Строительный рынок – настоящий Клондайк для грамотного предпринимателя. И совсем не обязательно браться за всё сразу или осваивать технологию строительства.
Можно заняться чем-то более профильным, таким, как производство древесной-стружечной плитки или, коротко, ДСП. Здесь есть свои трудности, но в целом, при наличии стартового капитала, это выгодный и легко окупающий себя бизнес.
Диапазон применения этого материала невероятно широк. Он используется и для , и в отделке помещений, и даже в индустрии музыкальных инструментов.
Изготавливается плитка из древесной стружки, на неё идёт так называемая «некондиция» – то есть древесина, которая не обладает достойным внешним видом или имеет прочие недостатки, а также отходы лесных хозяйств.
ДСП – дешёвый и лёгкий материал, экологический чистый и очень простой в производстве. За эти качества многие начинающие предприниматели обращают на него внимание и занимаются его производством – часто с большим успехом.
ДСП различают по сортам. Всего есть 3 вида плитки:
- Первый сорт. Качественное исполнение, соответствующее высоким стандартам материалов для отделки. Структура гладкая, прочная.
- Второй сорт. ДСП с небольшими дефектами – царапины, сколы. От первого отличается мало, но стоит дешевле.
- Бессортовая ДСП. Производится из стружки низкого качества, с большим количеством недостатков. Несмотря на это, очень часто используется в строительстве, где не так важен внешний вид, или для отделки помещений.
Кроме того, плитка различается по чистоте. Есть 3 класса чистоты:
- Е1. Низкое содержание вредных смол – до 10 мг на 100 г.
- Е2. Средний уровень содержания смол – до 30 мг.
- Е3. Высокая загрязнённость формальдегидами – до 30-60 мг.
Само собой, самой чистой и безопасной считается плитка с классом чистоты Е1. Различить их можно при помощи обоняния – загрязнённая смолами ДСП резко пахнет химикатами.
Особенности производства ДСП смотрите в этом видео:
И самое последнее: кроме простой есть ламинированная ДСП. Ламинированная – значит, покрытая особой плёнкой, которая защищают плитку от повреждений. В производстве она значительно сложнее обычной, но продаётся по гораздо более высокой цене.
Что нужно для старта
Первый шаг – это регистрация бизнеса. Для малого бизнеса лучше всего подходят две формы: ИП и ООО. Первая отличается низкими пошлинами и простотой открытия, но её чаще используют в сфере торговли и развлечений. Для производства средней руки лучше всего подойдёт форма ООО.
Затраты и прибыль
К сожалению, производство ДСП – не такой бизнес, в который можно войти с . На открытие небольшого завода по производству древесно-стружечной плитки потребуется не меньше 15 000 000 рублей.
Вот что входит в эти деньги:
- Производственная линия – около 10 000 000 рублей;
- Сырьё – 4 000 000 рублей;
- Аренда помещения и оплата труда – около 300 000 рублей;
- Прочие расходы (маркетинг, дополнительное оборудование, открытие бизнеса) – до 1 000 000 рублей.
Если на производственные станки нужно потратиться единожды, то закупка сырья должна будет производиться ежемесячно.
И хотя такой завод требует больших вложений, месячная выручка составит не меньше 6 000 000 рублей, то есть чистая прибыль будет составлять почти два миллиона. Из этого следует, что при грамотном ведении предприятия оно окупится меньше, чем через год.
Процесс производства ДСП
Процесс состоит из нескольких этапов:
- Смешивания клея и стружки в специальном смесителе с добавлением дополнительных компонентов. Состав подбирается индивидуально, с учётом требований к готовой продукции.
- Готовая смесь отправляется в формы.
- Укладка в пресс для прессовки.
- Обрезка листа до необходимого размера на станке.
- Шлифовка. Последний и очень важный этап в обработке материала. От качества шлифовки во многом зависит, какой сорт получится на выходе.
После проведения всех этапов, готовая продукция отправляется на склады и ждёт реализации.
Что из себя представляет линия по производству ДСП, смотрите видео:
Сбыт готовой плитки
Готовая продукция идёт в употребление как строительными организациями, так и частными лицами, которые самостоятельно занимаются ремонтом или постройкой дома.
Плиты второго сорта и бессортовые можно сбывать сразу же после изготовления, поскольку обычно они не проходят дополнительной обработки.
Другое дело, когда речь идёт о ДСП первого сорта. Гораздо выгоднее подвергать готовую продукцию ламинированию, то есть делать ЛДСП.
Несмотря на дополнительные затраты, выгода такого предприятия очевидна – ЛДСП стоит гораздо дороже простой плитки.
Трудностей со сбытом качественной продукции возникать не должно. В стране происходит строительный «бум», то есть огромные пространства занимаются пригородами. Порой эти пригороды в размерах превосходят сами город. Естественно, что и спрос на строительную продукцию очень высок.
В дополнение можно организовать смежное производство и расширить ассортимент продукции.
Что касается вопросов рекламы, то в этом случае нужно как давать рекламу в различные СМИ, так и самостоятельно продвигать готовый товар, предлагая его организациям, которые занимаются строительством или розничным сбытом стройматериалов.
Если вы начинающий предприниматель, то эти для вас.
Такой крупный завод не должен простаивать без дела. Не исключено, что спрос на ДСП не будет постоянным, и придётся искать дополнительные источники дохода.
К счастью, можно поставить в цех дополнительное оборудование и производить:
- Другие материалы (ЛДСП, ДВП, МДФ);
- Мебель (недорогая мебель из ДСП, такая, как шкафы или комоды, весьма популярна).
Можно предлагать сырьё предприятиям по производству той же плитки, которые не имеют возможности производить его самостоятельно.
Производство ДСП в 2016 году. Фото: e-o.ru - После того, как предприятие пойдёт в гору, не лишним будет задуматься об открытие собственной торговой точки. Открывать её целесообразно в том случае, если выбор широк и фабрика также производит мебель. Недорогая и качественная мебель из ДСП пользуется очень высоким спросом.
- Соотношение цены и качества – главная формула, по которой выбирают товар.
- Экономия на персонале только повредит производству. Низкоквалифицированные рабочие повышают издержки и снижают стоимость готовой продукции.
- Реклама очень важна, особенно для компании, которая только начала работать. Стоит рассмотреть рекламу конкурентов, акции, которые они проводят, и их успешность на рынке. Хорошая реклама привлечёт покупателей, в то время как плохая может быть не только бесполезной, но и отталкивающей.
- Грамотно составленный бизнес-план должен включать также все возможные издержки. Не должно получиться так, чтобы денег хватало «впритык», иначе придётся прибегать к помощи банков и влезать в дополнительные, вовсе не нужные расходы.
Если прибыль высока, не нужно держать её при себе. Закупка нового оборудования, аренда дополнительных помещений и наём персонала поможет значительно её увеличить и выйти на более высокий уровень.
Классический и популярный материал ДСП – отличный выбор для старта чего-то большего.
Если вы не организатор по натуре, то имеются источники и пассивного дохода – читайте .
Производственные станки, помещения и склады будут ждать расширения и модернизации, и, начав с плитки, можно выйти на производство мебели высокого качества из цельной древесины. И это – не предел.
Как известно, древесностружечные плиты (ДСП) широко используются для производства различных конструкций. Этот материал недорогой, достаточно прочный, практичный.
Однако, когда речь заходит об использовании в жилом доме, у многих возникает вопрос: какие материалы используются для изготовления таких плит? И это понятно: экологичность и безопасность - важный пункт.
Сейчас мы ответим на этот вопрос.
Из чего производят ДСП
На самом деле технология изготовления довольно проста. И материалов используется немного. А именно:
- стружки, опилки;
- связующее вещество;
- специальные добавки.
Теперь давайте рассмотрим подробнее, из чего делают ДСП.
Опилки, стружки
Опилки - это основной материал, используемый для изготовления ДСП. Зачастую это отходы деревообрабатывающих, лесопильных предприятий.
Также могут быть использованы стружки и щепки, которые перед изготовлением ДСП загружают в специальные дробилки, где они размалываются на мелкие кусочки. По сути, получаются те же опилки.
Размеры частиц могут быть разные. Но в основном их толщина не превышает 1 мм. Из них самые крупные идут на образование внутреннего слоя плиты. А мелкие частицы образуют ее верхний слой (за счет этого получается сравнительно гладкая поверхность).
Обычно такое сырье для производства ДСП получают из малоценных пород древесины (хвойных и лиственных).
Связующее вещество
По сути, это клей, за счет которого частицы связываются (склеиваются) между собой, образуя твердое тело. В качестве такого клея выступает синтетическая смола. Нередко клей получают путем смешивания смолы, парафина, химических отвердителей и воды.
Кстати, наверняка вы слышали о том, что ДСП выделяет такое вредное вещество, как формальдегид. Это действительно так. И… вы уже догадались, откуда это берется? Да, всё верно - формальдегид выделяют именно связующие смолы. Это вещества неминерального происхождения.
Можно сказать, что выделение формальдегида и является основным недостатком ДСП. Ведь все знают, что это вещество оказывает негативное влияние на здоровье людей.
Другое дело - какое количество формальдегида содержится в ДСП тех или иных производителей. Это уже другой вопрос.
Специальные добавки
Используются не всегда. Их назначение - добавить плитам особые свойства. Как правило, объем таких добавок составляет примерно 6...10% от массы древесных частиц.
Могут быть использованы добавки, придающие ДСП огнестойкость, влагостойкость, дополнительную прочность (антипирены, гидрофобизаторы, антисептики).
Материалы для облицовки ДСП
Плиты, предназначенные для изготовления мебели и других изделий, могут облицовываться шпоном. Наверняка такие древесностружечные плиты вы встречали много раз. Выглядит весьма привлекательно, доступны самые различные цвета, оттенки, фактуры.
Пластик, используемый для облицовки ДСП, придает плитам неплохую влагостойкость. Да и внешний вид получается весьма привлекательным. Нередко такие плиты используются для изготовления кухонной мебели.
Кроме того, в качестве облицовочных материалов могут использоваться бумага, полимерные пленки всевозможных цветов и оттенков. Кстати, для укрепления бумаги применяются смолы, лаки и другие вещества.
Ламинированная древесностружечная плита (ЛДСП) – это основной компонент для производства корпусной мебели, который достоверно имитирует натуральную древесину , но обходится во много раз дешевле .
Дешевизна обусловлена использованием отходов деревообработки — стружки.
Производство ЛДСП имеет несколько основных технологий.
- что такое ЛДСП;
- чем производство ЛДСП отличается от производства ДСП;
- какие документы регламентируют качество ЛДСП в России;
- какое оборудование применяют для ламинирования;
- как изготавливают кромочную ленту;
- как ламинируют ДСП самостоятельно.
ЛДСП – это обычная древесностружечная плита , о которой мы рассказывали , облицованная декоративным покрытием .
Покрытие может быть, как одноцветным и гладким, так и разноцветным или имитирующим текстуру древесины.
Основные характеристики, такие как:
- прочность на изгиб;
- способность удерживать шуруп;
- плотность;
- классы влагостойкости;
- класс эмиссии формальдегида;
- горючесть
полностью соответствуют этим же характеристикам исходного материала.
Толщина ламинированного материала зависит от его назначения. Для изготовления корпусной мебели чаще всего берут ЛДСП толщиной 16 мм , однако крышки столов часто делают из плиты толщиной 25–38 мм .
ЛДСП для облицовки стен, пола и потолка изготавливают из ДСП толщиной 8–12 мм .
Ламинирующий слой с объемным рисунком увеличивает толщину древесно-стружечной плиты, ведь такой рисунок создают с помощью прессования основного слоя , продавливая на нем контуры рисунка.
Наружная пленка лишь повторяет контуры этого рисунка.
Как делают ЛДСП?
Для изготовления ЛДСП используют обычные шлифованные древесностружечные плиты, поэтому их выпускают на заводе по производству ДСП, подключив участок ламинирования .
Причем для покрытия исходного материала ламинирующей пленкой применяют 3 технологии:
- ламинирование;
- каширование;
- гладкое ламинирование.
Ламинирование
При ламинировании на основу наклеивают 1–2 слоя специально подготовленной бумаги , причем первый слой — основу — делают максимально толстым, чтобы в нем можно было продавить рисунок.
Толщина основы, в зависимости от глубины рисунка, может достигать 0,5–1 мм, толщина второго слоя составляет десятые, а то и сотые доли мм.
Поверх этих слоев укладывают еще один, изготовленный из прозрачной бумаги и смеси различных смол, которые при нагреве превращаются в прочную пленку , надежно защищающую декоративную поверхность.
На подготовленную поверхность ДСП укладывают основной слой и придавливают его горячим штампом с подходящим рисунком.
Температура поверхности штампа составляет 150–220 градусов, благодаря чему пропитывающая основной слой смола смешивается со смолой, склеивающей стружку в ДСП и, бумага становится неотделимой частью плиты .
Затем таким же образом наклеивают декоративный слой с подходящим рисунком и наружный слой, обеспечивающий защиту плиты от повреждений.
На некоторых предприятиях все слои покрытия сначала соединяют друг с другом, затем сушат и, только после этого крепят к ДСП.
При такой технологии покрытие делают в виде ленты. Рисунок на нем формируют с помощью цилиндра с установленной матрицей, аналогично формированию рисунка при кашировани.
Разница с кашированием в том, что ленту крепят без клея, прогревая пропитывающие бумагу смолы до расплавления и смешивания со смолой в ДСП.
Каширование
При кашировании сначала подготавливают облицовочный материал, для чего все слои укладывают по порядку и пропечатывают на них рисунок с помощью холодного пресса .
При этом незастывшая смола различных слоев смешивается, благодаря чему покрытие превращается в широкую и длинную ленту.
Если для печати рисунка применяют цилиндрический штамп , то возникает возможность делать ленты любой длины .
Многие небольшие предприятия, производящие ламинат с объемной текстурой, предпочитают не тратиться на дорогостоящее оборудование , необходимое для изготовления ленты, а покупать уже готовый материал.
Готовую ленту отправляют в сушилку, затем сматывают в рулоны, которые поставляют на участок каширования. Там облицовочный материал обрезают по размеру и укладывают на смазанную специальным клеем плиту, затем придавливают прессом и прогревают до тех пор, пока клей полностью не полимеризуется.
Благодаря этой технологии облицовка проходит быстрее , ведь не приходится прогревать каждый слой покрытия отдельно , поэтому предприятие может производить больше продукции.
Минус этой технологии в том, что приклеенная облицовка держится гораздо слабей , чем настоящее ламинирование.
Гладкое ламинирование
Эта технология сходна с кашированием , однако является полноценным ламинированием, ведь при нагреве смола покрытия и плиты смешиваются, образуя единый материал. Кроме того, на участке подготовки ленты нет пресса для создания рисунка .
Для создания гладкой поверхности достаточно уложить 2 слоя, нижний из которых будет сделан из бумаги , а верхний — из специальной пленки, которая при нагреве образует прочное и прозрачное покрытие .
Благодаря тому, что крупные производители ЛДСП постоянно ищут способы увеличения технологичности производства и снижения затрат, в этот процесс постоянно вносят различные изменения, суть которых производители держат втайне. Ведь любое улучшение качества ламинирующего покрытия, равно как и снижение затрат, делает их продукцию более конкурентоспособной.
Документы, регламентирующие качество
Основной документ, регламентирующий качество и характеристики ЛДСП в России – это ГОСТ Р 52078-2003 , который вы сможете найти по этой ссылке .
Существует и международный стандарт EN 14322:2004 , который во многом сходен с российским. Его вы можете найти .
Эти стандарты отличаются от принятых в отношении ДСП только требованиями к ламинирующему покрытию. Во всем остальном они полностью идентичны .
Кроме того, существуют различные ТУ (технические условия), которые разрабатывают как производители ламинированных древесностружечных плит, так и производители мебели. В ТУ прописывают те требования, которые не вошли в общепринятые стандарты или по каким-то причинам выбиваются из них.
К примеру, в ТУ могут быть прописаны нестандартные размеры продукции , а также указан подробный состав клея , отличающийся от того, что предприятие использует при производстве обычного ДСП.
Оборудование: завод и его составляющие
В большинстве случаев для ламинирования ДСП используется многофункциональное устройство, которое называют ламинатор . Его основа – мощный пресс с паровым или масляным нагревом плиты, а также с возможностью установки матриц с необходимым рисунком.
Ламинатор может быть большим, способным обрабатывать листы максимального размера, а также средним или маленьким. Если установлен большой пресс, то после охлаждения ламинированный лист поступает на раскроечный станок, полностью аналогичный тому, что применяют при производстве ДСП.
Кроме того, ламинатор бывает одно- или двухсторонним
, то есть наклеивать пленку только с лицевой стороны или одновременно обрабатывать лицевую и заднюю плоскости.
Прессы среднего размера предназначены для ламинирования уже нарезанных плит, размер которых соответствует требованиям ГОСТ Р 52078-2003 и EN 14322:2004.
Малый пресс предназначен для ламинирования готовых деталей, например, входных и межкомнатных дверей или мебельных элементов. Поэтому предприятию следует выбирать ламинатор исходя из ассортимента продукции.
Кроме того, вместе с большим или средним ламинатором нередко используют линию по укладке ленты, которая также выполняет несколько функций:
- определяет качество подготовки поверхности ДСП к дальнейшей обработке;
- укладывает ленту на плиту и правильно ориентирует ее;
- обрезает излишки ленты.
На предприятиях, где установлены малые ламинаторы, эту операцию обычно выполняет специально подготовленный работник высокой квалификации , укладывающий и обрезающий ленту вручную. Чаще всего так поступают на мебельных фабриках, когда приходится изготавливать детали, которые по каким-то причинам нельзя вырезать из целого листа.
Похожим образом поступают и на крупных деревообрабатывающих цехах или производствах, изготавливающих не только мебель, но и различную столярную продукцию .
Ламинатор можно использовать не только для ламинирования, но и для обычного приклеивания, поэтому нет смысла тратиться на специальную линию .
Нередко среднюю и малую плиту после охлаждения подают на раскроечный станок, который отрезает 1–2 мм плиты, формируя ровную кромку. Такой станок оснащают дисковыми пилами большого диаметра с напайками из твердых сплавов или с алмазным напылением.
Перемещают плиты по всей линии с помощью ленточных транспортеров и вакуумных подъемников, причем все операции происходят в автоматическом режиме .
Стоимость оборудования зависит от многих факторов, поэтому большинство предприятий, выпускающих такие линии и отдельные станки, озвучивают цену только после предоставления заказчиком конкретных требований по конфигурации и производительности.
На Алиэкспресс и других площадках можно встретить отдельные устройства и целые линии с указанием примерной стоимости без учета доставки и монтажа.
Средний односторонний ламинатор для плит размером 1220*2440 мм можно приобрести за 100–200 тысяч долларов США , а линия подачи ламинирующей ленты шириной 60–120 см обойдется в 18–25 тысяч долларов США .
Кромочная лента
При изготовлении ЛДСП ламинируют только лицевую и обратную поверхности, а кромки остаются без покрытия . Поэтому предприятия, выпускающие ЛДСП, вместе с ней поставляют и кромочную ленту , которую используют для самостоятельного ламинирования торцов.
Цвет ленты полностью соответствует цвету плиты, поэтому после наклейки ленты вся плита становится одноцветной.
Ленту для кромления, то есть оклейки кромок, делают заметно тоньше, чем ту, что применяют при облицовке древесностружечных плит на производстве. Ведь в условиях мебельной мастерской невозможно создать настолько высокое давление и большинство мастеров обходится обычным утюгом , прогревая им уложенную на кромку ленту.
Как ламинировать ДСП самостоятельно?
Не всегда
ЛДСП, которую можно приобрести в магазинах, подходит по цвету или рисунку
, поэтому можно облицевать плиту самостоятельно.
Для этого хорошо подойдут различные виды декоративных пленок, которые продают в строительных магазинах.
Пленки бывают самоклеящимися и обычными .
Для нанесения самоклеящейся пленки с нее снимают тонкое защитное покрытие и укладывают на очищенный от грязи и пыли лист ДСП, затем прокатывают валиком, удаляя пузырьки воздуха.
Для нанесения обычной пленки применяют специальный клей, рекомендованный производителем пленки, затем выжидают 2–5 минут и аккуратно накладывают пленку, не допуская появления складок .
Такие способы позволяют наклеивать на ДСП лишь те рисунки, которые есть в магазине, поэтому можно использовать метод, который применяли во времена СССР , когда ЛДСП была в огромном дефиците.
На очищенную от пыли и грязи поверхность ДСП наносили тонкий слой грунтовки (ПВА, разбавленный водой в соотношении 5:1). Затем на листах альбомной бумаги делали желаемый рисунок и с обратной стороны грунтовали ПВА.
Через 2–4 дня, когда клей полностью застыл, листы с рисунком раскладывали на поверхности ДСП так, чтобы собрать рисунок воедино. Затем каждый лист прогревали с помощью утюга.
Если все листы были правильно уложены и прогреты, то после охлаждения они образовывали сплошной рисунок, полностью покрывавший всю поверхность плиты.
Однако сдвиг любого из листов приводил к нарушению рисунка и портил всю картину, поэтому для большей надежности старались достать не альбомную, а типографскую бумагу, которая превосходила плиту по размерам.
Готовый рисунок покрывали мебельным или паркетным лаком в 2–3 слоя и получали самодельный ламинат с невысокой прочностью покрытия , зато с необходимым рисунком.
Видео по теме
На этом видео можно увидеть работу завода по производству ЛДСП:
Вывод
Производство ЛДСП – это сложный процесс, включающий в себя много операций, поэтому для превращения обычных древесностружечных плит в ламинированные необходим участок с хорошим оборудованием .
Прочитав статью, вы узнали, как происходит процесс ламинирования и можно ли его сделать самостоятельно.
Вконтакте
ДСП - Древесно-Стружечная Плита - листовой композиционный материал, производимый методом горячего прессования отходов древесины и деревообработки, преимущественно стружки, опилки, со связующим веществом неминерального происхождения. При необходимости получения специальных свойств у ДСП или из-за особенностей технологического процесса в состав могут вноситься специальные добавки, в объёме 6 - 8 % от массы основного наполнителя (стружек).
По английски понятие ДСП звучит так: particle board , что дословно означает - Доска из Частиц.
История создания ДСП .
Считается, что прародителем ДСП был Эрнст Хаббард, предложивший идею создания нового, ранее неизвестного науке материала из опилок и казеинового клея. В далеком 1887 году Хаббард воплотил свои мечты в реальность и представил на суд общественности первый прототип ДСП. Разработки изобретателя пришлись по вкусу его коллегам, и уже в 1918 году была создана еще одна экспериментальная модель - плита, отделанная шпоном. В наши дни ДСП ламинированное доступно каждому. А вот во времена М. Бекмена, который впервые облачил древесно-стружечную плиту в шпон, такие изделия могли позволить себе разве что привилегированные особы.
Знаковый момент в истории ДСП произошел в 1926 году. В это время немецкий ученый Фройденберг вывел формулу «идеальной» древесно-стружечной плиты и рассчитал оптимальное соотношение между связующим веществом и древесными опилками. По его подсчетам в древесно-стружечном «полуфабрикате» должно было содержаться от 3 до 10% вязкого вещества. Позднее выводы ученого были несколько откорректированы, поэтому сегодня в состав древесно-стружечных плит входит от 6 до 8% формальдегидных смол. К слову сказать, при производстве ДСП смолистые соединения начали использоваться только в 1933 году, спустя 7 лет после фундаментальных подсчетов Фройденберга.
Наши соотечественники тоже поработали, правда, не на родине. В 1935 году во Франции эмигрант Алексей Самсонов изготовил первые плиты из ориентированных частиц (ОСП - OSB ), укладывая крест-накрест длинные полоски шпона. С этого же года в штате Айова начал свою работу экспериментальный завод по производству плит на фенольном связующем Эрнста Лётчера.
Значительно позже была произведена влагостойкая ДСП, в состав которой вошли соединения парафинов.
В настоящее время древесностружечные плиты - самый популярный материал. Главные достоинства ДСП - низкая стоимость и простота обработки.
ДСП делают из прессованной крупной древесной стружки с добавлением в качестве связующего вещества термореактивной синтетической смолы.
Полноценным сырьем для ДСП является любая малоценная древесина, как хвойных, так и лиственных пород. Использование круглой древесины сокращается за счет использования таких материалов, как щепа, опилки и вторичная древесина. Часто в производство ДСП идут все виды сырья одновременно, или в смешанных видах. Наличие гидрофобизирующих, антисептических и других добавок обуславливает прочность и долговечность материала.
Производство ДСП, технологический процесс.
(фото с сайта: elo.ru)
1. Переработка сырья.
- получение или выгрузка стружки, измельчение крупного сырья.
- сортировка стружки по фракциям.
- очистка стружки от примесей.
 На выходе - стружка. (фото с сайта: pkko.ru)
|
Для подготовки сырья используют промышленные измельчители или
дробилки, например, как эта молотковая дробилка ДМР-600-10-55
(ссылка на сайт производителя)
. Это маленькая
дробилка, на крупных производствах используют побольше, но принцип такой же. Видео работы дробилки.
|
Для сортировки используют различные вибросита.
Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки.
2. Сушка сырья.
Для сушки стружки используют сушильные комплексы, на подобие этого.
(фото с сайта:
www.equipnet.ru
)
Сушить стружку необходимо до влажности 4-6%, а для внутреннего слоя - до 2-4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве ДСП используются, как правило, конвективные сушилки барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900 -1000° С. на входе в барабан. Температура сушильного агента достигает 450-550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2 - 3° в сторону входа сырой стружки.
3.Осмоление.
Получение осмолённой стружки, происходит в смесителях непрерывного действия, в которых связующее распыляется через ряд форсунок, каждая связана с дозировочным насосом. Осмолённая стружка с помощью шнекового вала продвигается в другую зону, где перемешивается лопастями. Пример: Смеситель ДСМ-7. Производитель показанного оборудования: Вологодский станкостроительный завод (www.vsz.ru ).
Этот самый сложный и ответственный, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53- 55%, внутреннего слоя несколько больше (60-61%).
4. Формирование ковра.
Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин. Машины укладывают осмоленную стружку в форму. При этом формирование может быть одно- двух- и трехслойным. Трехслойное формирование ковра характерно для предприятий, использующих старое оборудование. При использовании такого оборудования внутренний слой делается из крупной стружки, а наружные - из очень мелкой. Трехслойное ДСП на срезе имеет ярко выраженные наружные слои.
Это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность).
5. Прессование.
Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в термопрессах, которое производится при 180°С и удельном давлении 2,5-3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3-0,35 мин на 1 мм толщины плиты.
Различают два типа прессования - плоское и экструзионное.
При плоском прессовании усилие пресса направлено перпендикулярно пласти плиты. В этом случае стружка располагается параллельно пласти, что несколько повышает механическую прочность ДСП (хотя существуют и противоположные мнения).
 Многоэтажная линия прессования ДСП. |
При экструзионном прессовании давления пресса направлено на кромку плиты, а стружка располагается перпендикулярно направлению
пласти. Механическая прочность плиты на изгиб в этом случае ниже.
Большая часть вертикальных прессов экструзионного прессования относится к категории устаревших, хотя существуют и современные вертикальные
прессы для производства экструзионного ДСП с внутренними каналами. Такая
ДСП ламинируется и используется для производства мебели
и некоторых
столярных изделий (межкомнатные двери и т.п.) Используются одноэтажные или многоэтажные линии прессования.
|
Современные многоэтажные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6x3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.
6. Охлаждение и обрезка плит ДСП.
Спресованные листы ДСП подвергаются обрезке под заданный торговый формат. Обрезание листа может происходить на горячую, сразу из под пресса или после его охлаждения. Таким образом разделяют горячую и холодную обрезку. Наиболее чаще в линии производства используют холодную обрезку.
Необходимость охлаждения плит ДСП связана с тем, что после выгрузки из термопресса они, во-первых, имеют очень высокую температуру, а во-вторых - достаточно большую разбежку по той же температуре и влажности. Влажность внешних слоев составляет около 2-4%, при том что внутренние слои ДСП содержат в это время около 10-13% влаги. Разница в температуре же может составлять порядка 80 градусов по Цельсию (105 снаружи и до 180 внутри). Такие градиенты являются источником внутренних напряжений. При дальнейшей обработке горячей плиты эти напряжения могут привести к ее деформации. Именно поэтому плите дают остыть в охладителях.
 Охладитель ДСП веерный. (фото с сайта: kitexport.ru) |
Для охлаждения древесно-стружечных плит используют веерные охладители, которые представляет собой установку с большим вращающимся барабаном, состоящим из нескольких десятков ячеек. При установке новой плиты барабан поворачивается на одну ячейку: при этом с другой стороны охладителя снимается плита уже достигшая температуры около 50 градусов. Производительность охладителей составляет порядка 200 листов в час: на охлаждение одной плиты толщиной 19 мм до температуры 50 градусов уходит порядка 12-15 минут. (цитата с сайта: fanera-bazar.ru) |
Обрезка листов происходит на нескольких специальных форматных станках .
Затем плиты перемещаются на промежуточный склад, укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток.
6.Финишная обработка ДСП, шлифование поверхности и торцов.
Шлифовальные машины на производстве дсп бывают: четырехголовочные, шестиголовочные, восьмиголовочные. Преимущества большего количества головок это – качество шлифования. Чем больше головок тем лучше качество шлифования, но и больше потребление электричества, шлифовальной ленты.
Внешний вид шлифовального оборудования для ДСП.
После этого этапа плита уже готова и пригодна для отправки потребителю, как ДСП-шлифованное или отправляется на следующий участок, для облицовывания различными декоративными покрытиями.
7. Упаковка плит ДСП на паллеты.
В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.
В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ДСП делятся на следующие сорта:
- ЛДСП - 1 сорт (дефекты не приемлемы кроме минимальных),
- ЛДСП - 2 сорт (допустимы крупные дефекты поверхности),
- без сорта (кардинальные дефекты поверхности, используется в строительстве).
Общее, транспортировка, конвейер.
Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки
становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально
различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе
главного конвейера - на ленточных транспортерах, когда прессование безподдонное.
Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей
разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Безподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит.
Технологический процесс производства ДСП предусматривает строгий контроль при использовании связующих пропиток и поэтому данный материал можно признать экологически чистым . Все виды ДСП проходят обязательную проверку на содержание формальдегида.
Как определяется содержание формальдегида?
Образец ДСП с площадью поверхности 1 кв м помещают в камеру объемом 1 куб м и через определенное время берут из камеры пробу воздуха для определения в нем формальдегида. Эту пробу сравнивают с нормами и дают гигиеническое заключение о применимости ДСП для производства мебели. Данный метод, называется "камерным", он считается наиболее эффективным и органы Госсанэпиднадзора выдают свои заключения на основе этого метода испытаний.
Вспомогательная информация.
- Ламинирование и каширование ДСП. Технология ЛДСП Китайские иероглифы, значение .
Можно копировать с указанием на источник и активной индексируемой гиперссылкой на сайт
Древесно-стружечная плита, или ДСП, представляет собой композиционный листовой материал. Производится он из отходов древесины и неминеральных связующих веществ методом горячего прессования. Состав ДСП может меняться в зависимости от нюансов технологических процессов или желаемых свойств. Но в целом, ДСП это прессованные древесные отходы, что четко выражает английский перевод – «particle board», то есть «доска из частиц».
В настоящее время ДСП является одним из наиболее популярных материалов для производства мебели, при оформлении интерьера помещений, в строительстве конструкций, не требующих повышенной прочности. Неопровержимыми достоинствами такого материала являются его экономичность и простота обработки.
У разных производителей технология производства ДСП практически не различается. Различие состоит лишь в качестве используемых материалов и стоимости исходного сырья.
Технологические этапы производства ДСП
На любом предприятии производство ДСП состоит из нескольких последовательных этапов.
Этап I – подготовка необходимого сырья
Происходит процесс смешивания различных древесных материалов исходя из желаемых характеристик качества готового изделия. При этом используются древесные стружки, щепа и опилки.
Этап II – измельчение древесных компонентов
Для получения необходимой плотности готового материала сырье должно иметь максимальную однородность. Поэтому производится дробление древесных отходов и дальнейшее их измельчение до нужного размера.
Этап III – просушивание сырья
Для повышения эффективности воздействия клея, подготовленные древесные составляющие нужно избавить от излишней влаги. Для этого измельченное сырье просушивается.
Этап IV – смешивание компонентов
Подготовленное, измельченное и просушенное, сырье тщательно перемешивают с клеящими ингредиентами. В результате получается масса готовая для формирования ДСП-плит.
Этап V – формирование ДСП-плит
Клейкая масса выливается в специальную движущуюся ленту с предварительно определенной шириной. Далее масса прессуется до необходимой толщины. При этом в течение всего процесса прессования соблюдается высокий температурный режим.
Этап VI – нарезка готового полотна ДСП
Прессованное полотно ДСП режется на листы заданного размера, и получившиеся изделия проходят дополнительную просушку.
Этап VII – обработка поверхности ДСП-плит
На завершающей стадии обрабатывается поверхность изготовленных листов ДСП: изделия ламинируются или поверх полотна наносится тонкий слой шпона и получается шпонированная ДСП. Для ламинирования готовых плит применяется специальная пленка, которой и покрываются листы. Может применяться для дополнительной обработки ДСП и бумага или пластик. Себестоимость дополнительно обработанных ДСП-листов невысока, но в итоге цена их намного превосходит стоимость ДСП с просто шлифованной поверхностью.
Основное сырье для изготовления плит-ДСП:древесина
Непосредственные сырьевые ингредиенты для изготовления ДСП, технологическую щепу и стружку, получают в процессе переработки дерева лиственных и хвойных пород, различных деревянных отходов лесопильного, деревообрабатывающего, спичечного и фанерного производств.
Технологическая щепа вырабатывается при размельчении исходного сырья в рубительных машинах. При этом в зависимости от желаемой кондиции готовой щепы применяются разные типы рубительного оборудования.
Более высокими качественными характеристиками располагает стружка. Используют ее для формирования наружного пласта трехслойных ДСП-плит. Изготавливается такая стружка на специальных стружечных станках, после чего произведенная тоненькая стружка с длинноволокнистой структурой переправляется в дробилку для создания нужной ширины.
На следующем этапе производства щепа и стружка проходят обязательную сортировку. При необходимости компоненты измельчаются и сортируются дополнительно.
Вся сортированная щепа и стружка просеивается электромагнитными сепараторами, что дозволяет удалить металлические частицы, в случае их наличия. Далее технологическое сырье окончательно очищается, то есть промывается водой для удаления возможной грязи и примесей песка, а также для приумножения уровня влажности до требуемого показателя. Излишняя влага из кондиционного сырья удаляется путем сушки его в роторных, барабанных, пневматических или ленточных сушилках.
Сухие стружку и технологическую щепу, отсортированные, очищенные от различных примесей и просушенные, конвейерной системой отправляют в специальные хранилища – бункеры. Объем бункеров рассчитан для обеспечения беспрерывного производства на протяжении трех рабочих смен как минимум.
Химические компоненты в производстве ДСП
Кроме древесного сырья, необходимыми в процессе изготовления ДСП являются и химические материалы. Их предназначение состоит в связывании и склеивании под воздействием высоких температур и давления подготовленных древесных частиц. В качестве связывающих материй выступают карбамидо- и феноло-формальдегидные смолы, разнящиеся по цвету, уровню токсичных испарений и влагостойкости.
Смолы феноло-формальдегидные обладают темно-коричневым цветом, что влияет на конечный окрас готового изделия, высокой токсичностью и резким запахом. При их применении время прессования требует более длительных сроков. Преимущество применения таких смол заключается в повышенной стойкости к влаге, вода практически не воздействует на подобные клеевые соединения.
Менее экологически вредными считаются смолы карбамидоформальдегидные, но они обладают меньшей прочностью и клеевой слой разрушается при температуре 60 °С. ДСП, в состав которых входит данный вид смол, применяются в условиях незначительно перепада уровня влажности.
Помимо клеющих компонентов используются при производстве ДСП упрочняющие и водоотталкивающие (гидрофобные) добавки. Их применение способствует сохранению формы готовых изделий при перепадах влажности, поскольку без дополнительной обработки пористая структура древесных материалов впитывает влагу из воздуха либо при погружении в воду.
Гидрофобные вязкие вещества в расплавленном виде способны закрывать поверхностные поры материала, что становится препятствием для проникновения влаги вовнутрь. Такими веществам являются церезин, парафин, дистиллятный гач. В древесную массу они вводятся как щелочные эмульсии, разбавленные горячей водой. Осаждение гидрофобных веществ на древесных волокнах осуществляется посредством водных растворов сернокислого алюминия или серной кислоты.
В качестве упрочняющей добавки применяется феноло-формальдегидная смола, применяемая и для склеивания. Ее присутствие в составе увеличивает прочность ДСП при наличии в составе плит древесины лиственных пород более 30% либо при содержании волокон, более коротких, чем требуется.
Оборудование для изготовления ДСП
На любом этапе производства ДСП требуется оборудование, соответствующее выполняемому процессу, среди которого выделяется основное и дополнительное.
Основное оборудование
К основному оборудованию по производству ДСП относится технологическое оборудование, устанавливаемое в главных цехах предприятия по изготовлению ДСП: подготовительном цехе, цехе основном и шлифовальном цехе.
Цех подготовки производства оснащается дробительной установкой и стружечным станком. Для оснащения основного цеха требуются термические прессы, охладители веерного типа, а также станки для обрезки в автоматическом режиме краев изделия по заданным длине и ширине. Шлифовальный цех оборудуется шлифовальными станками.
Все необходимые показатели ширины и мощности обработки определяются отдельно для каждой партии изделий, от выбранных показателей зависит конечная сортность изготовленных ДСП-листов.
Дополнительное оборудование
Оборудованием второстепенной важности считаются вибросита и транспортеры – роликовые, цепные, ленточные или спиральные. При укладке готовых листов в пачки используются подъемные столы. Все производственные цеха оснащаются вентиляционными системами для избавления от технологической пыли, ее сбора и удаления.
Применение современных технологий, качественного оборудования и необходимых добавок при изготовлении ДСП позволяет производителю изготовить ДСП с повышенной огнестойкостью, влагоустойчивостью и высокой прочностью. В результате получается материал, чья стоимость намного ниже иных аналогов, что и делает ДСП столь востребованным в широком кругу покупателей.