se odnosi na tehnološku pripremu proizvodnje, kao najvažniju fazu životnog ciklusa proizvoda.

Osnova automatizacije poduzeća je formiranje jedinstvenog informacijskog prostora koji pokriva sve operacije dizajna i proizvodnje. To omogućuje da proces projektiranja uzme u obzir brojne tehnološke zahtjeve i implementira elemente strategije paralelnog dizajna. Uvođenje CAD BASIS-a omogućuje vam stvaranje nekoliko paralelno obrađenih tokova informacija, od kojih su glavni usmjereni na izvođenje sljedećih operacija:

▼ dizajn proizvoda i cjelina;

▼ daska za rezanje i lijevani materijali;

▼ izrada upravljačkih programa za CNC strojeve;

▼ izračun tehničkih i ekonomskih pokazatelja;

▼ formiranje dokumenata za logistiku proizvodnje;

▼ racioniranje troškova materijala i rada;

▼ formiranje informacijskih nizova za automatizirane sustave upravljanja projektima.

CCI automatizacija ima tri glavna cilja:

▼ smanjenje intenziteta rada procesa, potrebnog za smanjenje broja uključenih stručnjaka i, sukladno tome, troškova proizvoda;

▼ smanjenje vremena projektiranja, što je osnova za postizanje konkurentske prednosti brzom realizacijom projekata;

▼ poboljšanje kvalitete donesenih odluka i tehnoloških procesa koji se razvijaju, što je uvjetovano tehničkom preopremom suvremene proizvodnje namještaja zamjenom univerzalna oprema oprema s automatskim ciklusom obrade i široko uvođenje CNC strojeva i obradnih centara.

Opća izjava problema rezanja

Pločasti materijali koji se koriste u proizvodnji namještaja, kao što su iverica, vlaknasta ploča, MDF, šperploča, lijepljene ploče, moraju proći prvu tehnološku operaciju - rezanje u praznine. Režu se kružnim pilama na cirkularima i centrima za pile. Strojevi se međusobno razlikuju po nizu tehnoloških parametara koji utječu na metode izvođenja tehnološke operacije rezanja, a posljedično i na formiranje karata rezanja:

▼ broj jedinica za piljenje uzdužnog i poprečnog smjera piljenja;

▼ ograničenja u shemama rezanja dimenzijama najveće i minimalne širine rezane trake i prisutnosti obveznih uzdužnih ili poprečnih rezova (rezova);

▼ maksimalne dimenzije obrađeni materijal;

▼ broj istovremeno rezanih ploča;

▼ točnost rezanja;

▼ čistoća ruba dobivenog tijekom piljenja;

▼ debljina korištenih pila.

Moderne linije za rezanje i poluautomatske kružne pile mogu imati ugrađeni modul tablice za rezanje. Međutim, unos početnih podataka za njihov rad provodi se ručno, što često dovodi do pogrešaka. najbolje rješenje u ovom slučaju je automatski uvoz podataka izravno iz matematičkog modela proizvoda. Osim toga, ugrađeni moduli za gniježđenje obično su prilično skupi.

Ako korištena oprema ne može obavljati takvu funkciju, u sklopu tehnološke pripreme proizvodnje potrebno je izraditi karte za krojenje limenih materijala. Oni služe kao tehnološke upute za operatere koji izvode ovu operaciju, a također nose informacije potrebne za izvođenje naknadnih izračuna, kao što su:

▼ utrošak materijala proizvoda;

▼ korisno iskorištenje materijala pri rezanju;

▼ potrebna količina materijala za osiguranje proizvodnje;

▼ troškovi rada za izvođenje operacija rezanja materijala;

▼ normalizacija poslovanja.

Razlikovati rezanje završne i grube obrade. Ako se nakon rezanja dimenzije dijela ne mijenjaju tijekom sljedećih operacija, preporučljivo je izvršiti završni rez. Na primjer, rezanje laminirane iverice s naknadnim rubnim trakama. Ako će naknadne operacije promijeniti veličinu ili oblik dijela, izvodi se grubo rezanje. Na primjer, rezanje iverice s naknadnim oblaganjem ploče i turpijanjem na mjeru.

Razlika u veličini između gotove veličine i veličine grubog obratka naziva se dodatak. Određen je sastavom tehnoloških operacija koje obradak mora proći nakon rezanja, parametrima opreme za izvođenje tih operacija i vrstom materijala koji se reže.

Dijagrami ugniježđenja su grafički prikaz rasporeda radnih komada na standardnom formatu materijala koji se reže. Ručno crtanje mapa gniježđenja vrlo je naporno, a njihova kvaliteta uvelike ovisi o iskustvu i kvalifikacijama programera. Postoje tri obrasca rezanja: uzdužni, poprečni i mješoviti. Poprečno i uzdužno rezanje vrlo su rijetki u samostalnom obliku. Obično je poprečno rezanje nastavak uzdužnog rezanja, odnosno rezanje uzdužnih traka u zareze.

Mješovito rezanje kombinira rezanje prema dvije prethodne sheme i izvodi se na istom stroju. Na sl. 1.2 prikazuje moguće uzorke rezanja.

U modulu BASIS + Rezanje možete odabrati uzdužno + poprečno odn mješovita shema rezanje. Implementira algoritam za rezanje samo ravnih rezova. Ova se shema koristi na velikoj većini vrsta opreme u industriji namještaja.

Sav CAD namještaj od ormara predstavljen na rusko tržište, uključuju podsustave za rezanje materijala, ali zapravo ne uzimaju u obzir kriterije tehnološke optimizacije. Za suvremene proizvodne uvjete uz prisutnost visokoučinkovite CNC opreme za piljenje, ovo stanje stvari nije zadovoljavajuće. Potrebno je uzeti u obzir cijeli niz parametara koji karakteriziraju tehnološke i organizacijske specifičnosti određenog poduzeća. Upravo su ti algoritmi optimizacije ugrađeni u modul BASIS+Nesting.

Osim optimizacije rasporeda obratka, programi za rezanje trebali bi imati niz dodatnih značajki:

▼ filtracija ostataka materijala nastalih tijekom procesa rezanja u poslovne otpatke koji bi se trebali koristiti u budućnosti i otpad koji bi se zbrinuli;

▼ formiranje i održavanje baze podataka materijala i otpada;

▼ postavljanje parametara optimizacije, od kojih su glavni širina rezanja (debljina alat za rezanje), količinu obrezivanja ruba ploče, ograničenje duljine reza, smjer početnog reza ploča i broj proizvoda za rezanje;

▼ ručno uređivanje karata rezanja;

▼ postavljanje parametara za ispis grafikona gniježđenja;

▼ izvoz podataka u najčešće formate;

▼ uvoz podataka iz vanjskih datoteka.

Struktura problema optimalnog krojenja materijala i njegovo mjesto u tehnološkoj pripremi proizvodnje prikazani su na sl. 1.3.

Kriteriji optimizacije i tehnološki parametri rezanja

Zahtjevi suvremenog tržišta namještaja zahtijevaju smanjenje vremena isporuke narudžbi i povećanje kvalitete proizvoda po najnižim mogućim cijenama. Da bi se postigla takva ravnoteža, potrebno je imati najmanje dvije komponente proizvodnog procesa:

▼ korištenje suvremene opreme visokih performansi;

▼ minimiziranje troškova pri izvođenju tehnoloških operacija

Što se tiče problema optimizacije rezanja materijala, to znači da kriterij minimiziranja otpada više nema bezuvjetni prioritet. Učinkovita proizvodnja namještaja zahtijeva složene kriterije optimizacije koji vam omogućuju generiranje planova rezanja koji uzimaju u obzir sve nastale troškove, u kojima je postizanje maksimalne vrijednosti CMM-a jedan (iako vrlo važan) sastavni element. Novi kriteriji trebali bi pomoći u smanjenju intenziteta rada tehnološke operacije rezanja, povećati učinkovitost korištenja postojeće opreme i osigurati ritam rada sljedećih proizvodnih mjesta. Njihov udio u sastavu složenih kriterija optimizacije raste istovremeno s povećanjem stupnja automatizacije proizvodnje.

Jedan od složenih kriterija optimizacije, koji s dovoljnom točnošću uzima u obzir specifičnosti suvremene proizvodnje namještaja, je generalizirani trošak dijelova dobivenih rezanjem. Uključuje troškove materijala, izvođenje operacije rezanja i dodatne troškove povezane s održavanjem poslovnih sječa nastalih sječom i zbrinjavanjem otpada.

Razmotrite prirodu komponenti općeg troška dijelova. Geometrijska komponenta određena je ukupnim troškom korištenih ploča pune veličine i komercijalnih dodataka dobivenih tijekom prethodnih operacija rezanja.

Složenost rezanja ovisi o tri glavna parametra:

▼ broj okreta ploče,

▼ broj postavki veličine,

▼ broj karata za gniježđenje.

Budući da kružne pile i centri za pile ostvaruju ravne rezove, prije sljedećeg tehnološkog prijelaza potrebno je rotirati piljene trake. Ove se radnje izvode ručno i zahtijevaju vrijeme, koje ovisi o broju okretaja i veličini otkosa koji se okreću. minimizacija ukupno rotacija ploče omogućuje vam stvaranje mapa rezanja koje pružaju minimalan intenzitet rada i vrijeme izvođenja.

Tehnološki prijelaz u operaciji rezanja sastoji se od nekoliko prolaza, od kojih svaki odgovara primitku sljedeće trake ili gotovog dijela. Prilikom promjene standardne veličine dijela koji se pili, operater ugrađuje posebne uređaje (zaustavnike) koji osiguravaju potrebnu veličinu. Svaka nova veličina trake omogućuje ponovnu ugradnju graničnika, što zahtijeva vrijeme i, štoviše, izvodi se s određenom pogreškom zbog prisutnosti zazora u graničnicima. Pogreška rezanja, bez izravnog utjecaja na vrijeme izvršenja operacije, može imati Negativan utjecaj na kvalitetu proizvoda. Minimiziranje broja postavki dimenzija znači sekvencijalni raspored trake istih dimenzija kako biste ih otpilili s jednom postavkom graničnika.

Ako se prethodna dva parametra odnose na ugniježđivanje pojedinačnih ploča materijala, tada minimiziranje broja dijagrama ugniježđenja omogućuje smanjenje ukupnog vremena za dovršetak svih operacija ugniježđivanja povezanih s određenom narudžbom. To je određeno dvama glavnim čimbenicima: smanjenjem broja tehnoloških operacija rezanja i mogućnošću istovremenog rezanja nekoliko ploča, kada to dopušta korištena oprema. Osim toga, smanjenje broja identičnih dijagrama rezanja dovodi do smanjenja vjerojatnosti subjektivnih pogrešaka u slučaju rezanja na kružnim pilama bez CNC-a.

Za uštedu materijala, poduzeće može upravljati skladištem za poslovne otpatke - ulomke ploča preostalih nakon rezanja, koje je racionalno koristiti za naknadno rezanje dijelova od istog materijala. Korištenje ostataka značajno povećava stopu iskorištenja materijala, ali u isto vrijeme zahtijeva dodatne troškove povezane s prijevozom ostataka do skladišta i proizvodnje, njihovim skladištenjem, identifikacijom i dodatnom obradom, na primjer, u prisutnosti čipsa. Teško je procijeniti troškove ovih operacija. Isto vrijedi i za troškove zbrinjavanja otpada. Uz kriterij optimizacije, na formiranje karata rezanja veliki utjecaj imaju i tehnološki parametri krojenja. Njihova značajka je značajna ovisnost o mnogim čimbenicima određene proizvodnje, što predodređuje potrebu za razvojem fleksibilnih alata za prilagodbu softverske implementacije automatiziranog modula za rezanje.

Parametar koji određuje smjer prvih rezova može imati jednu od tri vrijednosti, koje odgovaraju rezovima uzduž ploče, poprijeko ploče ili proizvoljnim rezovima. Ova posljednja opcija ima više teoretsku nego praktičnu važnost, jer kada se izabere, neke od krojeva mogu imati prve rezove po ploči, a ostale po dužini, što će dovesti do dodatnih troškova pri rezanju, a također će povećati vrijeme za generiranje uzoraka za rezanje.

Parametar širine reza u pravilu odgovara širini pile, međutim, postoji jedno značajno usavršavanje. Ako je pila dobro naoštrena i stroj pravilno podešen tada je širina reza jednaka širini pile. Ako je pila tupa ili pila i podrezivač nisu u istoj ravnini, tada će širina reza biti malo veća od širine pile. Stoga, za postavljanje vrijednosti ovog parametra, potrebno je moći specificirati stvarnu širinu reza.

Parametar koji postavlja maksimalnu širinu piljene trake određen je dizajnom korištenog stroja. Desni graničnik na kružnoj pili može se pomicati do određenih granica. U pravilu, njegov položaj je odabran iz raspona od 800, 1000, 1300, 1600 mm. Na lijevom graničniku može se postaviti bilo koja veličina, ali desni graničnik može ometati rad. Na mnogim strojevima može se preklopiti ili potpuno ukloniti, ali takve manipulacije ne samo da će zahtijevati dodatno vrijeme, već neće uvijek dovesti do željenog rezultata. Kretanje ploče može biti ometano, na primjer, aspiracijskom cijevi. Ilustracija važnosti uzimanja u obzir ovog parametra prikazana je primjerima dijagrama ugniježđenja prikazanih na sl. 1.4 i sl. 1.5.

Karta rezanja prikazana na sl. 1.4 ne može se izvesti s desnog graničnika, a kod baziranja s lijevog graničnika mogu nastati problemi pri pomicanju ploče. Formiranje takvih karata treba izbjegavati. U ovom slučaju, svrsishodnije je dobiti kartu prikazanu na sl. 1.5, gdje se ploča može postaviti i s desne i s lijeve strane, tako da neće biti poteškoća s njegovom izvedbom.

Parametar maksimalna duljina Zarez zapravo predstavlja količinu hoda kolica stroja. Utječe na mogućnost izrade prvih uzdužnih rezova.

Suvremeni trendovi u razvoju tržišta namještaja dovode do povećanja udjela krivuljastih dijelova u sastavu proizvoda, čija proizvodna tehnologija ima određene značajke. Konkretno, u prisutnosti konveksnih rubova, u pravilu je potrebno napraviti dopuštenje u odgovarajućem smjeru za naknadnu obradu tijekom tehnološkog dizajna dijagrama rezanja. Područja s parenjem rubova smatraju se posebnim slučajevima: ovisno o proizvodnoj tehnologiji, mogu se ili ne moraju uzeti u obzir prilikom dodavanja dodatka, au prvom slučaju dodatak se dodaje na oba ruba parenja. To znači da odgovarajuće mogućnosti moraju biti dostupne u modulu za gniježđenje.

Druga metoda tehnološke korekcije dimenzija dijelova je simulacija režima grubog rezanja. Prema zadanim postavkama, završno rezanje se modelira, a dimenzije piljenja izračunavaju se prema projektiranim dimenzijama iz modela proizvoda, uzimajući u obzir dodatke. Međutim, u nekim slučajevima tehnologija obrade uključuje operaciju glodanja konture dijela nakon rezanja. U takvim slučajevima treba simulirati grubo rezanje, prije čega se navedene vrijednosti dopuštenja za svaku stranu dijela dodaju dimenzijama odgovarajućih strana.

Kao što slijedi iz gore navedenog, tehnološki parametri rezanja važan su dodatak kriterijima optimizacije, koji omogućuju uzimanje u obzir specifičnosti rada određene proizvodnje namještaja.

Tehnika automatizacije rezanja materijala

U sustavu BAZIS zadatak optimizacije krojenja materijala rješava se u kontekstu automatizacije cijelog dizajna + proizvodnog dijela životnog ciklusa ormarskog namještaja. Operacija rezanja materijala zapravo određuje početne uvjete za većinu proizvodnih operacija. Upravo je ta odredba temelj predložene metode za optimizaciju rezanja materijala.

Zajednička uporaba modula za automatizirano rezanje materijala i modula za projektiranje proizvoda omogućuje vam automatsko generiranje informacijskih nizova na temelju modela proizvoda ili kompleta namještaja koji osiguravaju izvršavanje zadataka za rezanje bez pogrešaka, uz obavljanje potrebnih preliminarnih obrada.

Prije svega, prilikom uvoza informacija iz modela, vrši se automatsko sortiranje dijelova na dvije razine:

▼ ovisno o vrsti materijala koji se koristi, izrađuju se dvije liste dijelova: od pločastih materijala i od kalupljenih materijala;

▼ Unutar svakog popisa, dijelovi su poredani prema vrsti materijala.

Naravno, operacije rezanja se izvode zasebno za svaki materijal. Materijali za oblaganje također se mogu uključiti u popis lijevanih materijala, jer ih je potrebno rezati, na primjer, kada se koristi profil koji dolazi u poduzeće u obliku traka.

Važan dio prethodna obrada dijelova je oblikovanje dimenzija piljenja prema projektiranim dimenzijama, odnosno njihova korekcija ovisno o uvjetima izvođenja tehnološke operacije oblaganja rubova i drugih naknadnih operacija. Prva verzija korekcije je uzeti u obzir metodu oblaganja: s obrezivanjem konture dijela ili bez obrezivanja. Druga verzija korekcije povezana je s modeliranjem značajki rada nekih strojeva za rubnu traku, koji prije rubne trake izvode operaciju svog prethodnog glodanja. Pri korištenju takvih strojeva potrebno je voditi računa o količini prethodnog glodanja, odnosno automatski simulirati način grubog rezanja.

Važan parametar detalja sa stajališta projektiranja optimalnih uzoraka ugniježđenja je smjer teksture materijala ili njezin nedostatak. Ovaj se parametar određuje automatski u skladu sa zadacima napravljenim tijekom dizajna proizvoda. Tijekom preliminarne obrade informacije dopušteno je ručno ispraviti na jedan od sljedećih načina:

▼ promjena smjera teksture za zasebni dio;

▼ odbijanje uzimanja u obzir smjera teksture za pojedine dijelove iz estetskih ili drugih razloga, što može dovesti do povećanja CIM-a (na primjer, dio je element podrumske kutije i nalazi se ispod dna proizvoda);

▼ odbijanje uzimanja u obzir smjera teksture za sve detalje, ako odgovarajući materijal nema teksturu (na primjer, obojena vlaknatica) ili njegova tekstura nema smjer (mramorne krhotine).

Tako se kod automatiziranog krojenja materijala u složenom CAD sustavu BAZIS glavni niz početnih informacija formira točno i automatski, naravno, uz ispravno postavljanje parametara predobrade.

Kako bi se maksimizirala kombinacija prvobitno suprotstavljenih zahtjeva proizvodljivosti i isplativosti dizajniranih dijagrama rezanja, razvijen je algoritam za izradu plana za optimalno rezanje površinskih materijala, koji se temelji na njegovom dovođenju do rezanja oblikovanih materijala (linearno rezanje).

Poznato je da je problem konstruiranja optimalnog linearnog plana rezanja linearni materijali ima egzaktno matematičko rješenje, te je vrlo lako postići proizvodnost rezanja. Zadatak plošnog rezanja može se svesti na zadatak linearnog rezanja ako se oblikuju trake, uključujući u njih i zareze, čije se dimenzije malo razlikuju. Vrijednost odstupanja veličine odabrana je na temelju analize rezultata rezanja u nizu poduzeća. To je zbog činjenice da postoji određena granična vrijednost, nakon koje daljnja promjena odstupanja praktički nema utjecaja na rezultate rezanja.

Dakle, lim se najprije reže na trake prvog reda, zatim se svaka traka reže na trake drugog reda i tako dalje. Budući da je jedini kriterij za optimizaciju linearnog ugniježđenja postizanje maksimalne vrijednosti CMM-a, izvedeno ugniježđivanje trake daje optimalne mape ugniježđenja koje su a priori tehnološke na svakoj razini.

Bilješka važna značajka pristup koji se razmatra. Proizvodljivost služi kao početni postulat za optimizaciju mapa rezanja, jer je linearno rezanje a priori tehnološko. Rješenje problema postizanja maksimalne vrijednosti KIM-a već je pronađeno za tehnološke dijagrame gniježđenja. To vam omogućuje da optimalno riješite kontradikciju između ekonomičnosti i obradivosti dizajniranih uzoraka rezanja.

U praktičnoj provedbi predložene metodologije koristi se pristup koji se temelji na postavljanju prioriteta djelovanja kriterija optimizacije. Za to se sastavlja popis kriterija koji uključuje sedam pozicija koje određuju potrošnju materijala i intenzitet rada u proizvodnji proizvoda:

▼ maksimiziranje vrijednosti KIM;

▼ minimiziranje ukupnog broja rezova;

▼ smanjenje broja postavki veličine;

▼ minimiziranje broja okreta panela;

▼ minimiziranje duljine rezova;

▼ minimiziranje broja uzoraka za rezanje;

▼ optimizacija poslovnih veličina.

Faktor iskorištenja materijala može se izračunati na dva načina: sa i bez uzimanja u obzir naknadne upotrebe komercijalnih ostataka. Njegova vrijednost uvelike ovisi o skupu standardnih veličina praznina. U skladu s preporukama koje je u to vrijeme razvio Sveruski dizajn + dizajn i tehnološki institut za namještaj, prilikom oblikovanja karata rezanja, korisni prinos materijala trebao bi biti:

▼ ne manje od 92% pri rezanju iverice;

▼ 88...90% pri rezanju tvrde vlaknatice s lakiranje;

▼ 85% pri rezanju šperploče.

U uvjetima industrijske proizvodnje po narudžbi, skup standardnih veličina korištenih praznina prilično je širok. Veličine ploča pune veličine mogu varirati ovisno o korištenom materijalu i seriji. Ovi čimbenici dovode do smanjenja potencijalno ostvarivih vrijednosti IMT-a, ali su ove preporuke relevantne kao indikativni pokazatelji.

Minimiziranje ukupnog broja rezova, broja postavki veličine i broja rotacija panela određuje određene aspekte proizvodnosti dijagrama krojenja i od posebne je važnosti pri projektiranju rezanja velikog broja listova u punoj veličini.

Minimiziranje ukupne duljine rezova karakterizira trošenje alata za rezanje i prevladava pri radu s posebno tvrdim ili krhkim materijalima koji zahtijevaju skupe alate.

Minimiziranje broja dijagrama rezanja omogućuje vam smanjenje broja različitih radnji operatera kružne pile, smanjujući vjerojatnost pogrešaka subjektivne prirode.

Optimizacija veličine poslovnih otpadaka podrazumijeva formiranje mapa ugniježđenja na način da su veličine otpadaka maksimalne, a njihov broj minimalan. Korištenje ovog kriterija je opravdano u prisutnosti i dobroj organizaciji skladišta otpada. U pravilu, kriterij za optimizaciju veličine ukrasa je pomoćne prirode i koristi se u dizajnu kao pokazatelj razjašnjenja u prisutnosti nekoliko gotovo identičnih opcija za optimalno rezanje. Na složenost rezanja i kasnijeg procesa organizacije tehnološkog toka utječe sastav dijelova u krojnoj karti. Pri projektiranju krojeva materijala treba težiti tome da pri rezanju jedne ploče ili lima izađe minimalan broj standardnih veličina dijelova, a ponavljanje istih dijelova u različitim krojnim kartama bude minimalno ili potpuno isključeno.

Skup ovih kriterija je kontradiktoran skup zahtjeva, stoga, ovisno o zadatku, tehnolog mora odrediti prioritet njihovog djelovanja. Korištenje takve tehnike omogućuje vam dobivanje karata rezanja koje su maksimalno prilagođene određenoj proizvodnji.

Kako bi se dodatno povećala proizvodnost tablica za rezanje, na svakoj razini se izvodi operacija razvrstavanja obradaka u traci. Prilikom odabira metode sortiranja, tehnolog treba procijeniti svojstva materijala i geometrijske dimenzije izradaka, a zatim odabrati jednu od opcija:

▼ smanjiti vrijednost CMM-a u opsegu;

▼ smanjiti ili povećati širinu prometnih traka;

▼ povećanjem širine traka, počevši od sredine lista;

▼ smanjiti veličinu traka s postavljanjem najšire trake posljednje;

▼ za smanjenje vrijednosti CIM-a u traci s postavljanjem najšire trake posljednje.

Posljednja metoda razvrstavanja posljedica je činjenice da su unutarnja naprezanja u listovima iverice neravnomjerno raspoređena po širini lista (slika 1.6).

To može dovesti do činjenice da kada je pogodio dovoljno uzak i duge praznine na rubu lima, oni će se saviti pod djelovanjem razlike posmičnih naprezanja (sl. 1.7).

Razmotrimo primjere utjecaja metoda sortiranja na dizajnirane dijagrame ugniježđenja. Slike 1.8, 1.9 i 1.10 prikazuju dijagrame rezanja koji imaju istu KIM vrijednost. Međutim, mogu se primijetiti sljedeće razlike.

Karta na sl. 1.8 dizajniran je pomoću metode sortiranja smanjenjem vrijednosti KIM-a u traci: površina rezova smanjuje se od gornje trake prema dnu. Vizualno se čini najracionalnijim, ali kada se implementira, operater će biti prisiljen pomicati graničnike stroja u različitim smjerovima.

Karta na slici 1.9. ima iste performanse u smislu broja zavoja ploče, veličine, duljine rezanja itd. Međutim, za razliku od karte na Sl. 1.8, širina pruga se povećava od gornje trake prema dnu. To omogućuje pomicanje graničnika samo u jednom smjeru, što dovodi do eliminacije zazora pri postavljanju novih dimenzija.

Karta na sl. 1.10 ima više postavki veličine, ali su uske pruge grupirane u sredini lista.

Nemoguće je nedvosmisleno reći koja je od gore navedenih karata rezanja bolja. Pravo izbora ostaje na tehnologu, jer sve ovisi o specifičnoj proizvodnoj situaciji i svojstvima korištenog materijala. Imajte na umu da metode sortiranja ne utječu na vrijednost CMM-a, već samo dodatno doprinose dobivanju tehnoloških dijagrama gniježđenja.

Predloženi pristup projektiranju karata krojenja materijala razdvaja optimizaciju raspodjele obratka i njihovo sortiranje. To omogućuje implementaciju fleksibilne prilagodbe algoritama tehnološkim uvjetima određenog poduzeća.

Organizacijski aspekti reznog odjela

Kao što je gore navedeno, rezanje materijala je operacija koja kombinira faze dizajna i proizvodnje rada po narudžbi. To znači da ritmički rad mnogih proizvodnih mjesta poduzeća namještaja uvelike ovisi o kvalitetnom dizajnu krojenja, odnosno algoritmi za generiranje karata krojenja trebaju uzeti u obzir, osim geometrijskih i tehnoloških parametara, proizvodne aspekte određene koristi se tehnološki procesi. Razmotrimo ih.

Svakim rezanjem materijala neizbježno nastaju ostaci, od kojih se dio može koristiti u daljnjem radu, a drugi dio treba zbrinuti. Pod poslovnim obrezivanjem podrazumijevamo dio lista materijala koji je racionalno koristiti za naknadno rezanje dijelova od istog materijala, za razliku od otpada koji je neracionalno koristiti. Budući da često nema jasne granice između rezanja i otpada, na tehnologu je da je odredi. Za automatsko razvrstavanje usjeva morate postaviti minimalne vrijednosti duljine i širine. Svi ostaci koji premašuju obje vrijednosti u isto vrijeme su poslovni ostaci i bit će uzeti u obzir u kasnijim operacijama dizajna ugniježđenja.

Problem racionalnog korištenja otpada u poduzeću ima informacijski i tehnološki aspekt. Informacijski aspekti povezani su s održavanjem baze podataka u koju se automatski unose potrebni podaci nakon završetka rezanja. Iz njega se također dohvaćaju podaci o raspoloživim obrezcima prije početka rezanja. Treba napomenuti da korištenje otpadaka zahtijeva dodatne troškove za njihovo skladištenje i transport, što također treba uzeti u obzir.

Tehnološki aspekt korištenja ostataka određen je mogućnošću raznih oštećenja tijekom skladištenja, koja se u pravilu formiraju duž ruba obloge. Stoga se prije formiranja krojnih karata za svaki materijal postavlja vrijednost preliminarnog turpijanja otpadaka, što dovodi do dodatnih troškova.

Ako postoji baza podataka o ostacima, poduzeće nudi dva načina rezanja materijala:

▼ rezati samo ploče materijala u punoj veličini bez uzimanja u obzir ostataka istog materijala koji su nastali tijekom prethodnog rezanja;

▼ rezanje uzimajući u obzir raspoložive otpatke.

U drugom slučaju, prvo se režu reznice, a zatim, ako su rezovi gotovi ili je nemoguće na njih postaviti dijelove koji su ostali na listi, režu se ploče.

U procesu rezanja obruba može doći do situacije kada se broj obruba na početku rezanja, odnosno onih koji se koriste kao izvorni listovi, pokaže manjim od broja obruba koji nastaje rezom. To je zbog činjenice da se prilikom rezanja ostataka mogu pojaviti novi rubovi. Pojava takve situacije u većini slučajeva krajnje je neracionalna. Da bi se to eliminiralo, potrebno je automatski analizirati svaku mapu rezanja i iz skupa prihvatljivih opcija isključiti one karte rezanja koje daju barem jedan novi rez. Međutim, takva automatska analiza nije uvijek potrebna, pa je ovaj način rada izboran. Osim toga, u nekim slučajevima postoji potreba za novonastalim ukrasima određene materijale Direktivno se pripisuje otpadu, bez promjene općih kriterija za razvrstavanje.

Tako su određena tri uvjeta za racionalno korištenje informacija o podrezivanju u dizajnu gniježđenja:

▼ CIM otpadaka premašuje neku unaprijed određenu vrijednost;

▼ KIM za sječe iz baze podataka premašuje KIM za trenutne sječe za iznos koji nije manji od navedene vrijednosti;

▼ podaci o reznicama moraju se ukloniti iz baze podataka.

Kako bi se radikalno povećao faktor iskorištenja materijala, razvijena je i implementirana u softver tehnologija kaskadnog rezanja, koja je metoda za generiranje mapa gniježđenja koja vam omogućuje automatsko "ponovno crtanje" pojedinačnih karata koje imaju nezadovoljavajuće karakteristike, u skladu s lokalnom ljestvicom kriteriji optimizacije.

Budući da kriterijska ljestvica ima učinak od kraja do kraja, mogu se formirati zasebni planovi rezanja, čija se kvaliteta može poboljšati. Da bi se to postiglo, utvrđuje se nova lokalna ljestvica kriterija, koja se odnosi samo na kartice koje je specificirao tehnolog, a operacija rezanja dijelova postavljenih na te kartice izvodi se bez mijenjanja svih ostalih. Broj ponavljanja kaskadnog rezanja nije ograničen. Dodatna opcija za dizajn gniježđenja je ručno uređivanje mapa gniježđenja, uzimajući u obzir smjer i cjelovitost teksture.

Na temelju toga, dobiveni optimalni plan rezanja uključuje tri komponente:

▼ mnogi obrasci krojenja koje tehnolog prihvaća bez izmjena;

▼ mnoge karte dizajnirane pomoću tehnologije kaskadnog rezanja;

▼ mnogi ručno uređeni planovi gniježđenja.

Budući da korištenje otpadaka u projektiranju rezanja materijala dovodi do dodatnih troškova, razvijena je nova metodologija organiziranja dizajna, koja može značajno smanjiti njihov broj. Da biste to učinili, popis dijelova za rezanje podijeljen je na dva popisa:

▼ glavni popis koji sadrži podatke o prazninama trenutno dizajniranog proizvoda ili cjeline;

▼ dodatni popis koji uključuje informacije o prazninama za izradu budućih proizvoda, proizvodima malih oblika (police za cvijeće, mali noćni ormarići, itd.) ili elementima koji će se koristiti u mnogim proizvodima ( gaće, police za tipkovnicu računala itd.).

Dodatni popis uključuje praznine koje će se izrezati na komadićima dobivenim pri rezanju glavnog lista. Podaci o njima, kao i podaci o rezovima, unose se u bazu podataka. Međutim, njihovo prosječno vrijeme boravka puno je kraće od informacija o rezidbama. To je zbog činjenice da se prije početka rezanja materijala za sljedeći posao izvode dvije operacije:

▼ informacije o svim dostupnim prazninama se dohvaćaju iz baze podataka;

▼ sve praznine koje su prethodno bile izrezane kroz dodatni popis isključene su iz glavnog popisa.

Temeljna razlika između algoritama za rezanje praznina s dodatnog popisa i uobičajenog rezanja ostataka je u tome što se u prvom slučaju obje liste režu zajedno. U tom slučaju praznine s dodatnog popisa postavljaju se samo na ukrase nastale prilikom rezanja praznina s glavnog popisa. Rezanje praznina dodatnog lista izvodi se prema istim algoritmima i s istim tehnološkim postavkama kao i praznine glavnog lista.

Prilikom korištenja dodatnog popisa morate odabrati jedan od tri moguća načina korištenja podataka s njega:

▼ koristiti samo trenutne rezove;

▼ koristiti aktualne odsjeke i odsjeke o kojima su podaci dostupni u bazi podataka, bez dodatnih uvjeta;

▼ koristiti isječke iz baze podataka samo ako je na njih stavljeno barem jedno prazno mjesto s glavnog popisa.

Načela za formiranje dodatnog popisa određuju se prilikom pripreme početnih podataka za rezanje, na temelju trenutnih i budućih potreba poduzeća. Koncept faktora iskorištenja materijala pri radu s njim proširuje se na četiri moguće opcije, ovisno o tome što se smatra korisnim rezultatom operacije rezanja:

▼ područje praznina glavnog popisa;

▼ područje praznina glavnog popisa i poslovnih bilješki;

▼ područje praznina glavnog i dodatnog popisa;

▼ područje praznina glavnog popisa, dodatnog popisa, kao i poslovnih bilješki.

Integracija rezanja u proizvodno okruženje poduzeća

Tehnološka operacija rezanja materijala početak je proizvodnje proizvoda namještaja od ormarića. To znači da su krojne karte izvor početnih podataka za izvođenje sljedećih tehnoloških operacija: oblaganje rubova, ispuna rupa, montaža, pakiranje. Kako će se formirati početni uvjeti za njihovu provedbu ovisi kako o vremenu izvršenja ovog naloga tako i o vremenu izvršenja sljedećih naloga.

To zahtijeva uključivanje programskog modula za rezanje u proizvodno okruženje poduzeća kako bi se algoritamski riješio niz organizacijskih i proizvodnih problema u procesu generiranja karata krojenja. Suvremeni centri za piljenje mogu istovremeno rezati pakete listova pune duljine, a njihov broj u paketu ovisi o vrsti stroja i ima određenu višestrukost. Ako centar reže n listova odjednom, a za rezanje praznih proizvoda potrebno je k listova (k nije višekratnik od n), postaje moguće formirati dvije opcije rezanja:

▼ rezanje sa zaostatkom u kojem su sve kartice optimizirane za izvođenje u centru za piljenje, odnosno planira se izrezati dodatne listove i dobiti višak broja praznina, o čemu će se podaci unijeti u bazu podataka;

▼ precizno rezanje, koje sadrži dvije vrste kartica, npr. za središte pile i za kružnu pilu, što omogućuje rezanje jedne po jedne ploče materijala.

Prisutnost takve mogućnosti u modulu BAZIS+Nesting omogućuje korištenje takozvane tehnologije fiksne razine rezanja. Gore je rečeno o dovođenju površinskog rezanja na linearno rezanje. To znači da takav optimizacijski algoritam zapravo dijeli svaki list pune duljine na trake određene razine, dok je originalni list traka nulta razina. Svaka nova razina u smislu izvedbe rezanja je zaokret paketa koji se reže. Određivanjem broja maksimalne razine kao ulaznog parametra moguće je projektirati dvije vrste planova rezanja - s ograničenjem broja zavoja i bez ograničenja.

Ispravno korištenje ove tehnologije omogućuje generiranje mapa gniježđenja koje osiguravaju optimalno opterećenje cijele flote opreme za rezanje.

Još jedan proizvodni aspekt koji se mora uzeti u obzir kod automatiziranog krojenja materijala je osiguravanje planiranog izlaska dijelova iz reznog područja. To se postiže tehnikom slaganja. Poznato je da je za optimizaciju rada opreme za glodanje, punjenje i rubnu traku potrebno minimizirati broj izmjena, odnosno maksimizirati broj identičnih dijelova koji dolaze iz rezne sekcije u različitim serijama. Modul BAZIS+Nesting implementira mogućnost kontrole najveći broj različite veličine dijelova koji se nalaze na jednom listu - razina slaganja.

Promjenom razine povezivanja mijenja se broj grupa trenutnih dijelova koji moraju biti pohranjeni u blizini stroja za rezanje prije nego što se prebace u sljedeća tehnološka područja. Smanjenje broja takvih skupina, postignuto u procesu generiranja dijagrama gniježđenja, omogućuje vam da dobijete niz značajnih prednosti: korištenje manjeg proizvodnog prostora za skladištenje dijelova; minimizacija moguće greške operater zbog potrebe sortiranja manjeg broja standardnih veličina dijelova; ravnomjerno opterećenje opreme drugih odjeljaka.

Naravno, uključivanje dodatnih uvjeta u parametre gniježđenja razlog je smanjenja vrijednosti CMM-a i/ili proizvodnosti dijagrama gniježđenja. Zadatak tehnologa je korištenjem mogućnosti modula BAZIS+Nesting za formiranje planova krojeva koji u najvećoj mjeri zadovoljavaju zahtjeve trenutne proizvodne situacije. Razvijeni algoritmi i tehnike rezanja pružaju sve potrebne uvjete za rješavanje ovog problema.

Osim razmatranih postavki za optimizaciju proizvodnje, u modulu BAZIS+Nesting implementirane su sljedeće dodatne mogućnosti:

▼ izbor optimalne serije rezanih proizvoda u zadanom rasponu, što je relevantno pri kombiniranju prilagođenih i serijskih vrsta proizvodnje;

▼ kvalitetna izrada krojnih karata, što je od velike važnosti za smanjenje vremena njezine izvedbe;

▼ automatsko generiranje prilagođenih naljepnica koje sadrže zadani skup parametara, eksplicitno i kao crtični kod u jednom od sustava kodiranja, što omogućuje implementaciju elemenata bespapirne tehnologije u proizvodnju.

Bilješka. Za dijelove izrađene od šperploče, iverice, stolarije i vlaknatice, koji se koriste bez obloge, dopušteni su samo dodaci za glodanje. #7

Čimbenici koji utječu na veličinu naknade. A) Debljina oštećenog površinskog sloja (kora, dekarburizirani sloj, pukotine, šupljine, itd.) B) Hrapavost površine, koja se mora dobiti iz gotovog dijela i međuoperacija. C) Veličina prostornih odstupanja (pogreška u obliku, veličini, obliku i međusobnom položaju površina) D) Pogreška ugradnje. Povećanje dodatka dovodi do povećanja

Složenost procesa obrade,

potrošnja energije,

otpadni materijal,

park opreme,

Alat, itd.

Smanjenje - povećanje troškova obratka. Stoga je potrebno odabrati optimalni dodatak.

Racioniranje dodataka provodi se na temelju državnih standarda.

№8 rezanje drvene građe u ravne dijelove: metode rezanja, opcije rezanja, korištena oprema

Žuta metodološka uputa o "tehnologiji proizvoda od drva" Stovpyuk F. S. Tema br. 2 stranica 9.

№ 9rezanje pločastih i pločastih materijala u zarane: izrada racionalnog plana krojenja; kartice za rezanje; primijenjenu opremu.

U proizvodnji proizvoda od drva naširoko se koriste poluproizvodi od ploča, ploča i valjaka od drvnih materijala, proizvedeni u skladu sa zahtjevima standarda za njih. Standardni formati ovih materijala koje dobivaju poduzeća izrezani su u praznine prave veličine. Glavna ograničenja u provedbi rezanja ploča i pločastih materijala su broj i veličina praznina. Broj standardnih veličina praznina mora odgovarati njihovoj potpunosti za proizvodnju proizvoda predviđenih programom. Rezanje pločastih i limenih materijala u odnosu na organizaciju prema namjeni dobivenih zaprega obično se dijeli na tri vrste: pojedinačne, kombinirane i mješovite. Kod pojedinačnog krojenja svaki format poluproizvoda se reže u jednu standardnu ​​veličinu izratka. Kombiniranim načinom rezanja moguće je iz jednog formata izrezati više različitih standardnih veličina obradaka. Kod mješovitog rezanja moguće je koristiti opcije pojedinačnog i kombiniranog rezanja za različite slučajeve. Učinkovitost rezanja prema racionalnosti upotrebe materijala procjenjuje se koeficijentom iskorištenja zalogaja.

U proizvodnji proizvoda od drva naširoko se koriste iverice i ploče od drvenih vlakana. Organizacija njihovog racionalnog rezanja najvažniji je zadatak suvremene proizvodnje. Povećanje omjera proizvodnje ploča od iverice za 1% u ukupnoj potrošnji istih izražava se u uštedi milijuna kubičnih metara ploča, učinkovitost u novčanom smislu iznosit će milijune rubalja.

Učinkovitost rezanja ovisi o korištenoj opremi i organizaciji procesa rezanja dasaka i pločastog materijala. Prema tehnološkim značajkama, oprema koja se koristi za rezanje ploča može se podijeliti u tri skupine.

U prvu skupinu spadaju strojevi koji imaju više nosača za uzdužno piljenje i jedan za poprečno piljenje. Materijal koji se reže postavlja se na stol za prijevoz. Kada se stol pomiče u smjeru prema naprijed, nosači pile režu materijal na uzdužne trake. Kolica imaju podesive graničnike, čiji udar na krajnji prekidač uzrokuje automatsko zaustavljanje kolica i pokreće poprečni nosač za piljenje.

U drugu skupinu spadaju strojevi koji također imaju više uzdužnih nosača za piljenje i jedan poprečni, ali se kolica sastoji od dva dijela. U rascjepnom piljenju oba su dijela stola jedan komad, a u obrnutom hodu svaki se dio zasebno pomiče do zaustavnog položaja koji određuje položaj poprečnog reza. Na taj način se postiže usklađenost poprečnih rezova pojedinih traka.

U treću skupinu spadaju strojevi s jednim uzdužnim čeljustima za piljenje i nekoliko poprečnih čeljusti. Nakon svakog zamaha nosača pile za rascjep, traka se uvlači na pomični nosač za poprečno rezanje. U tom se slučaju pokreću one čeljusti koje su konfigurirane za rezanje ove trake. Podupirač za paranje može izvoditi slijepe rezove (podrezivanje). Osim toga, postoje pile za ploče s jednom pilom.

1. Prva skupina opreme usmjerena je na izvođenje najjednostavnijih pojedinačnih rezova. To daje nisku stopu iskorištenja materijala. Prilikom implementacije složenijih shema nakon uzdužnog rezanja, postaje potrebno ukloniti pojedinačne trake sa stola s njihovim daljnjim nakupljanjem za naknadno pojedinačno rezanje. Istodobno, troškovi rada naglo rastu, produktivnost se smanjuje.

2. Druga skupina omogućuje vam izvođenje uzoraka za rezanje s raznolikošću traka jednakih dvije. Kada postoji velika heterogenost, javljaju se iste poteškoće kao u prvom slučaju.

3. Treća skupina omogućuje rezanje složenijih uzoraka s do pet različitih vrsta traka. Ova skupina opreme ima visoku produktivnost i najviše obećava.

Linija za rezanje limenih i pločastih materijala MRP namijenjena je za rezanje limenih i pločastih materijala u zaprege u industriji namještaja i drugim industrijama.

Rezanje se vrši jednom uzdužnom i deset poprečnih pila. Originalni ulagač omogućuje vam uklanjanje s hrpe i istovremeno ulaganje paketa od nekoliko listova materijala u alat za rezanje. U procesu hranjenja i obrade, izrezani paket je u stegnutom stanju. Snopovi se dodaju povećanom brzinom, koja se naglo smanjuje kada se približi radnom položaju. Sve to osigurava visoku produktivnost i povećanu točnost rezanja materijala. Posebne električne blokade čine rad na liniji sigurnim i štite mehanizme linije od oštećenja. Kada je linija isključena, dolazi do elektrotermodinamičkog kočenja vretena alata za rezanje. U poduzećima za namještaj koriste se strojevi s automatskim posmakom koji imaju jednu uzdužnu i deset poprečnih pila. Na takvom stroju možete rezati prema pet programa. Poprečne pile se ručno postavljaju na program. Najmanji razmak između prve i druge poprečne pile (lijevo u smjeru dodavanja) je 240 mm. Između ostalih pila minimalna udaljenost 220 mm. Stroj može rezati istovremeno dvije ploče u visinu debljine 19 mm ili tri ploče debljine 16 mm svaka. Rezovi pilama prema programima trebaju biti napravljeni uz uzastopno smanjenje optimalnih traka. Na primjer, prvi rez je 800 mm, drugi je 600, treći je 350, itd.

Ploče se postavljaju na utovarni stol poprijeko i poravnavaju uz pomično granično ravnalo. Pritiskom na ručku koja se nalazi ispod radnog stola rezač se dovodi u radni položaj i odsijeca prvu traku paketa ploča. U radnom hodu rezna traka se postavlja na polugu i steže pneumatskim stezaljkama što onemogućuje pomicanje reza. Nakon što je napravljen uzdužni rez, pila ide ispod stola i vraća se u prvobitni položaj. Tijekom spuštanja pile za paranje, pomični stol koji se nalazi iza nje izdiže se iznad razine poluge i preuzima rezane trake. Zatim se stol pomiče u poprečnom smjeru. Lijeva rubna pila, trajno ugrađena, reže rub ploče (10 mm) kako bi stvorila bazu. Preostali poprečni rezovi izrađuju se prema odabranom programu. Izrezane praznine na nagnutoj ravnini poslužuju se na stolu i slažu u hrpe. Zatim se ciklus rezanja ponavlja prema odabranim programima. Na automatskom stroju moguće je vršiti poprečno i uzdužno piljenje iverica u hrpi visine do 80 mm prema unaprijed zadanom programu. Stroj je opremljen odvojenim potpornim stolovima. Svaki od dijelova stola može se posebno pokretati, što je potrebno za mješovito rezanje. Poprečni rezovi se izvode nakon što su dijelovi stola poravnati duž poprečnih rezova. Križni rez kroz cijelu širinu ploče. Kod rezanja ploča s poprečnim rezovima, svi dijelovi stola su povezani i rade sinkronizirano. Stol se utovaruje pomoću uređaja za utovar. Paketi koje slaže utovarivač poravnati su po dužini i. širina automatski. Poravnani paket se steže na stolna kolica automatskim zatvaranjem steznih cilindara i dovodi do rezača ili križne pile ovisno o postavljenom programu. Pile se okreću u suprotnim smjerovima na način da pila za podupiranje radi s prolaznim posmakom, a glavna pila s kontraposmakom. Pila za urez ima pokret za podešavanje u aksijalnom smjeru za precizno poravnanje s glavnim listom pile. Prilikom rezanja ploča na ovom stroju postiže se točan rez bez lomljenja čak i vrlo osjetljivog materijala na rubovima. Postoje poluautomatski strojevi koji također koriste pile za rezanje, ali kretanje prema naprijed tijekom rezanja vrši jedinica pile s fiksnom pločom. Radni komadi se pomiču ili ručno dok se ne zaustave uz graničnu šipku ili kolicima, čiji se položaji postavljaju pomoću podesivih graničnika (prema širini uzdužnih utora) i graničnih prekidača. Takav stroj se koristi za dimenzioniranje pločastih laminiranih materijala i obloženih plastikom. Točnost rezanja je do 0,1 mm. Produktivnost stroja pri rezanju iverala na traženi format iznosi 5,85 m3/h. Na stroj, umjesto ručnih komandi za ubacivanje materijala tijekom uzdužnog rezanja, možete ugraditi automatski potiskivač, kojim upravlja elektronički uređaj. Potonji je programiran za izvođenje određenih rezova pomoću lista pile potrebne debljine. Pri rezanju ploča od iverice koriste se kružne pile promjera 350-400 mm s pločama od tvrde legure. Brzina rezanja u ovom slučaju je 50-80 m / s, posmak po zubu pile ovisi o materijalu koji se obrađuje, mm: iverica 0,05-0,12, vlaknatica 0,08-0,12, šperploča s uzdužnim rezom 0,04 -0,08, šperploča s poprečni rez do 0,06. Rezanje karata. Za organiziranje racionalnog rezanja ploča, limova i materijala u rolama, tehnolozi razvijaju karte rezanja. Sheme krojenja su grafički prikaz položaja obratka na standardnom formatu materijala koji se reže. Za izradu mapa rezanja potrebno je poznavati dimenzije obratka, formate materijala koji se režu, širinu rezova i mogućnosti opreme. Iverice koje stignu u tvornicu obično imaju oštećene rubove. Stoga je prilikom izrade planova rezanja potrebno predvidjeti prethodno turpijanje ploča kako bi se dobila osnovna površina duž ruba. Ako su obradaci izrezani s dodatkom koji omogućuje njihovo brušenje duž perimetra u daljnjim operacijama, tada se takvo turpijanje rubova ploča može isključiti. Prilikom izrade dijagrama rezanja potrebno je posebno uzeti u obzir sve značajke ulaznih materijala. Na ljestvici, na formatu materijala koji se reže, postavljaju se svi izrezani obrasci iz njega. Ako se režu obloženi materijal, laminirane ploče, šperploča i slični materijali na bazi drva, tada je prilikom izrade karata za rezanje potrebno postaviti praznine na format, vodeći računa o smjeru vlakana na podstavi. U ovom slučaju, predoblici imaju određenu veličinu duž i poprijeko vlakana. Izrada mapa gniježđenja za veliko poduzeće važan je, složen i dugotrajan zadatak. Trenutno su razvijene metode za sastavljanje dijagrama rezanja pločastih, limova i materijala u rolama uz istodobnu optimizaciju plana rezanja. Optimalni plan rezanja je kombinacija različitih shema rezanja i intenziteta njihove upotrebe, osiguravajući cjelovitost i minimalne gubitke za određeno razdoblje rada poduzeća. Prilikom izrade karata za rezanje ostavljene su samo one prihvatljive opcije koje osiguravaju da učinak praznina nije manji od utvrđene granice (92% za ploče na bazi drva). Postupak optimizacije procesa rezanja je složen i rješava se uz pomoć računala.

Stoga je postupak rezanja pločastih limova i materijala u rolama jednostavniji od ploča, budući da pri rezanju nema ograničenja u kvaliteti, boji, nedostacima itd., stabilne su kvalitete i formata.

Karte za rezanje - ovo je dokumentacija crteža koja pokazuje koje dijelove je potrebno izrezati iz određenog lista iverice. Štoviše, u kartama za rezanje dijelovi su postavljeni na listove iverice. Drugim riječima, pilana će izrezati detalje za vaš budući namještaj prema kartama krojenja. Također, krojne karte pokazuju ne samo detalje, već i ostatke materijala koji se nakon piljenja vraćaju kupcu. Trošak kupnje materijala za ploče, a time i ukupni trošak izrade namještaja vlastitim rukama, ovisi o kvaliteti karata za rezanje.

№ 10 načina za izradu zakrivljenih praznina

Postoji nekoliko načina za dobivanje zakrivljenih dijelova: izrezivanje zakrivljenih dijelova od dasaka i drugih drvenih materijala iz njihove naknadne mehaničke obrade; savijanje masivnog drva duž zadane konture uz prethodnu hidrotermalnu obradu i naknadnu mehaničku obradu; savijanje punog drva uz prethodno piljenje; savijanje uz istovremeno lijepljenje praznina od punog drva; lijepljenje uz istovremeno fleksibilni furnir željenog radijusa.

Prvi način izrade dijelova za rezanje zakrivljene ploče je jednostavan. Sastoji se od rezanja ploče u izmjerene segmente duž duljine, označavanja segmenata pomoću šablona i piljenja praznina iz njih. U nekim slučajevima, radi povećanja iskorištenja izradaka, izmjereni segmenti se lijepe uz rub u štit, nakon čega slijedi označavanje i rezanje. Ova metoda ima niz nedostataka: rezanje vlakana slabi čvrstoću dijela; Krivocrtni dijelovi za piljenje od punog drva i drugih drvnih materijala izrađuju se tehnologijom karakterističnom za dijelove pravocrtnog oblika.

Savijanje uz istovremeno lijepljenje punog drva omogućuje vam dobivanje dijelova s ​​malim radijusom savijanja. Složenost procesa je značajna, jer je potrebno prethodno strojno obraditi svaku dasku koja se lijepi. Ali u ovom slučaju moguće je koristiti izratke male debljine, što značajno povećava postotak korisnog prinosa izradaka.

Tehnologija izrade savijeno-rezanih dijelova po svojoj složenosti zauzima srednje mjesto između tehnologije savijanja i fleksibilne uz istodobno lijepljenje. Istovremeno, dio se, zbog rezova napravljenih na blanku od punog drveta, navodno sastoji od ploča zalijepljenih zajedno i ne zahtijeva hidrotermalnu obradu. Ali ova tehnologija vam omogućuje da dobijete dijelove, obično s malim radijusom savijanja, na primjer, kada trebate saviti krajnje dijelove izratka.

Dobivanje savijeno ljepljenih i ravnih ljepljenih dijelova od furnira je najjednostavnije jer ne zahtjeva mukotrpne hidrotermalne obrade. Osim toga, za izradu dijelova potpunije se koristi drvo, a lijepljeni dijelovi pod jednakim uvjetima imaju veća mehanička svojstva.

Tehnologija izrade krivuljastih dijelova fleksibilnih ravnih zaprega od punog drva je složenija u pogledu broja operacija i opreme, jer zahtijeva hidrotermalnu obradu, ali nedostaci metode piljenja su eliminirani. Glavna stvar je da je dobiveni savijeni dio jače piljen, a specifična potrošnja drva značajno smanjena.

Pri sadržaju vlage u drvu od 8 ± 2% i temperaturi od 20 ... 25

Iz omjera se vidi da je moguće t.j. radijus savijanja drvenog obrasca bez nedostataka ne ispunjava zahtjeve za izradu zakrivljenih dijelova. Na temelju toga potrebno je tražiti načine koji povoljno utječu na povećanje plastičnosti drva. Takve metode uključuju dovođenje drva do sadržaja vlage koji je blizu točke zasićenja vlakana od 25-30%.

Istodobno se obradaci s visokom vlagom suše do sadržaja vlage od 25-30%, a navlaže s manje vlage. Tada se mogući radijus savijanja bez uništavanja drva određuje numeričkom vrijednošću omjera

Imajte na umu da je uz širu plastičnost mogući radijus savijanja još uvijek nedovoljan za praktičnu upotrebu u proizvodnji namještaja.

Vlaženje drva do 25-30% uz istovremeno zagrijavanje izratka do pune dubine do 70 ... 90 Co još više povećava plastičnost materijala i

U ovom slučaju, s debljinom obratka h = 20 mm, minimalni dopušteni radijus savijanja R = 500 mm. Dijelovi namještaja ovog polumjera zakrivljenosti su rijetki.

Upotrebom navlaženog obratka zagrijanog na temperaturu od 70 ... 90 Co za savijanje šipkom, moguć je radijus savijanja bez grešaka oduzet od omjera

Tehnologija savijanja punog drva

Drvo se reže u ravne zaprege prema odgovarajućem uzorku (poprečno-uzdužno ili uzdužno-poprečno. Istodobno se postavljaju povećani zahtjevi za kvalitetu drva za savijanje zapreka. Čvorovi nisu dopušteni u zaprecima, odstupanje od smjer vlakana od osi šipke ne smije prelaziti 10 °. Proces savijanja odvija se s U tom smislu, praznine trebaju biti opremljene dopuštenjima za strojnu obradu i moguće zbijanje (do 15 ... 40%). debljina do završnih dimenzija, na primjer, okrugli dijelovi stolica i drugih proizvoda. U ovom slučaju, nakon rezanja drveta, praznine se strojno obrađuju na konačne dimenzije.

Plastifikacija ili hidrotermalna obrada drva provodi se kako bi se povećala elastičnost punog drva prije savitljivog. Postoje takve metode plastificiranja: kuhanje; kuhanje na pari; obrada amonijakom; zagrijavanje u mikrovalnom polju. curenja s raznim rješenjima.

Praznine se kuhaju u spremnicima za kuhanje na temperaturi od 90 ... 95 Co, 1 ... 2,5 sata.Vrijeme vrenja ovisi o presjeku praznina i vrsti drva. Spremnici za kuhanje izrađeni su od drva ili metala. Kuhanje ima niz nedostataka, koji se temelje na neravnomjernom zagrijavanju, snažnom natapanju izradaka. Stoga se kuhanje malo koristi, osim kada je potrebno zagrijati samo dio izratka.

Slijepi se pare u kotlovima za paru pri tlaku pare od 0,02 ... 0,05 MPa i temperaturi od 102 ... 105 Co. Kod parenja gredica malog volumena povećavaju sadržaj vlage, a prenavlažene smanjuju. Optimalni sadržaj vlage izratka trebao bi biti 25 ... 30%. Parni kotlovi imaju promjer od 0,3 ... 0,4 m, opremljeni su kontrolnom i mjernom opremom. Kuhanje na pari u usporedbi s kuhanjem je učinkovitije, stoga se široko koristi.

Obrada amonijakom provodi se pri bilo kojem sadržaju vlage u drvu. Drveni blokovi se stavljaju u posudu s 20 ... 25% otopinom amonijaka. Tijekom procesa održava se konstantna razina koncentracije amonijaka. Trajanje postupka je do 6 dana.

Zagrijavanje dijelova u mikrovalnom polju dramatično ubrzava proces plastificiranja. Korištenje mikrovalova za pružanje plastičnosti drva prije savijanja učinkovitija je metoda od parenja, kako u pogledu brzine zagrijavanja tako iu sposobnosti obradaka da dobiju zadani oblik tijekom savijanja. Visokofrekventno zagrijavanje drva omogućuje korištenje za savijanje obradaka s sadržajem vlage od 10 ... 12%, što smanjuje vrijeme njihovog sušenja nakon savijanja.

Zamjena parenja izradaka zagrijavanjem u mikrovalnom polju poboljšava sanitarne uvjete proizvodnje željeza, ubrzava proces toplinske obrade, omogućuje njegovu mehanizaciju i poboljšava kulturu proizvodnje.

Visokofrekventno zagrijavanje omogućuje lokalno zagrijavanje, odnosno dio izratka se podvrgava izravnom savijanju bez zagrijavanja cijelog izratka. Dakle, industrija proizvodi instalacije za zagrijavanje praznih stolica (noge repa, cargs, niti, itd.) u mikrovalnom polju prije operacije savijanja. Prema novim tehnologijama, takve instalacije se izravno montiraju u opremu za prešu.

Princip rada instalacije je sljedeći. Radni komadi se stavljaju u drvene posude, postavljaju na podizni stol i cilindar za podizanje se dovodi u elektrodu visokog potencijala u zonu obrade u mikrovalnom polju, koje se stvara spajanjem elektrode na mikrovalni generator pomoću visokofrekventnog hranilica. Nakon zagrijavanja, spremnik s prazninama se spušta u prvobitni položaj, drži i ubacuje u stroj za savijanje. U radni ciklus uključena su četiri kontejnera. Vlažnost praznina stavlja se u posudu, ne može varirati više od ± 5%.

Impregnacija drva otopinama povećava njegovu plastičnost. Ovaj učinak se postiže primjenom otopina tanina, fenola i aldehida koncentracije 0,1-1%. otopine željeznih soli i aluminijski priključci, magnezijev klorid, kalcijev klorid itd. Međutim, te soli čine drvo manje izdržljivim i higroskopnijim. Značajno povećanje plastičnosti daje impregnacija drva 40%-tnom vodenom otopinom uree u hladnim kupkama, sušenje do zračno suhe vlažnosti i savijanje na 100 Co.

Oprema

Proces savijanja punog drva provodi se hladno, toplo, na strojevima s grijanjem, uz istovremeno prešanje i prešanje u mikrovalnom polju. Izravno savijanje praznina provodi se na opremi dvije vrste: strojevi za savijanje punog kruga; alatni strojevi (preše za savijanje na nepunom krugu.

Na strojevima za savijanje u zatvorenoj konturi obradaci se savijaju oko uklonjive negrijane šablone. Prilikom rada na stroju, obradak se na jednom kraju odnosi na pomični šablon s gumom pričvršćenom na njega. Drugi kraj obratka naslanja se na gumu koja je pričvršćena na kolica. Kada se predložak okreće, obradak, zajedno s gumom, namotava se na predložak i fiksira na njega pomoću nosača. Optimalna brzina savijanja na strojevima je oko 40...50 cm/s. Zakrivljeni obradak, zajedno s šablonom, uklanja se iz stroja i ubacuje u komoru za sušenje na sušenje. Načini sušenja slični su načinima sušenja piljenih proizvoda iste vrste drva.

Konvencionalni strojevi za djelomično kružno savijanje u nekim su slučajevima opremljeni komorama za grijanje. Para se dovodi na unutarnju površinu ploča pod tlakom od 0,05 ... 0,07 MPa za zagrijavanje ploča. Radni komadi savijeni na takvim strojevima suše se do željenog sadržaja vlage bez vađenja iz stroja. To, naravno, smanjuje produktivnost stroja. Da bi se povećala produktivnost, zakrivljeni obradaci se suše na stroju do 12% radi fiksiranja zadanog oblika, zatim se obradak izvadi iz stroja i suši do željenog sadržaja vlage u komori za sušenje. Takvi strojevi nazivaju se savijanje-sušenje. Mogu imati jednostrano ili dvostrano grijanje. Ovi strojevi imaju nedostatke zbog neravnomjernog sušenja obradaka i niske produktivnosti. U tom slučaju kuhaju se na pari 22-45 minuta. i odležavao u jednostranoj preši od 90 do 180 minuta. uz sušenje do sadržaja vlage od 15%, au dvostranoj preši 70 ... 85 min. do konačnog sadržaja vlage od 10 ... 12%. Na strojevima bez komore za grijanje, obradaci se savijaju duž konture predloška, ​​pričvršćuju se na njega pomoću nosača, zatim se predložak, zajedno s fiksnim izratkom, uklanja iz stroja i šalje u komoru za sušenje.

Alternativna tehnologija za proizvodnju savijenih dijelova od punog drva je uporaba preša opremljenih mikrovalnim generatorima. Na primjer, dvije snažne preše instalirane su na jednom od odjeljaka Stryisky MK, dizajnirane za savijanje masivnih obradaka pomoću mikrovalne metode. Posljednja takva tandem preša talijanske tvrtke Italpresse postavljena je na gradilištu 2002. godine, ukupne snage 35 kW. Za izvođenje ove tehnološke operacije koristi se 5 vrsta kalupa (za pet standardnih veličina stražnjih nogu za stolice), od kojih je svaki opremljen s 24 do 30 kalupa s udjelom vlage od 20%. Vrijeme za potpuni ciklus savijanja je 20-40 minuta, tlak je 50 ... 100 atm, konačni sadržaj vlage izradaka je 6-8%. To jest, značajno smanjuje vrijeme savijanja i povećava produktivnost u usporedbi s drugom opremom i tehnologijama.

Suvremene tehnologije obrade zakrivljenih (savijenih) izradaka osiguravaju najnoviju opremu najnovije generacije - koordinatne strojeve (obradne centre), tj. ima 5 ... 6 stupnjeva slobode alata za rezanje. Njihova radna tijela sposobna su za izvođenje složenih kretanja duž tri osi, u kombinaciji s rotacijama u različitim ravninama, što im omogućuje da opisuju složene putanje u prostoru s besprijekornom točnošću i velikom brzinom - za bilo koji oblik dijela. Ono što se nekada postiglo mukotrpnim i teškim ručnim radom, danas - na novoj tehnološkoj razini - postižu strojevi visokih performansi. Mogu se programirati u jednom "hodu" za izvođenje nekoliko operacija u isto vrijeme, koje su se obično izvodile na različitim strojevima. To su operacije kao što su bušenje, žljebljenje, oblikovanje klina (uključujući okrugli), glodanje, konturiranje duž četiri ili pet osi, brušenje, piljenje itd. Takva se oprema uglavnom koristi za visoko preciznu izradu elemenata stolica, stolova i ostali predmeti klasičnog namještaja.

1. Uzorak za rezanje

2. Tehnike rezanja

2.1. Tehnike poprečnog rezanja

2.2. Tehnike uzdužnog rezanja na kružnim pilama

2.3. Tehnike rezanja zakrivljenih proizvoda

1. Uzorak za rezanje.

Rezanje drvnih materijala u praznine provodi se uglavnom na kružnim pilama. Kao sirovina koristi se obrubljena i neokrajčena građa (m) (daske), šperploča, iverica, vlaknatica itd. određene detalje. Ovisno o veličini dijela, iz obratka se može dobiti jedan ili više dijelova.

U većini slučajeva, obradaci su izrezani nešto veći od čistih dimenzija dijela, uzimajući u obzir dodatke za obradu obratka. Pri rezanju drvene građe lm koja nije bila podvrgnuta sušenju u komori, dodaci se uzimaju u obzir ne samo za strojnu obradu, već i za skupljanje. Pri rezanju osušenih p-m u obzir se uzima samo dodatak za strojnu obradu. Oblozi dijelova od p-m (daske) moraju imati dopuštenja za duljinu, širinu i debljinu. Pri rezanju standardnih proizvoda (iverica, šperploča) dopuštenja se obično daju samo po duljini i širini.

Operacije rezanje p-m sastoje se u njihovom piljenju uzduž i poprijeko. Uvijek je potrebno izrezati materijal tako da je učinak praznina najveći, a kvaliteta zadovoljena tehnički zahtjevi. Pod proizvodnjom praznih dijelova shvatite omjer volumena praznih dijelova i volumena rezanih ploča, izražen u postocima. Prilikom rezanja potrebno je voditi računa o prisutnosti nedostataka koji se uklanjaju.

Ploča se može izrezati u prazne komade piljenjem prvo poprečno, a zatim uzdužno (Sl. 1a), ali te radnje možete izvesti u obrnuti redoslijed(Slika 1b). U oba slučaja, rezove treba napraviti tako da oštećena područja ploče ne padnu u praznine,

Riža. 1 a - rezanje ploče poprijeko i piljenje dijelova uzduž; b - piljenje ploče uzduž i obrezivanje tračnica poprijeko.

a zdravi dio ploče koji odgovara tehnički podaci na proizvodu, iskorišten je najpotpunije. Korisni prinos sirovina pri rezanju prema shemi b je približno 3% veći nego prema shemi a. Racionalnije je izrezati ploču u nekoliko veličina praznina - u ovom slučaju, izlaz će biti veći. Da bi se povećao prinos praznina, raspored ploče za rezanje provodi se unaprijed. Za bolju definiciju nedostataka, ploča je prethodno zategnuta s jedne strane.

2. Tehnike rezanja

Za rezanje ploča u ravne plohe koriste se kružne pile, a za rezanje na zakrivljene pločice koriste se tračne pile.

2.1. Poprečni rezovi.

Operacija poprečnog rezanja (obrezivanja) dasaka izvodi se na strojevima za potporu, šarke ili klatne. Učinkovitost automatskih čeljusti je gotovo 2 puta veća od performansi klatnih i zglobnih s ručnim posmakom. Na strojevi s klatnom morate uložiti znatan napor, osim toga, pri rezanju širokih dasaka morate koristiti oštrice pile velikog promjera.

Neophodan pribor za strojeve za podrezivanje je dugačak stol opremljen ravnalom i valjcima. Stroj opslužuje jedan glavni i jedan – dva pomoćna radnika.

Produktivnost poprečne pile određena je brojem rezova u minuti. Broj rezova ovisi o vrsti drva, širini i debljini čeonih dasaka, duljini obradaka, načinu rezanja i organizaciji radnog mjesta.

480 ( , kom/cm (1)

Koeficijent iskorištenja radnog vremena 0,93 (sa ručnim turpijanjem);

n- broj rezova u minuti (5 - 8 za meko drvo, 4 - 6 - za tvrdo drvo);

m- dodatni rezovi za obrezivanje i izrezivanje nedostataka (1 - 2);

a- mnoštvo dijelova u obratku duž duljine;

b- mnoštvo dijelova u izratku po širini.

Shema organizacije radnog mjesta stroja za rezanje prikazana je na sl. 2.

Riža. 2. Radno mjesto kod stroja za rezanje dasaka.

1 - stroj; 2 - valjak stol; 3 - podizna platforma; 4 - hrpa dasaka; 5, 6 - hrpe praznina; 7 - kutija za otpatke; 8 - mjesto operatera stroja; 9 - mjesto pomoćnih radnika

2.2. Metode uzdužnog rezanja na kružnim pilama.

Uzdužno rezanje izvodi se na kružnim pilama s mehaničkim i ručnim posmakom. Najnapredniji su strojevi za rezanje s mehaničkim gusjeničnim napajanjem (TsDK 4-3). U većini slučajeva piljenje se provodi duž linije vodilice koja je postavljena paralelno list pile na udaljenosti jednakoj širini izratka. Ako postoji opadanje, prvi rez se radi na oko bez upotrebe ravnala.

Strojevi s ručnim pospremanjem manje su produktivni.

Strojem upravljaju dva radnika - strojar i pomoćni radnik.

Rezanje segmenata duž češće dovodi do jedne veličine. Kod piljenja tvrdog drva za masivne neobložene dijelove, radi povećanja iskorištenja, racionalno je rezati na 2 - 3 veličine poluširine. U ovom slučaju, ravnalo je postavljeno na najveću širinu izratka. Za piljenje u uže komade bez preslagivanja ravnala koriste se drvene oznake, koje su precizno blanjane šipke s ramenima na jednom kraju (slika 3).

Za izrezivanje 2 - 3 veličine, radnik mora imati jednu ili dvije oznake. Kao što praksa pokazuje, istovremeni rad s velikim brojem veličina nije racionalan.

Produktivnost stroja određena je formulom

Komad/cm (2)

gdje je U - brzina punjenja, m / min (10 - 15);

φ d - koeficijent korištenja radnog vremena (0,93);

φ s - koeficijent korištenja strojnog vremena (0,95);

l h je duljina obratka, m;

m je prosječan broj rezova po obratku.