Вы решили, наконец, сделать свой первый складной нож. Это правильно. Во всяком случае, мне этот доставляет большое удовольствие, а результат вдохновляет на новое творчество. Попробуйте. Жалеть не будете в любом случае. Некто умный сказал однажды: «лучше сделать, и потом жалеть, чем жалеть, что не сделал».
Раз Вы уже решились, значит, у Вас есть какие-то задумки по дизайну. Предположим, что Вы выбрали замок (Liner Lock), а это один из лучших ножевых замков. Если не самый лучший. Он содержит минимум деталей, а значит обладает максимумом надежности.
Немножко истории. Современный линейный замок был изобретен Майклом Уокером в 1981 году. Самое главное, что сделал Майкл, это создал самостоятельную систему фиксации клинка, имеющую только одну пружину. Пластинчатая пружина замка не только блокирует клинок в открытом положении, но и обеспечивает его надежную фиксацию в закрытом.
Кроме того, такой замок позволяет открывать и закрывать складной нож одной рукой. Это изобретение в полном смысле этого слова изменило облик современного складного ножа. Честь ему за это и хвала.
Сделайте набросок будущей конструкции на бумаге или в каком-нибудь графическом редакторе. Например, получилось так:
Прежде всего, выберите материалы. Для клинка предпочтительна , так как при попадании влаги внутрь складного ножа ее, влагу, не так просто удалить. Следовательно, если есть чему ржаветь, оно поржавеет. Если есть термист, способный работать с высокоуглеродистыми легированными нержавейками, то Вам крупно повезло в жизни (на уровне счастья).
Если нет, то придется работать на закаленном материале, а это не просто. Для сверления отверстий в каленом металле я использую сверла по керамике и стеклу со стреловидным наконечником. Работать надо жестко, на малых оборотах, но осторожно. Можно выкрошить сверло. И, конечно, следить за нагревом детали. Обязательно часто охлаждать, иначе отпустится.
Придайте нужную форму клинку. Я несколько раз использовал лезвия от ножей Tramontina серии Professional Master. Они чуть дороже обычных кухонников этой фирмы, зато сделаны из Сандвика 12С27 или из 1.4110 от Крупа. Это хорошая сталь.
Для плашек складного ножа я рекомендую титан. Он при малой толщине достаточно прочен и обладает достаточной жесткостью и пружинящими свойствами. Кроме того, титан легкий и совершенно не ржавеет. В обработке титана есть некоторые особенности.
С титаном следует работать на малых скоростях. Например, пластину 4 мм я не смог распилить болгаркой, а ножовкой по металлу вручную — запросто, правда, долго. Резьбу в титане нарезать надо медленно, с маслом, через каждые 0,5-1 оборот возвращаться назад.
Для вырезания контура стопорной пружины в нижней плашке я, в месте предполагаемого ее окончания, сверлю 3-4 отверстия диаметром 2,5 мм, соединяю их, завожу туда ножовочное полотно и вперед. Не торопясь, почти до отверстия под ось. В этом месте тоже рекомендую просверлить небольшое технологическое отверстие для четкого окончания пропила. Остается только пропилить линию собственно стопора. Здесь необходимо, чтобы остался запас, который потом убирается при настройке замка.
Вторая, верхняя, плашка имеет точно такие же размеры (как правило) как и нижняя. Но в ней должна быть предусмотрена выемка под отверстие для открывания ножа. Все сопрягаемые отверстия следует сверлить пакетом. Начинать с отверстий под ось. Не забудьте, что диаметр отверстий под скрепляющие винты в нижней плашке должен быть под резьбу, а в верхней под диаметр винта.
Итак, все вырезано и высверлено. Подберите, или сделайте самостоятельно, две шайбы из фторопласта или бронзы, которые будут использоваться в качестве подшипника на оси вращения (складывания) ножа. Вставьте ось в нижнюю плашку, поставьте стопорный штифт, шайбу, клинок, и сложите будущий складной нож.
Если что-то не сопрягается, подгоните в размер по месту. Делать это надо очень аккуратно и осторожно. Помните Жванецкого: «Одно неосторожное движение: и Вы — отец». Ну вот, все сопрягается!
На стопорной пружине нижней плашки отметьте место для шарика и в этом месте просверлите отверстие диаметром на 0,1-0,2 мм меньшим диаметра шарика. Я применяю шарики диаметром 1,5-2 мм, от подшипника. Затем в тисках (подложив под шарик кусочек каленого металла, иначе он влезет в губки тисков) впрессуйте шарик в стопорную пластину. Шарик должен выступать наружу примерно на 0,5 мм. Толщина шайбы на оси между клинком и плашкой.
Далее при помощи маркера зачерните то место пятки клинка, где будет перемещаться шарик и несколько раз сложите/разложите будущий складной нож. На клинке будет виден четкий след от шарика. Отступив от места, где он (след) оканчивается 0,3-0,5 мм высверлите лунку, в которую будет заходить шарик в сложенном положении ножа. Осторожно отогните пластину в нужном направлении.
Соберите свой будущий складной нож без верхней плашки и подгоните замок (у Вас стопор вырезан с запасом). Делайте это очень осторожно (помните Жванецкого). Как только замок зацепится, остановитесь. Соберите складной нож полностью, с верхней плашкой и попробуйте несколько раз сложить/разложить его, приложите усилие (как будто режете что-либо). Проделайте это несколько раз. И отложите все до завтра.
Окончательная подгонка деталей самодельного складного ножа.
Переспите с мыслью, что Вы сделали свой первый складной нож. Назавтра обязательно найдется, что доделать. Доведите замок до кондиции. Запирающая пластина не должна доходить до верхнего конца среза пятки клинка, иначе она провалится аж до верхней плашки и заклинит замок.
Если пружина оказалась слишком тугой (зависит от толщины и марки примененного
Складной нож – отличный инструмент в кармане мужика и не только. Его обязательно нужно брать с собой, отправляясь в поход или просто на природу. При помощи ножа можно не только нарезать колбасу или открыть пиво, но и защититься от врагов. Причем чаще врагом оказывается не человек, а животное, к примеру, собака или даже лиса. В этой инструкции мы рассмотрим, как сделать хороший простой складной нож своими руками .
Для изготовления ножа автор использовал довольно таки профессиональный набор инструментов, ему понадобился , электролобзик и другие инструменты. Но отчаиваться не стоит, если у вас умелые руки, такой нож без труда можно сделать и обычными ручными инструментами. Фиксирующее устройство ножа выполнено тоже просто, все детали изготавливаются вручную. Итак, приступим.
Материалы и инструменты, которые использовал
Список материалов:
- высокоуглеродистая сталь (которую можно закалить);
- штифты (можно сталь или латунь);
- материал для накладок (дерево, пластик и так далее по желанию);
- эпоксидный клей;
- пружинный стержень (для изготовления пружины).
Список инструментов:
- ;
- сверлильный станок или дрель;
- зажимы;
- болгарка;
- тиски;
- бумага, карандаш, ножницы для изготовления шаблона;
- наждачная бумага;
- печь, масло для закалки.
Процесс изготовления ножа:
Шаг первый. Шаблон
Первым делом автор изготавливает шаблон, включая все внутренние детали. Для тех, кто уже хоть раз изготавливал нож, не составит большого труда сделать такой шаблон. Вам нужно продумать фиксирующий механизм, он делается в виде рычага с крюком.
Шаг второй. Вырезаем заготовки
Все детали ножа автор вырезает из листовой стали. Фиксирующий механизм состоит из двух деталей, одна часть удерживает пружину, а вторая представляет собой рычаг с крюком, который и удерживает клинок.
Для изготовления ручки понадобится выточить две идентичных части. Все детали, включая клинок, автор вырезает при помощи болгарки. В труднодоступных местах, где болгаркой не подлезть, делаем много поперечных пропилов, а потом постепенно их вырезаем.
Для изготовления клинка понадобится сталь с высоким содержанием углерода, в Америке принято использовать сталь 1050, в России самой распространенной маркой стали для изготовления ножей можно считать сталь 65Х13. Хорошая сталь, которую можно закалить, широко применяется при изготовлении инструментов. Также вы можете использовать сталь от старого отрезного диска.
Когда вырежете заготовки для изготовления ручки, соберите их на штифтах или просто на болтиках. Теперь отшлифуйте по контуру изделие, в итоге вы получите две одинаковых части.
Шаг третий. Шлифовка
Приступаем к более тонкой обработке заготовок, а именно – шлифовке. Тут нас отлично выручит ленточная шлифовальная машина. Доводим детали до идеала, а в завершении проходимся вручную напильником там, где не смогли подобраться станком.
Используя шлифовальную машину, вам также нужно вывести скосы на клинке. Автор крепит клинок к специальной приспособе и приступает к работе. Главный критерий тут – симметричность скосов.
В завершении автор обрабатывает детали вручную, используя наждачную бумагу. Следующим этапом для нас будет закалка, перед этим не забудьте просверлить в заготовках все необходимые отверстия, так как потом это сделать будет проблематично.
Шаг четвертый. Закаляем клинок
Чтобы ваш нож долго держал заточку, клинок обязательно нужно закалить. Так как клинок у нас небольших размеров, его можно запросто разогреть до нужной температуры при помощи горелки, как это сделал автор. Калим металл до тех пор, пока сталь не перестанет притягиваться магнитом. Если подходить более профессионально к этому делу, то для каждой стали есть четкая температура нагрева.
Когда разогреете сталь, опустите заготовку в масло. Вполне себе подойдет отработанное масло от автомобиля, а также растительное. После того как охладите заготовку, пройдитесь горелкой по металлу, чтобы обжечь масло. Теперь сталь можно проверить, если она не берется напильником, значит, закалка прошла успешно.
Следующим шагом закалки обязательно является отпуск металла, в противном случае сталь будет очень хрупкой. Для отпуска подойдет бытовая печь. Поместите клинок в нее и грейте его около часа при температуре 200-250 градусов по Цельсию. Затем дайте духовке остыть в закрытом состоянии с ножом внутри. Отпуск произведен! Теперь сталь будет пружинить, и клинок не сломается при высокой нагрузке.
Шаг пятый. Переходим к сборке ножа
После закалки отшлифуйте клинок до блеска, так как после термообработки он поменяет цвет. Теперь нож можно собирать. Смажьте все внутренние части моторным маслом, чтобы нож не заржавел изнутри. Теперь собираем все на штифтах. Накладки приклеиваем с помощью эпоксидного клея.
Зажмите ручку хорошенько несколькими струбцинами и дайте клею полностью высохнуть. Эпоксидка сохнет обычно около суток.
Когда клей полностью высохнет, производим окончательную шлифовку. Сперва изделие обрабатывается на шлифмашине, а потом вручную, используя наждачную бумагу. В завершении доводим ручку до идеальной гладкости с помощью мелкой наждачки.
Делаем нож выкидушку
Кнопочный выкидной нож, только на первый взгляд сделать очень сложно. Но на самом деле, если тщательно разобраться в его устройстве, и иметь дома необходимое оборудование и материал, то изготовить самостоятельно нож-выкидуху, не представляет особых проблем. Как театр начинается с вешалки, так и каждое изделие (независимо от своей сложности) - начинается с чертежа. Возьмите лист бумаги или картона и нарисуйте на нем нож. Если ваш талант художника пока еще глубоко зарыт, то просто обведите контур ножа с готового изделия. Вырежьте отдельно из картона форму лезвия будущего выкидного ножа. Прикрепите его с помощью булавки к эскизу вашего нарисованного ножа и прикиньте, как будут взаимодействовать его составляющие. Сделайте всю необходимую разметку.
Возьмите , которую вы планируете использовать и перенесите на нее эскиз, используя шаблон лезвия. Теперь можно начать обработку лезвия на наждаке. Хочется сказать, что сейчас для домашнего пользования, можно купить любое оборудование. Начиная от наждачного станка и заканчивая мини-токарным станком. Если у вас нет хотя бы наждака, то не стоит и начинать делать, такое не слишком-то простое, изделие, как выкидной нож. Впрочем, самые упертые, могут использовать: ручную дрель, самодельное точило на моторчике от вентилятора, напильник, ножовку по металлу и набор надфилей. Это дольше, но не хуже. Так же можно использовать для лезвия , старые кухонные ножи.
После того, как вы обработали на наждаке, придав ему необходимую форму и заточку, зажмите в тисках и начните ее шлифовку. Сначала делаем черновую обработку алмазным надфилем, затем чистовую обработку - мелким брусочком. Отпилите лишнюю часть стальной полосы от вашего лезвия и просверлите на нем центральное отверстие на сверлильном станке. Обработайте на наждачном станке торец лезвия.
Теперь примемся за изготовление ручки выкидного ножа. Тонкая титановая вполне подойдет. Отрезаем электра лобзиком по металлу прямоугольную полоску необходимого размера. Так как титан вязкий металл, смазывайте место, по которому идет пропиловка маслом. Таких прямоугольников делаем два. Делаем на одном из них предварительную разметку , и зажимаем оба кусочка в струбцины. Нас опять ждет увлекательная работа на наждачном станке. Обрабатываем за тем торцы заготовок ручки выкидного ножа напильником, чтобы придать обеим половинкам полную идентичность. Накладываем лезвие на заготовку ручки и зажимаем струбциной. По центральному отверстию лезвия просверливаем обе половинки ручки.
Выпиливаем из стальной полоски еще одну деталь, называемою пружиной. Обрабатываем ее и пропиливаем на ней по эскизу необходимые отверстия. Теперь приложив пружину к ручке выкидного ножа, сверлим отверстия. Не забывайте снимать фаски с наружной части отверстий. Керним на ручке отверстия под кнопку и фиксатор пружины. Теперь высверливаем их тонким сверлом. Надфилем обрабатываем до необходимых размеров. Для крепления накладок можно использовать бронзовые втулочки. Вставляем их в боковые пластинки и заклепываем с внутренней стороны.
Теперь можно собрать всю нашу конструкцию выкидного . Нарезаем из проволоки или гвоздей кусочки для наклепок. Клепаем. Клепки стачиваем напильником для получения однородной поверхности.
Выпиливаем в лезвии алмазным надфилем прямоугольное отверстие. Теперь с помощью токарного станка сделаем ось. При желании можно обойтись и без токарного станка, используя напильники.
Подгоняем лезвие под фиксатор, выпилив прямоугольные пазы. Делаем п-образный фиксатор. Вставляем фиксатор в рукоять ножа выкидушки. Теперь нам нужна пружинка для фиксатора. Можете выпилить ее из стальной ленты. Закрепите пружинку фиксатора с помощью болтика. Теперь нажимая фиксатор, вы почувствует, что пружинка стремится вытолкнуть его обратно. Выталкивающую лезвие пружину можно использовать от автомобильного стартера. Шлифуем лезвие до пастой Гоя.
Далее делаем накладки. Какой материал использовать для накладок рукоятки ножа мы говорили в . Выпилим две прямоугольные полоски накладок. Высверлим в них пазы. Наложим на рукоять и придадим форму на наждаке. Обработаем окончательно напильником. Все детали у нас имеются, можно приступать к сборке выкидного ножа. Вставляем лезвие, ось, взводим выкидную пружину, вставляем кнопочку, соединяем накладки, завинчиваем их болтиками. Выкидной нож готов.
Конечно, приведенных фотографий и моего краткого описания очень даже не достаточно для выполнения работ по изготовлению выкидного ножа. Поэтому я привожу ссылку видео на ютубе, http://youtube.downloader.com.ru/KiD2Cf8ammA где очень подробно и пошагово мастер описывает, как он делает этот выкидной кнопочный нож. Все фотографии взяты именно с этого видео. Считайте эту статью просто ознакомительной.
В самых простых моделях клинок не блокируется в раскрытом положении: он сложится, если на него довольно сильно надавить в соответствующем направлении. Так работает классический карманный перочинный ножик. В англоязычный литературе нож, снабженный подобным механизмом, называется slip joint folder, или складной нож со скользящим соединением (скорее, сочленением).
Соответствующего польского термина я так и не смог подобрать. Ну да ладно, неважно, как это называется по-научному; важно, как это работает. Пружина, прикрепленная одним своим концом к верхнему ребру рукоятки, другим своим концом надавливает на дисковидную поверхность задней части клинка. А эта поверхность устроена таким образом, что как раскрытие, так и складывание ножа заставляет пружину прогибаться или разгибаться; при этом она оказывает определенное сопротивление, что и позволяет держать нож либо в открытом, либо в закрытом положении (илл. ). Но если в сложенном состоянии пружина удерживает клинок вполне надежно, то в раскрытом положении такой нож нельзя назвать стопроцентно безопасным. Практически вам почти нечего опасаться, если вы используете нож только для легкого, хорошо контролируемого резания — например, для вскрытия корреспонденции или очинки карандашей. Быть может, именно поэтому подобные модели уходят в прошлое, сейчас их выпускают мало. Даже типичные многофункциональные перочинные ножи сейчас все чаще оснащают механизмами, позволяющими удерживать в открытом положении хотя бы один, самый большой (основной) клинок.
Хотите сделать себе выкидной нож? Тогда присмотритесь к этой инструкции. Такой ножик будет очень полезен в кармане, особенно, если идти в поход или просто гулять на природу. Мало ли, кто вам при этом встретится на пути? Также ножом всегда можно что-то отрезать, разрезать, подковырнуть или даже открутить некоторые винты при необходимости. В этой инструкции мы рассмотрим, как сделать именно такой нож.
В качестве материала для изготовления клинка автор использовал сталь N690. Она хорошо подходит для изготовления ножей, легко закаляется и ножи из нее прекрасно держат заточку. Собирается нож не сложно, но автор использует ленточную шлифовальную машину, что значительно упрощает этот процесс.
Материалы и инструменты, которые использовал
Список материалов:
- ;
- пружина;
- болт;
- листвой алюминий для изготовления ручки;
- текстолит или что-то подобное (используется для отделки внутренних частей ручки);
- эпоксидный клей;
- штифты (подойдут гвозди);
- винты.
Список инструментов:
- ;
- тиски;
- сверлильный станок;
- ;
- болгарка;
- напильники;
- маркер;
- «дремель» со шлифовальными и полировальными насадками;
- ключи, плоскогубцы и прочее.
Процесс изготовления ножа:
Шаг первый. Начнем с изготовления клинка
Первым делом вам нужно разработать дизайн клинка для ножа. Ничего сложного в этом нет, на клинке должны иметься два паза, благодаря которым клинок будет удерживаться в закрытом состоянии, а также в открытом. Сперва начертите желаемый профиль на бумаге, а потом вырежьте.
Готовый шаблон прикладываем к стали и обводим маркером. Сталь для клинка обязательно должна иметь большое количество углерода, в противном случае вам не получится ее закалить. Теперь можно приступать к вырезанию клинка. Для этого заготовку зажимаем в тисках и работаем болгаркой, а если есть ленточная пила, то это все делается куда быстрее.
Теперь обрабатываем клинок на ленточной шлифовальной машине, доводим профиль до идеала.
В завершении вам нужно будет выточить пазы в клинке, эта конструкция предусматривает два штуки. Сперва вырезаем их с помощью болгарки, а потом дорабатываем при помощи плоского напильника.
Не забудьте также просверлить в клинке отверстие, в которое будет устанавливаться ось.
Шаг второй. Изготавливаем фиксирующий рычаг
Фиксирующий рычаг нужно делать также из прочной стали, так как при длительной эксплуатации удерживающий крюк может изнашиваться. Рычаг фиксирует клинок в двух положениях, сперва в закрытом, а потом в открытом состоянии.
Прикладываем профиль к металлу и вырезаем, дорабатываем при помощи напильников и ручной ножовки. В завершении просверлите отверстие для оси.
Шаг третий. Финальная шлифовка клинка
На клинке нужно сформировать скосы, это мероприятие очень ответственное. Быстро и качественно это сделать можно на ленточном шлифовальном станке. Главный параметр тут – симметричность. Не точите на этом этапе нож слишком сильно, так как клинок может повести при закалке, да и тонкий металл может сильно перегреться.
Шаг четвертый. Изготавливаем ручку
Ручку автор делает из листового алюминия, приклеивая к внутренней части еще два слоя. Одним из слоев является текстолит, а вторым, наружным, вероятно, пластик или что-то подобное. Благодаря этому слою уменьшается трение, и нож отлично открывается.
С помощью шаблона вырежьте две части ручки, также вам нужно будет еще вырезать две аналогичных части из текстолита. Склейте детали, используя эпоксидный клей. Когда детали будут готовы, приклейте их на эпоксидный клей к окончательному слою. Когда клей высохнет, вырежьте их.
В завершении отшлифуйте детали на ленточной шлифовальной машине.
Шаг пятый. Окончательная подготовка всех деталей
В ручке вам нужно просверлить отверстия и нарезать резьбу, она будет собираться на винтах. Еще вам нужно выгнуть под определенным углом удерживающий рычаг, для этого автор разогревает его докрасна горелкой, а потом выгибает.
Приступаем к установке пружины. Благодаря ней клинок будет автоматически выдвигаться из ручки. Пружинка устанавливается на той же оси, что и держится клинок. Под нее в текстолите нужно вырезать посадочное место. Сперва автор вырезает его, сверля ряд отверстий, а потом рассверливает с помощью сверлильного станка и специальной насадки. Для крепления пружины нужно просверлить два отверстия. Одно сверлим в ручке, а другое в клинке.
Все, что вам останется сделать – это установить «ручку», с помощью которой вы будете активировать нож. Для этого к рычагу привариваем болт, ну а далее отрезаем лишние части. Под «ручку» в ручке нужно с помощью круглого напильника проточить паз.
В ручке также предусмотрена еще одна пружина, она поддерживает рычаг. Для этой пружины понадобится выточить и установить упор. Крепим упор, используя штифты. В качестве штифтов могут выступать обычные гвозди.
Шаг шестой. Закалка стали
Приступаем к закалке, благодаря этому нож долго не будет тупиться. Для стали N690 температура закалки составляет 1071 градусов Цельсия. Визуально такая температура определяется по желтому свечению. Еще нужную температуру можно определить магнитом, если он не притягивается к раскаленной стали, значит, она прогрета до нужно температуры. Охладите клинок в минеральном или растительном масле. Что касается рычага, то его также крайне желательно закалить. Нагрев металла автор производит с помощью горелки и специальной печки.
Неотъемлемой частью закалки является отпуск металла, без этой процедуры металл будет очень хрупким. Для произведения отпуска понадобится обычная бытовая духовка. Разогреваем ее до температуры 200-300 градусов Цельсия и греем клинок в течение часа. Потом выключаем духовку и даем ей остыть в закрытом состоянии. Чем выше будет температура отпуска, тем сильнее вы отпустите металл.
В завершении проверьте сталь напильником, если он не оставляет на ней царапин, значит, закалка удалась на славу.